CN103298605B - 轮胎胎身以及轮胎的制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供的是本发明的轮胎胎身的制造方法和能够改进低发热性和耐久性的轮胎的制造方法，所述轮胎胎身的制造方法的特征在于使用选自下述(a)和(b)的至少一种配混方法，将胎身部硫化，所述胎身部包括包含多层带束层的带束部、胎侧部和胎圈部。方法(a)是相对于100质量份橡胶组分，使用含有40至60质量份的炭黑的橡胶组合物作为所述带束部的带束楔形橡胶的方法，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为38至99m2/g。方法(b)是相对于100质量份橡胶组分，使用含有45至60质量份的炭黑的橡胶组分作为内衬层的与胎体帘布层邻接的层的方法，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为25至60m2/g，其中所述轮胎胎身包含胎体帘布层和内衬层。

Description

轮胎胎身以及轮胎的制造方法
技术领域
本发明涉及一种滚动阻力降低且耐久性提高的轮胎胎身和轮胎的制造方法。
背景技术
迄今为止，由于轮胎的滚动阻力能够通过降低整个轮胎的发热而降低，由此提高燃料经济性，因而降低轮胎的发热是所期望的。为了降低轮胎的发热，主要是增加胎面橡胶组合物的配混。此外，作为降低滚动阻力的方法，可以考虑使用低增强能力的炭黑和降低炭黑的用量，然而，这导致必要性能耐久性的降低。因此，需要具有优异的低发热性和耐久性的橡胶。
考虑到环境影响，需要能够节约资源的翻新，特别是高耐久性的轮胎胎身构件需要能够重复翻新。为了提高轮胎的耐久性，期望增加轮胎带束层边缘的楔形橡胶。例如，专利文献1公开了一种提高轮胎耐久性的方案，其通过在楔形橡胶用橡胶组合物中加入适当量的有机酸钴盐，所述钴含量相对于100质量%的所述组合物，由此提高钢丝帘线与涂覆橡胶之间的粘合性和所述橡胶的抗老化性能。
同样为了提高轮胎的耐久性，期望不仅提高轮胎胎身帘布层用涂覆橡胶的耐断裂性，而且提高设置在涂覆橡胶和用作防空气透过层的内衬a层之间的内衬b层的耐断裂性。例如，专利文献2提出在内衬b层中加入少量钴类钢丝帘线配混粘合剂。
为了提高轮胎制造的通用性，正在研发各种两步硫化轮胎的轮胎制造方法。
例如，专利文献3提出一种轮胎制造方法，其中轮胎成型和硫化步骤分为独立的两个阶段A和B，在阶段A中，组装轮胎以包含至少一层胎体层和至多部分胎面胶片(tread strip)作为沿径向的最外层，随后还在能够使一个或许多强度载体具有预定截面轮廓的硫化模具中硫化所述表面；在阶段B中，也类似地硫化所述轮胎部分。
专利文献4公开了一种轮胎制造方法，其中在步骤A中构造部分轮胎，随后硫化该部分轮胎，在步骤B中，将全部或剩余部分的未硫化胎面添加到该部分轮胎，然后硫化得到完整的轮胎，特别是，其中所述全部或剩余部分的未硫化胎面的表面至少部分被等离子处理。
此外，专利文献5提出了一种轮胎制造方法，其中将两步硫化体系应用于乘用车轮胎，其包含使螺旋形加强层和胎面一体化然后将所述胎面图案化的第一硫化步骤，和在胎身侧构件的子午线胎体帘布层的外周上设置第一硫化步骤中获得的一次(primary)硫化产品然后硫化并使其成型的第二硫化步骤。
然而，依据这些轮胎制造方法，不能降低所述轮胎的滚动阻力，并且其耐久性也不能提高。
因此，从降低轮胎滚动阻力和提高轮胎的耐久性的角度看，期望改进轮胎制造方法。
引用列表
专利文献
专利文献1：JP-A-2008-62893
专利文献2：JP-A-09-272308
专利文献3：JP-A-08-258179
专利文献4：JP-A-2000-79640
专利文献5：JP-A-2006-111072
发明内容
发明要解决的问题
考虑到如上所述的情况，本发明的目的是提供一种滚动阻力降低且耐久性提高的轮胎的制造方法。
用于解决问题的方案
为了解决上述问题，本发明人发现，当在使用下述轮胎制造方法：粘合硫化的轮胎胎身和预硫化的胎面部件，一体化地硫化并将它们成型从而得到轮胎时，将特定的带束楔形橡胶用在带束部中或将特定的橡胶组合物用于内衬层的预定层，则根据能够解决本发明的问题，并完成本发明。
具体地说，本发明提供下述：
[1]一种轮胎胎身的制造方法，所述方法通过将包含由多层带束层组成的带束部、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化来制造所述轮胎胎身，所述方法使用选自下述(a)和(b)的至少一种方法：
(a)其中，将相对于100质量份橡胶组分含有40至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述带束部的带束楔形橡胶，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为38至99m2/g；
(b)其中，所述轮胎胎身包含胎体帘布层和由多层组成的内衬层，并且，将相对于100质量份橡胶组分含有45至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为25至60m2/g；
和
[2]一种轮胎的制造方法，所述方法通过将包含由多层带束层组成的带束部、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化而形成轮胎胎身，将至少具有胎面部的胎面构件硫化以形成预硫化的胎面构件，和随后将所述轮胎胎身与所述预硫化的胎面部件粘合到一起，并将它们一体化地硫化成型为轮胎来制造所述轮胎，所述方法使用选自下述(a)和(b)的至少一种方法：
(a)其中，将相对于100质量份橡胶组分，含有40至60质量份的量的炭黑的橡胶组合物用作所述带束部的带束楔形橡胶，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为38至99m2/g；
(b)其中，所述轮胎胎身包含胎体帘布层和由多层组成的内衬层，并且，将相对于100质量份橡胶组分含有45至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为25至60m2/g。
发明的效果
根据本发明，提供了一种制造轮胎胎身或轮胎的方法，所述轮胎胎身或轮胎具有降低的滚动阻力（或即具有改善的低发热性）和提高的耐久性。根据本发明所述制造轮胎胎身或轮胎的方法（在下文中，其可称为本发明所述制造方法），能够降低所述带束部的硫化度，或所述带束部和所述带束部内侧的胎体帘布层的硫化度，因而能够进一步降低轮胎的滚动阻力，并且能够更大程度提高所述轮胎长期行驶后的耐断裂性。
附图说明
图1为显示根据本发明所述制造方法获得的轮胎的一个实例的示意性截面图。
图2为显示根据本发明所述制造方法获得的轮胎的另一个实例的示意性截面图。
图3为显示根据本发明所述制造方法获得的轮胎的一个实例的带束部的局部剖开示意性截面图。
图4为表示用于本发明所述制造方法的轮胎胎身和预硫化的胎面构件的一个实例的示意性截面图。
图5为表示用于本发明所述制造方法的轮胎胎身和预硫化的胎面构件的另一个实例的示意性截面图。
具体实施方式
本发明所述轮胎胎身的制造方法，其包含将包含由多层带束层组成的带束部、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化，所述制造方法包括选自下述(a)和(b)的至少一种方法：
(a)其中，将相对于100质量份橡胶组分，含有40至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述带束部的带束楔形橡胶，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为38至99m2/g；
(b)其中，所述轮胎胎身包含胎体帘布层和由多层组成的内衬层，并且，将相对于100质量份橡胶组分含有45至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为25至60m2/g。
所述轮胎胎身的制造方法包含将包含带束部、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化以形成轮胎胎身。与此不同，对于根据常规一步硫化制造的厚规格轮胎(thick-gauge tire)如重负荷轮胎等，橡胶的热导率低，并且在硫化期间，轮胎内部区域的温度升高低于其表面区域的温度升高，于是硫化后轮胎的橡胶特性在所述轮胎表面的周围区域和其内部区域之间不同；然而，在根据本发明的方法制造的轮胎中，该差异得到消除，所述轮胎能够有效地显示出所述带束楔形橡胶和所述内衬层的与胎体帘布层邻接的层的橡胶层自然具有的特性，结果，所述轮胎具有低发热性，并且能够显著提高其长期使用后的抗龟裂性（耐裂纹生长性）。
本发明所述轮胎的制造方法，其包含通过将包含由多层带束层组成的带束部、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化从而形成轮胎胎身，将至少具有胎面部的胎面构件硫化以形成预硫化的胎面构件，和随后将所述轮胎胎身与所述预硫化的胎面部件粘合到一起，并将它们一体化地硫化成型为轮胎，所述方法包括选自下述(a)和(b)的至少一种方法：
(a)其中，将相对于100质量份橡胶组分，含有40至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述带束部的带束楔形橡胶，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为38至99m2/g；
(b)其中，所述轮胎胎身包含胎体帘布层和由多层组成的内衬层，并且，将相对于100质量份橡胶组分含有45至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为25至60m2/g。
在下文中将分别详细描述本发明所述轮胎制造方法的第一方面，其中所述橡胶组合物用作所述带束楔形橡胶；和其第二方面，其中所述橡胶组合物用作所述内衬层的与胎体帘布层邻接的层。
本发明所述轮胎胎身制造方法的第一方面，其包含将包含由多层带束层组成的带束部、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化，其中将相对于100质量份橡胶组分，含有40至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述带束部的带束楔形橡胶，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为38至99m2/g。
本发明所述轮胎制造方法的第一方面，其包含通过将包含由多层带束层组成的带束部、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化从而形成轮胎胎身，将至少具有胎面部的胎面构件硫化以形成预硫化的胎面构件，和随后将所述轮胎胎身与所述预硫化的胎面构件粘合到一起，并将它们一体化地硫化成型为轮胎，其中将相对于100质量份橡胶组分，含有40至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述带束部的带束楔形橡胶，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为38至99m2/g。
所述炭黑必须具有38至99m2/g的氮吸附比表面积。这是因为，当至少38m2/g时，则所述带束楔形橡胶能够确保强度，当至多99m2/g时，则所述带束楔形橡胶的低发热性和耐疲劳性会良好；并且当落入所述范围内时，所述轮胎的低发热性和耐久性会变得更好。从这些角度看，所述氮吸附比表面积更优选为38至90m2/g。
所述炭黑的加入量必须为40至60质量份。这是因为，当至少40质量份时，则所述带束楔形橡胶能够确保强度，当至多60质量份时，则所述带束楔形橡胶的低发热性和耐疲劳性会良好；并且当落入所述范围内时，所述轮胎的低发热性和耐久性会变得更好。从这些角度看，所述炭黑的加入量更优选为40至50质量份。
以下描述本发明所述制造方法的第一方面中的轮胎构件。
图1为显示根据本发明所述制造方法的第一方面获得的轮胎的一个实例的示意性截面图；图3为显示根据本发明所述制造方法的第一方面获得的轮胎的一个实例的带束部的局部剖开示意性截面图。
在所述轮胎1的实例中，胎圈包布(stiffener)3和3'分别从一对胎圈芯2和2'沿轮胎径向向外延伸，包含多层带束层（图1中5a至5d四层）的带束部5设置在胎体帘布层4的轮胎径向外侧，所述胎体帘布层4从胎圈包布3外侧的胎圈芯2折叠以形成马蹄形（toroidal）轮胎胎身形状，在相对侧的胎圈芯2'折叠并固定在胎圈包布3'的外侧。胎面部6设置在所述带束部5的轮胎径向外侧。在所述胎体帘布层4外侧和胎面部6与胎圈包布3之间，设置胎侧橡胶7。设置所述胎侧橡胶7的部分被认为是胎侧部M，所述胎侧部M的轮胎径向内侧部被认为是胎圈部N。在所述胎圈部N中，设置胎圈芯2和2'、胎圈包布3和3'等等。在所述胎体帘布层4内侧，设置充当防空气透过层的内衬层8。
进一步详细描述所述带束部5。如图3，在所述带束层5a至5d（最里面的带束层5a、形成交错层的内侧带束层5b、形成交错层的外侧带束层5c和最外面的带束层5d）中，带束楔形橡胶16和16'设置在形成交错层的内侧带束层5b的端部附近与形成交错层的外侧带束层5c的端部附近之间，在5a至5d每个带束层的端部均设置带束端部覆盖橡胶(belt end cover rubber)17(17a至17d)以覆盖每个层的端部。所述带束部5包括所述带束楔形橡胶16和16'以及所述带束端部覆盖橡胶17。所述带束楔形橡胶16和16'是降低各自形成交错层的内侧带束层5b和外侧带束层5c之间的剪切应变以及提高带束部5的耐久性的重要构件。
图4为显示用于本发明所述制造方法的第一方面的轮胎胎身A和预硫化的胎面构件B的实例的示意性截面图。在本发明的第一方面中，将至少包含带束部5、胎侧部M和胎圈部N的胎身部硫化以形成轮胎胎身A。一般说来，在轮胎胎身A中，部分胎面胶的薄层设置在所述带束部5的轮胎径向外侧。这是为了使所述轮胎胎身与所述预硫化的胎面构件B的粘合更好。
本发明所述轮胎胎身制造方法的第二方面，其包含将包含由多层带束层组成的带束部、胎体帘布层、由多层组成的内衬层、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化，其中将相对于100质量份橡胶组分含有45至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为25至60m2/g。
本发明所述轮胎制造方法的第二方面，其包含通过将包含由多层带束层组成的带束部、胎体帘布层、由多层组成的内衬层、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化从而形成轮胎胎身，将至少具有胎面部的胎面构件硫化从而形成预硫化的胎面构件，和随后将所述轮胎胎身与所述预硫化的胎面构件粘合到一起，并将它们一体化地硫化成型为轮胎，其中，将相对于100质量份橡胶组分含有45至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为25至60m2/g。
所述炭黑必须具有25至60m2/g的氮吸附比表面积。这是因为，当至少25m2/g时，则所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层能够确保强度，当至多60m2/g时，则所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层的低发热性和耐疲劳性会良好；并且当落入所述范围内时，所述轮胎的低发热性和耐久性会变得更好。从这些角度看，所述氮吸附比表面积更优选为25至50m2/g。
所述炭黑的加入量必须为45至60质量份。这是因为，当至少45质量份时，则所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层能够确保强度，当至多60质量份时，则所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层的低发热性和耐疲劳性会良好；并且当落入所述范围内时，所述轮胎的低发热性和耐久性会变得更好。
本发明所述轮胎制造方法的第一和第二方面中的硫化以下称为“两步硫化”。将未硫化的轮胎一次硫化的常规方法以下可称为“一步硫化”。
以下描述本发明所述制造方法的第二方面中的轮胎构件。
图2为显示根据本发明所述制造方法的第二方面获得的轮胎的一个实例的示意性截面图。
在所述轮胎1的实例中，胎圈包布3和3'分别从一对胎圈芯2和2'沿轮胎径向向外延伸，包含多层带束层（图2中四层：最里面的带束层5a、形成交错层的内侧带束层5b、形成交错层的外侧带束层5c和最外面带束层5d）的带束部5设置在胎体帘布层4的轮胎径向外侧，所述胎体帘布层4从胎圈包布3外侧的胎圈芯2折叠以形成马蹄形轮胎胎身形状，在相对侧的胎圈芯2'折叠并固定在胎圈包布3'的外侧。胎面部6设置在所述带束部5的轮胎径向外侧。在所述胎体帘布层4外侧和胎面部6与胎圈包布3之间，设置胎侧橡胶7。设置所述胎侧橡胶7的部分被认为是胎侧部M，所述胎侧部M的轮胎径向内侧部被认为是胎圈部N。在所述胎圈部N中，设置胎圈芯2和2'、胎圈包布3和3'等等。在所述胎体帘布层4内侧，设置充当防空气透过层的内衬a层8a。在本发明中，与胎体帘布层4邻接的内衬b层8b设置在胎体帘布层4和内衬a层8a之间。在图2中，所述内衬层8由内衬a层8a和内衬b层8b组成。如果需要，所述内衬层8可进一步含有除内衬a层8a和内衬b层8b之外的中间层。所述胎体帘布层4由钢丝帘线和涂覆橡胶组合物组成。
图1、2、4和5中所示轮胎截面图中的中心线CL被认为是冠部中心。
图5为显示用于本发明所述制造方法的第二方面的轮胎胎身A和预硫化的胎面构件B的一个实例的示意性截面图。在本发明所述制造方法的第二方面中，将至少包含带束部、胎体帘布层、由多层组成的内衬层、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化以形成轮胎胎身A。一般说来，在轮胎胎身A中，部分胎面胶的薄层设置在所述带束部5的轮胎径向外侧。这是为了使所述轮胎胎身与所述预硫化的胎面构件B的粘合更好。
[带束楔形橡胶]
(炭黑)
作为在本发明的带束部5中带束楔形橡胶16的橡胶组合物中使用的炭黑，其如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为38至99m2/g，例如，提及HAF(氮吸附比表面积：75至80m2/g)、HS-HAF(氮吸附比表面积：78至83m2/g)、LS-HAF(氮吸附比表面积：80至85m2/g)、FEF(氮吸附比表面积：40至42m2/g)、N339(氮吸附比表面积：88至96m2/g)、LI-HAF(氮吸附比表面积：73至75m2/g)、IISAF(氮吸附比表面积：97至98m2/g)、HS-IISAF(氮吸附比表面积：98至99m2/g)等等。这些之中，从同时满足低发热性和耐久性的角度看，HAF、HS-HAF、LS-HAF、FEF和LI-HAF是优选的。
[内衬b层的橡胶组合物]
(炭黑)
作为在本发明的内衬b层的橡胶组合物中使用的炭黑，其如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为25至60m2/g，例如，提及FEF(氮吸附比表面积：40至42m2/g)、GPF(氮吸附比表面积：26至28m2/g)、SRF(氮吸附比表面积：25至28m2/g)、MAF(氮吸附比表面积：45至52m2/g)、HS-MAF(氮吸附比表面积：504至58m2/g)等等。这些之中，FEF和GPF是优选的。
（二氧化硅）
除炭黑之外，如果需要，二氧化硅可加入到本发明带束部5中带束楔形橡胶16的橡胶组合物中。优选，在带束楔形橡胶16的橡胶组合物中，二氧化硅的加入量为至多10质量份，相对于100质量份的橡胶组分。
此外，除炭黑之外，如果需要，二氧化硅可加入到本发明中内衬b层的橡胶组合物中。优选，在内衬b层的橡胶组合物中，二氧化硅的加入量为至多10质量份，相对于100质量份的橡胶组分。
任何商业上可获得的二氧化硅均可在这里使用，但首先优选的是沉淀二氧化硅、气相法二氧化硅或胶体二氧化硅，更优选的是沉淀二氧化硅。优选，在此使用的二氧化硅的BET比表面积（根据ISO5794/1测量)为40至350m2/g。BET比表面积落在该范围内的二氧化硅是有利的，因为它同时满足橡胶增强性和在橡胶组分中的分散性。从这点上看，BET比表面积落在80至350m2/g范围内的二氧化硅是更优选的；BET比表面积落在120至350m2/g范围内的二氧化硅是甚至更优选的。作为这些类型二氧化硅，在这里可使用的是TosohSilica的商品名为“Nipsil AQ”(BET比表面积=220m2/g)和“Nipsil KQ”的商品；Degussa的商品名为“Ultrasil VN3”(BET比表面积=175m2/g)的商品等等。
（橡胶组分）
作为在本发明中用于带束部5中带束楔形橡胶的橡胶组合物和用于内衬b层的橡胶组合物的橡胶组分，天然橡胶和/或合成聚异戊二烯橡胶(IR)是优选的，以及天然橡胶是更优选的。在与任何其它合成橡胶组合使用时，期望天然橡胶占所述橡胶组分的至少60质量%，更优选至少70质量%，甚至更优选至少80质量%。尤其优选单独使用天然橡胶。
其它合成橡胶包括聚丁二烯橡胶(BR)、苯乙烯-丁二烯共聚物(SBR)、苯乙烯-异戊二烯共聚物(SIR)等等。
（粘合促进剂）
如果需要，在用于本发明的带束部5中带束楔形橡胶16的橡胶组合物中，可加入根据钴含量至多0.3质量份的有机酸钴盐，更优选至多0.2质量份，甚至更优选至多0.1质量份，相对于100质量份的所述橡胶组分。从防止所述有机酸钴盐从带束涂覆橡胶(belt coating rubber)移动和提高钢丝帘线与涂覆橡胶之间粘合性的角度看，在所述橡胶组合物中加入少量有机酸钴盐是优选的；然而，从增强所述带束楔形橡胶16的防老化性的角度看，期望在所述橡胶组合物中不加入有机酸钴盐。
在用于本发明中内衬b层的橡胶组合物中，优选加入根据钴含量至多0.4质量份的有机酸钴盐，更优选0.01至0.4质量份，甚至更优选0.02至0.3质量份，相对于100质量份的其中所述橡胶组分。加入根据钴含量至多0.4质量份的有机酸钴盐能够有利地防止内衬b层的防老化性降低。由于增加所述组合物的初始粘合性，更优选加入根据钴含量至少0.01质量份的有机酸钴盐。
所述有机酸钴盐包括环烷酸钴、松脂酸钴、硬脂酸钴、具有5至20个左右碳原子的直链或支化一元羧酸的其它钴盐（例如，OM Group Inc.的商品“Manobond C”系列）等等。
（硫化剂）
在用于带束部5中带束楔形橡胶16的橡胶组合物和用于内衬b层的橡胶组合物中，优选加入至多7.0质量份的硫磺作为硫化剂，相对于100质量份的其中的橡胶组分。更优选，所述含量落入3.0至7.0质量份的范围内，甚至更优选4.0至6.0质量份。加入至多7.0质量份的硫磺能够有利地防止带束楔形橡胶16的抗老化性和内衬b层的抗老化性降低。由于改进所述涂覆橡胶组合物的初始粘合性和所述内衬b层的初始粘合性，更优选加入至少3.0质量份的硫磺。
（其它添加剂）
除上述组分之外，任何其它添加剂，例如硫化活化剂如锌华、有机酸(硬脂酸等)等等，硫化促进剂，除二氧化硅之外的无机填料，抗老化剂，臭氧降解抑制剂，软化剂等，可加入到用于带束部5中带束楔形橡胶16的橡胶组合物和用于内衬b层的橡胶组合物中。
作为所述硫化促进剂，在这里优选使用的是次磺酰胺类促进剂如N,N'-二环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、N-环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、N-氧联二亚乙基-2-苯并噻唑基次磺酰胺等等。如果需要，还可使用噻唑类促进剂如2-巯基苯并噻唑、二-2-苯并噻唑基二硫化物等等；秋兰姆型促进剂如二硫化四苄基秋兰姆、二硫化四甲基秋兰姆、二硫化四乙基秋兰姆、二硫化四(2-乙基己基)秋兰姆、一硫化四甲基秋兰姆等等。
（带束部5中带束楔形橡胶的硫化胶(vulcanizate)物理性质）
从改善轮胎的低发热性的角度看，带束部5中带束楔形橡胶16的tanδ优选为至多0.17。在这里使用Toyo Seiki的光谱仪(动态粘弹仪)，在160g的初始载荷、52Hz的频率、23℃的测量温度和2%的应变下，测量Tanδ。
（内衬b层的硫化胶物理性质）
从改善轮胎的低发热性的角度看，内衬b层的Tanδ优选为至多0.17。在这里如下测量tanδ：使用Toyo Seiki的光谱仪(动态粘弹仪)，在160g的初始载荷、52Hz的频率、23℃的测量温度和2%的应变下，测量要分析的轮胎冠部中心位置的内衬b层橡胶的tanδ。
在本发明中用于制造带束楔形橡胶16和内衬b层用的橡胶组合物的捏合设备包括班伯里密炼机、辊炼机、强力密炼机等等。
在本发明所述制造方法中制造所述轮胎胎身A时硫化所述胎身部的情况下，首先形成未硫化的胎身部。所述胎身部能够以与已知轮胎制造方法中生胎(green tire)成型方法相同的方法成型。例如，将用未硫化橡胶涂胶的胎体帘布层缠绕在成型辊上，在其两端周围设置胎圈芯，随后折叠这两个端部，进一步将胎侧部的未硫化橡胶粘附到那里。接着，沿宽度方向延伸所述中心部分以形成截面为马蹄形的环形形状，随后围绕所述胎体层外周设置未硫化的带束层，优选将具有与胎面部6内层橡胶组合物相同的橡胶组合物的薄层粘附到其上，从而提供胎身部。
将所述胎身部放置到硫化装置（模具）中，硫化并在其中成型，由此制造具有部分所述胎面部6或完全不具有所述胎面部6的轮胎胎身A。
在本发明所述制造方法中，优选所述胎身部(未硫化的轮胎胎身A)的硫化方法为：通过利用硫化模具包裹所述胎身部的外侧的方法，以下述方式将所述胎身部硫化成型：将所述胎身部的胎圈部侧通过第一加热装置加热，将所述胎身部的带束部侧通过第二加热装置加热，并且通过第二加热装置给予所述带束部侧的每单位体积的热量小于通过第一加热装置给予所述胎圈部侧的每单位体积的热量
在普通重负荷轮胎（例如，卡车或公共汽车用的充气子午线轮胎）中，与胎圈部N的最大厚度相比，所述胎身部的带束部侧的厚度小，因此在胎圈部N内部存在最迟硫化点。
如上所述，当给予带束部侧每单位体积少量的热量而给予胎圈部侧每单位体积大量的热量时，则所述带束部侧未过度硫化，有利地结果是，带束部5中带束楔形橡胶16的tanδ低，由此改善了所述轮胎的低发热性并且还提高了其抗龟裂性。
当给予所述带束部侧每单位体积少量的热量而给予所述胎圈部侧每单位体积大量的热量时，则在带束部侧和肩部(胎肩部)侧的胎体帘布层未过度硫化，有利的结果是，所述胎体帘布层4的涂覆橡胶组合物对钢丝帘线的粘合性（初始粘合性和长期使用后对其的粘合性）更好，并且所述轮胎的低发热性更好。
对于将每单位体积少量的热量给予带束部侧和将每单位体积大量的热量给予胎圈部侧的手段，例如，在硫化胎身部以制造轮胎胎身A的情况下，将所述胎身部放入硫化模具，通过利用其中硫化胶囊(vulcanization bladder)从所述胎身部内部将压力和热量供给到那里，在这种情况下，由对着所述胎身部胎圈部N的硫化模具部分的第一加热装置，所述胎身部可在较高温度下加热，由对着所述胎身部带束部侧的硫化模具部分的第二加热装置，所述胎身部可在低于使用第一加热装置的温度下加热。
在本发明所述制造方法的第一方面，优选，在所述胎身部硫化过程中带束楔形橡胶16（特别是带束楔形橡胶16的最迟硫化点）的极限温度为110至160℃，所述胎圈部N（特别是所述胎圈部N的最迟硫化点）的极限温度为125至180℃，带束楔形橡胶16的最迟硫化点的硫化温度比胎圈部N的最迟硫化点的硫化温度低2至25℃，更优选低4至25℃，甚至更优选低4至20℃。这是为了防止带束部侧过度硫化，改善带束部5中带束楔形橡胶16的低发热性以及提高其长期使用后的抗龟裂性。
当带束楔形橡胶16（特别是带束楔形橡胶16的最迟硫化点）的极限硫化温度为110℃以上时，则所述硫化能够有利地进行；当160℃以下时，长期使用后的抗龟裂性会有利地更好。当胎圈部N（特别是胎圈部N的最迟硫化点）的极限硫化温度为125℃以上时，则能够有利地缩短所述轮胎胎身A的硫化时间；当180℃以下时，所述胎圈部的耐久性会有利地更好。
在本发明所述制造方法的第二方面，优选，最外面的带束层5d（特别是最外面的带束层5d的最迟硫化点）的极限硫化温度为110至160℃，胎圈部N（特别是胎圈部N的最迟硫化点）的极限硫化温度为125至180℃，并且所述最外面的带束层的最迟硫化点的极限硫化温度比胎圈部N的极限硫化温度低2至25℃，更优选低4至25℃，甚至更优选低4至20℃。这是为了防止所述带束部侧过度硫化，以及增加所述带束部侧和肩部（胎肩部）侧上胎体帘布层4的涂覆橡胶组合物对钢丝帘线的初始粘合性和低发热性。
当所述最外面的带束层5d（特别是最外面的带束层5d的最迟硫化点）的极限硫化温度为110℃以上时，则所述硫化能够有利地进行；当160℃以下时，对钢丝帘线的初始粘合性会有利地更好。当胎圈部N（特别是胎圈部N的最迟硫化点）的极限硫化温度为125℃以上时，则能够有利地缩短轮胎胎身A的硫化时间；当180℃以下时，所述胎圈部的耐久性会有利地更好。
另一方面，在制造预硫化的胎面构件B的情况下，通过挤出机（未示出）挤出沿宽度方向的截面接近梯形的未硫化橡胶胎面材料，然后切成预定长度，随后将如此切割的条状胎面材料放置到硫化模具中，在其中硫化得到环状预硫化的胎面构件B，所述模具例如由上模具部和下模具部组成。在该阶段中，形成多个各自沿预硫化胎面构件B的环状外表面的长度方向延伸的凹槽。
所述硫化条件优选为100至185℃左右并持续一段时间，如此所述预硫化的胎面构件B能够完全硫化。
在通过如上所述方式制造的轮胎胎身A和预硫化胎面构件B中，在硫化过程中与所述模具表面保持接触的所述轮胎胎身表面，具有几乎不与未硫化橡胶交联的特性，因此，为除去（切除）外表面的表面层橡胶得到轮胎胎身A和预硫化胎面构件B之间的粘合面以确保其间的粘合性，期望使用打磨机(buffing machine)等预先打磨轮胎胎身A和预硫化胎面构件B之间的粘合面。
接着，将轮胎胎身A和预硫化胎面构件B粘合到一起，并一体化地硫化成型从而得到轮胎1。在该阶段中，期望将轮胎胎身A和预硫化的胎面构件B通过未硫化的缓冲橡胶层粘合、硫化并成型。所述未硫化的缓冲橡胶层可以是常规片状缓冲橡胶、或可施加液态橡胶到所述粘合面以在其上形成未硫化的缓冲橡胶层。
在所述未硫化的缓冲橡胶层用的缓冲橡胶组合物中，如果需要，除用于常规橡胶组合物的橡胶组分、各种硫化促进剂组分和交联组分之外，可适当地加入用于常规橡胶工业的各种化学品，如作为增强填料的炭黑、以及软化剂(油)、抗老化剂、交联剂如硫磺等等。作为所述橡胶组分，可单独或组合使用天然橡胶(NR)或合成橡胶。所述合成橡胶包括，例如，合成聚异戊二烯橡胶、聚丁二烯橡胶(BR)、苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、丁基橡胶、卤化丁基橡胶等等。作为所述橡胶组合物，在这里优选使用胎面橡胶组合物（特别是胎面底胶(tread base)组合物）。
接着，将已粘附有预硫化胎面构件B的轮胎胎身A输送到未示出的硫化设备(例如硫化机或蒸锅)中，其中将所述未硫化的缓冲橡胶层硫化得到轮胎1。在该阶段中，所述预硫化胎面构件B共硫化并粘合到轮胎胎身A的冠部的外周。
所述硫化条件优选为60至140℃左右并持续一段时间，如此所述缓冲橡胶能够完全硫化。
在硫化过程中，在一体化地粘合并硫化轮胎胎身A和预硫化胎面构件B时，所述楔形橡胶16的最迟硫化点的极限温度优选低于所述带束楔形橡胶16的最迟硫化点的极限温度。其目的是优化硫化胎身部时的硫化度以及硫化轮胎胎身A和预硫化胎面构件B时的总硫化度，以使它们不会过高，由此所述带束部5中的带束楔形橡胶16的低发热性和耐久性(长期使用后的抗龟裂性)会更好。
同样在该阶段中，期望在一体化地粘合和硫化轮胎胎身A和预硫化胎面构件B时冠部中心位置的胎体帘布层4的极限温度低于硫化胎身部时冠部中心位置的胎体帘布层4的极限温度。其目的是优化硫化胎身部时的硫化度和硫化轮胎胎身A和预硫化胎面构件B时的总硫化度，以使它们不会过高，由此所述带束部侧和所述肩部(胎肩部)侧的胎体帘布层4的涂覆橡胶组合物对钢丝帘线的初始粘合性、低发热性和耐久性会更好。
实施例
参考如下实施例更详细地描述本发明，然而本发明完全不局限于下述实施例。
根据以下所述方法评价轮胎的低滚动阻力和长期行驶后的耐断裂性。
<低滚动阻力>
在转鼓试验中，以80km/hr的速度运转，检测已成型和硫化的试验轮胎沿运转方向出现在胎面上的阻力。将表2中比较例1的值、表3中比较例18的值和表5中比较例19的值作为100，根据下式将每个试验轮胎的值表示为指数。具有较大值的轮胎具有较小的滚动阻力，是更好的。
低滚动阻力指数={(比较例1、18或19的轮胎的滚动阻力)/(试验轮胎的滚动阻力)}×100
<tanδ>
使用Toyo Seiki的光谱仪(动态粘弹仪)，在160g的初始载荷、52Hz的频率、25℃的测量温度和2%的应变下，测量每个试验轮胎的tanδ。具有较小值的轮胎具有更好的低发热性。
<长期使用后的抗龟裂性>
在长期热老化后的JIS3号试验片的中心部分形成0.5mm的裂纹，在室温和50至100%的应变下对其施加反复疲劳，计数直到样品切断时的疲劳反复的次数。测定在每个应变下的值，将所得数据平均从而得到该试验样品的平均值。在表2中，将比较例1的值作为100；在表3中，将比较例9的值作为100；根据下式将每个试样的值表示为指数。具有较大指数值的样品具有更好的抗龟裂性。
长期使用后的抗龟裂性指数={(直到试样切断时的次数)/(直到比较例1或实施例9的样品切断时的次数)}×100
<轮胎长期行驶后的耐疲劳性>
在正常内压和正常负荷下，在40℃的气氛中，以60km/hr的速度，将15kN的侧向力施加于已成型和硫化的试验轮胎，所述转鼓试验进行2天。试验后，将所述内衬层的与冠部中心位置的胎体帘布层邻接的橡胶(内衬b层橡胶)切断。根据JIS K6251:2004，在23℃和200±20mm/min的拉速下，测量如此切断的试验片的断裂拉伸应力(TSb)。将比较例19的值作为100，根据下式将每个试样的值表示为指数。具有较大指数值的样品具有更好的耐疲劳性。
轮胎长期行驶后的耐疲劳性指数={(试样的断裂拉伸应力(TSb))/(比较例19的样品的断裂拉伸应力(TSb))}×100
实施例1至11和比较例1至18
如各自显示带束部5中带束楔形橡胶的配方的表1-3，根据常规方法制造用于实施例1至11和比较例1至18的29种带束楔形橡胶组合物。以模拟轮胎硫化时带束楔形橡胶的温度的方式(两步硫化时，两步中的两个温度)硫化所述带束楔形橡胶组合物，由此制备用于测量tanδ和长期使用后抗龟裂性的试验片。通过将热电偶嵌入所述带束楔形橡胶层并在以下提及的轮胎尺寸为11R22.5的轮胎的硫化方法中测定相对于硫化时间的温度变化，并将所述结果反馈至用于该试验片的硫化温度，模拟轮胎硫化时所述带束楔形橡胶的温度。
根据上述方法测定tanδ。接着，将JIS3号试验片密封在具有氮气氛的容器中，放置在100℃的吉尔式烘箱(gear oven)中24小时，得到长期热老化后的JIS3号试验片。根据上述方法，检测所述长期热老化后的JIS3号试验片的长期使用后的抗龟裂性。所述结果显示在表2和3中。
接着，上述之中实施例1至11和比较例3、11、14、15、17的16种带束楔形橡胶用于带束部，以制备16种未硫化的胎身部，在所有情况下所述轮胎尺寸均为11R22.5。根据下述方法硫化所述胎身部：借助于硫化模具从外侧包裹所述胎身部，利用硫化胶囊从内部对其进行加压和加热（用150℃的高压蒸气加压），由此制造轮胎胎身。在该阶段，对着胎身部的胎圈部侧的硫化模具块(mold block)的第一加热装置保持在170℃，而对着胎身部的带束部侧的硫化模具块的第二加热装置保持在140℃。因此，使得通过第二加热装置给予所述带束部侧的每单位体积的热量小于通过第一加热装置给予所述胎圈部侧的每单位体积的热量。所述带束楔形橡胶的最迟硫化点的极限温度为140℃，和所述胎圈部的最迟硫化点的极限温度为155℃。在每种情况下，硫化时间均为30分钟。
分别地，通过在160℃下加热硫化成型从而具有预先赋予其的胎面图案来制备预硫化的胎面构件。
接着，用打磨机打磨所述轮胎胎身的粘合面和预硫化胎面构件的粘合面，然后根据表1中所示配方制造粘合轮胎胎身和预硫化胎面构件的缓冲橡胶。将所述未硫化的缓冲橡胶粘附到所述轮胎胎身的每个粘合面上。
接着，将每个预硫化的胎面构件粘附到每个轮胎胎身上，随后在120℃的硫化设备中硫化2小时，由此得到轮胎胎身和预硫化胎面构件粘合在一起的轮胎。在这种情况下，所述带束楔形橡胶层的最迟硫化点的极限温度为120℃。
如此制造，根据上述方法评价这16种轮胎(轮胎尺寸11R22.5)的低滚动阻力。评价结果显示在表2和3中。
接着，将上述之中比较例1、2、4-10、12、13、16和18的13种带束楔形橡胶用于带束部，制备13种未硫化的胎身部，在所有情况下所述轮胎尺寸均为11R22.5。将未硫化的胎面构件粘附到未硫化的胎身部的轮胎径向外侧，由此制造13种未硫化的轮胎。根据常规一步硫化法硫化这13种未硫化的轮胎，由此制造13种轮胎。
如此制造，根据上述方法评价这13种轮胎(轮胎尺寸11R22.5)的低滚动阻力。评价结果显示在表2和3中。
表1
[注]
*1：HAF(N-330)，Asahi Carbon的商品名“Asahi#70”(氮吸附比表面积：77m2/g)
*2：N-(1,3-二甲基丁基)-N'-苯基-对苯二胺，Ouchi Shinko Chemical Industry的商品名“Nocrac6C”
*3：OM Group的商品名“Manobond C225”(注册商标)（钴含量22.5%）
*4：N,N'-二环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺，Ouchi Shinko Chemical Industry的商品名“Nocceler DZ"
*5：二硫化四苄基秋兰姆，Sanshin Chemical Industry的商品名“SancelerTBZTD”
*6：N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺，Sanshin Chemical Industry的商品名“Sanceler NS”
*7：2-巯基苯并噻唑，Ouchi Shinko Chemical Industry的商品名“Nocrac M-P”
[注]
*8：HAF(N-330)，Asahi Carbon的商品名“Asahi#70”(氮吸附比表面积：77m2/g)
*9：FEF(N-550)，Asahi Carbon的商品名“Asahi#60”(氮吸附比表面积：40m2/g)
*10：GPF(N-660)，Asahi Carbon的商品名“Asahi#55”(氮吸附比表面积：26m2/g)
*11：Tosoh Silica的商品名“Nipsil AQ”(BET比表面积：220m2/g)
实施例12至19和比较例19至28
如各自显示胎体帘布层用涂覆橡胶组合物的配方的表4和表5，根据常规方法制造用于实施例12至19和比较例19至28的19种内衬b层橡胶组合物。
接着，将上述之中实施例12至19和比较例20、21、24的11种橡胶组合物用于内衬b层，以制备11种未硫化的胎身部，在所有情况下所述轮胎尺寸均为11R22.5。根据下述方法硫化所述胎身部：借助于硫化模具从外侧包裹所述胎身部，利用硫化胶囊从内部对其进行加压和加热（用150℃的高压蒸气加压），由此制造轮胎胎身。在该阶段，对着胎身部的胎圈部侧的硫化模具块的第一加热装置保持在170℃，而对着胎身部的带束部侧的硫化模具块的第二加热装置保持在140℃。因此，使得通过第二加热装置给予所述带束部侧的每单位体积的热量小于通过第一加热装置给予所述胎圈部侧的每单位体积的热量。所述最外面的带束层的最迟硫化点的极限硫化温度为140℃，冠部中心位置处内衬b层的极限硫化温度为150℃，而胎圈部的最迟硫化点的极限硫化温度为155℃。在每种情况下，硫化时间均为30分钟。
分别地，通过在160℃下加热硫化成型从而具有预先赋予其的胎面图案来制备预硫化的胎面构件。
接着，用打磨机打磨所述轮胎胎身的粘合面和预硫化胎面构件的粘合面，然后根据表4中所示配方制造粘合轮胎胎身和预硫化胎面构件的缓冲橡胶。将所述未硫化的缓冲橡胶粘附到所述轮胎胎身的每个粘合面上。
接着，将每个预硫化的胎面构件粘附到每个轮胎胎身上，随后在120℃的硫化设备中硫化2小时，由此得到轮胎胎身和预硫化胎面构件粘合在一起的轮胎。在这种情况下，所述最外面的带束层的最迟硫化点的极限硫化温度为120℃，而冠部中心位置处内衬b层的极限硫化温度为120℃。
如此制造，根据上述方法评价这11种轮胎(轮胎尺寸11R22.5)的低滚动阻力和轮胎长期行驶后的耐断裂性。评价结果显示在表5中。
接着，将上述之中比较例19、22、23和25-28的7种橡胶组合物用于内衬b层，以制备7种未硫化的胎身部，在所有情况下所述轮胎尺寸均为11R22.5。将未硫化的胎面构件粘附到未硫化的胎身部的轮胎径向外侧，由此制造7种未硫化的轮胎。根据常规一步硫化法硫化这7种未硫化的轮胎，由此制造7种轮胎。
如此制造，根据上述方法评价这7种轮胎(轮胎尺寸11R22.5)的低滚动阻力和轮胎长期行驶后的耐断裂性。所述评价结果显示在表5中。
表4
[注]
*21：HAF(N-330)，Asahi Carbon的商品名“Asahi#70”(氮吸附比表面积：77m2/g)
*22：N-(1,3-二甲基丁基)-N'-苯基-对苯二胺，Ouchi Shinko Chemical Industry的商品名“Nocrac6C”
*23：OM Group的商品名“Manobond C225”(注册商标)（钴含量22.5%）
*24：N,N'-二环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺，Ouchi Shinko Chemical Industry的商品名“Nocceler DZ”
*25：二硫化四苄基秋兰姆，Sanshin Chemical Industry的商品名“SancelerTBZTD”
*26：N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺，Sanshin Chemical Industry的商品名“Sanceler NS”
*27：2-巯基苯并噻唑，Ouchi Shinko Chemical Industry的商品名“Nocrac M-P”
[注]
*28：HAF(N-330)，Asahi Carbon的商品名“Asahi#70”(氮吸附比表面积：77m2/g)
*29：FEF(N-550)，Asahi Carbon的商品名“Asahi#60”(氮吸附比表面积：40m2/g)
*30：GPF(N-660)，Asahi Carbon的商品名“Asahi#55”(氮吸附比表面积：26m2/g)
*31：Tosoh Silica的商品名“Nipsil AQ”(BET比表面积为220m2/g)
从表2和3明显看出，就tanδ和长期使用后的抗龟裂性而言，实施例1至11的所述带束楔形橡胶全部好于比较例1至18的对比带束楔形橡胶。此外，实施例1至11所得到的轮胎全部具有低滚动阻力，均是优异的。
从表5明显看出，就轮胎的低滚动阻力和长期使用后的耐断裂性而言，实施例12至19的内衬b层全部好于比较例19至28的对比内衬b层。此外，实施例12至19所得到的轮胎全部具有低滚动阻力，均是优异的。
产业上的可利用性
根据本发明所述轮胎胎身和轮胎的制造方法，能够获得低发热性和耐久性提高的轮胎，并且本发明所述制造方法有利地用于制造各种类型的充气轮胎，特别是用于大蓬货车、大型车辆（卡车、公共汽车、建筑用车辆等）以及其他的充气子午线轮胎。
附图标记说明
1轮胎
2、2'胎圈芯
3、3'胎圈包布
4胎体帘布层
5带束部
5a最里面的带束层
5b形成交错层的内侧带束层
5c形成交错层的外侧带束层
5d最外面的带束层
6胎面部
7、7'胎侧橡胶
8内衬层
8a内衬a层
8b内衬b层
16、16'带束楔形橡胶
17带束端部覆盖橡胶
17a、17b、17c、17d每个带束层的带束端部覆盖橡胶
M胎侧部
N胎圈部
A轮胎胎身
B预硫化的胎面构件
CL冠部中心

Claims (13)

1.一种轮胎胎身的制造方法，所述方法通过将包含由多层带束层组成的带束部、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化来制造所述轮胎胎身，所述方法使用选自下述(a)和(b)的至少一种方法：
(a)其中，将相对于100质量份橡胶组分含有40至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述带束部的设置在形成交错层的内侧带束层的端部附近与形成交错层的外侧带束层的端部附近之间的带束楔形橡胶，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为38至99m2/g；
(b)其中，所述轮胎胎身包含胎体帘布层和由多层组成的内衬层，并且，将相对于100质量份橡胶组分含有45至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为25至60m2/g。
2.根据权利要求1所述的轮胎胎身的制造方法，其中所述胎身部的硫化方法为通过用硫化模具从外侧包裹所述胎身部的方法，以如下所述的方式将所述胎身部硫化成型：将所述胎身部的胎圈部侧通过第一加热装置加热，将所述胎身部的带束部侧通过第二加热装置加热，并且通过所述第二加热装置给予所述带束部侧的每单位体积的热量小于通过所述第一加热装置给予所述胎圈部侧的每单位体积的热量。
3.根据权利要求1或2所述的轮胎胎身的制造方法，其中，在所述胎身部的硫化期间，所述带束部的带束楔形橡胶或最外带束层的极限硫化温度为110至160℃，所述胎圈部的极限硫化温度为125至180℃，并且所述带束楔形橡胶或最外带束层的最迟硫化点的极限硫化温度比所述胎圈部的最迟硫化点的极限硫化温度低2至25℃。
4.根据权利要求1或2所述的轮胎胎身的制造方法，其中所述橡胶组合物含有相对于100质量份橡胶组分为10质量份以下的量的二氧化硅。
5.根据权利要求1或2所述的轮胎胎身的制造方法，其中，在160g的初始载荷、52Hz的频率、25℃的测量温度和2％的应变下，所述带束楔形橡胶的tanδ为0.17以下。
6.一种轮胎的制造方法，所述方法通过将包含由多层带束层组成的带束部、胎侧部和胎圈部的胎身部硫化而形成轮胎胎身，将至少具有胎面部的胎面构件硫化以形成预硫化的胎面构件，和随后将所述轮胎胎身与所述预硫化的胎面部件粘合到一起，并将它们一体化地硫化成型为轮胎来制造所述轮胎，所述方法使用选自下述(a)和(b)的至少一种方法：
(a)其中，将相对于100质量份橡胶组分，含有40至60质量份的量的炭黑的橡胶组合物用作所述带束部的设置在形成交错层的内侧带束层的端部附近与形成交错层的外侧带束层的端部附近之间的带束楔形橡胶，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为38至99m2/g；
(b)其中，所述轮胎胎身包含胎体帘布层和由多层组成的内衬层，并且，将相对于100质量份橡胶组分含有45至60质量份炭黑的橡胶组合物用作所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层，所述炭黑的如JIS K6217-2:2001所定义的氮吸附比表面积为25至60m2/g。
7.根据权利要求6所述的轮胎的制造方法，其中所述胎身部的硫化方法为通过用硫化模具从外侧包裹所述胎身部的方法，以如下所述的方式将所述胎身部硫化成型：将所述胎身部的胎圈部侧通过第一加热装置加热，将所述胎身部的带束部侧通过第二加热装置加热，并且通过所述第二加热装置给予所述带束部侧的每单位体积的热量小于通过所述第一加热装置给予所述胎圈部侧的每单位体积的热量。
8.根据权利要求6或7所述的轮胎的制造方法，其中，在所述胎身部的硫化期间，所述带束部的带束楔形橡胶或最外带束层的极限硫化温度为110至160℃，所述胎圈部的极限硫化温度为125至180℃，并且所述带束楔形橡胶或所述最外带束层的最迟硫化点的极限硫化温度比所述胎圈部的最迟硫化点的极限硫化温度低2至25℃。
9.根据权利要求6或7所述的轮胎的制造方法，其中，在将所述轮胎胎身与所述预硫化胎面构件粘合到一起并将它们硫化时所述带束楔形橡胶的最迟硫化点的极限温度低于将所述胎身部硫化时所述带束楔形橡胶的最迟硫化点的极限温度。
10.根据权利要求6或7所述的轮胎的制造方法，其中，在将所述轮胎胎身与所述预硫化胎面构件粘合到一起并将它们硫化时所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层的冠部中心位置处的极限温度低于将所述胎身部硫化时所述内衬层的与所述胎体帘布层邻接的层的冠部中心位置处的极限温度。
11.根据权利要求6或7所述的轮胎的制造方法，其中，将所述轮胎胎身与所述预硫化胎面构件通过未硫化的缓冲橡胶层粘合、硫化成型。
12.根据权利要求6或7所述的轮胎的制造方法，其中所述橡胶组合物含有相对于100质量份橡胶组分为10质量份以下的量的二氧化硅。
13.根据权利要求6或7所述的轮胎的制造方法，其中，在160g的初始载荷、52Hz的频率、25℃的测量温度和2％的应变下，所述带束楔形橡胶的tanδ为0.17以下。
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