JPH09207241A - 更生タイヤ及びその製造方法 - Google Patents
更生タイヤ及びその製造方法Info
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- JPH09207241A JPH09207241A JP8016863A JP1686396A JPH09207241A JP H09207241 A JPH09207241 A JP H09207241A JP 8016863 A JP8016863 A JP 8016863A JP 1686396 A JP1686396 A JP 1686396A JP H09207241 A JPH09207241 A JP H09207241A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 更生タイヤ製造時における加硫済みのゴム部
への過剰な熱量の供給を抑制して、同ゴム部の劣化を防
止すること。 【解決手段】 台タイヤ1 に未加硫クッションゴム2 を
介してトレッドゴム3 が接着された更生タイヤにおい
て、前記クッションゴム2 は、電磁誘導加熱により発熱
加硫されたものである。
への過剰な熱量の供給を抑制して、同ゴム部の劣化を防
止すること。 【解決手段】 台タイヤ1 に未加硫クッションゴム2 を
介してトレッドゴム3 が接着された更生タイヤにおい
て、前記クッションゴム2 は、電磁誘導加熱により発熱
加硫されたものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加硫されたトレッ
ドゴムを台タイヤに接着一体化してなる更生タイヤおよ
びその製造方法に関する。
ドゴムを台タイヤに接着一体化してなる更生タイヤおよ
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種の更生タイヤとして、例えば、特
開昭５８−８１８０６号公報に記載のものが公知であ
る。この従来のものは、加硫されたトレッドゴムをクッ
ションゴムを介して台タイヤに接着一体化するものであ
った。そして、トレッドゴムの剥離を防止するため、ト
レッドゴムの形状に種々の工夫が施されていた。
開昭５８−８１８０６号公報に記載のものが公知であ
る。この従来のものは、加硫されたトレッドゴムをクッ
ションゴムを介して台タイヤに接着一体化するものであ
った。そして、トレッドゴムの剥離を防止するため、ト
レッドゴムの形状に種々の工夫が施されていた。
【０００３】一方、前記更生タイヤの製造方法として、
リモールド方式とプリキュアー方式が公知である。この
内、プリキュアー方式は、予め加硫したトレッドゴム
を、未加硫クッションゴムを間に台タイヤに貼付けて、
加硫する方法である。この加硫に際しては、トレッド表
面あるいは台タイヤ内面から加熱して、熱伝導によりク
ッションゴムを加硫させていた。
リモールド方式とプリキュアー方式が公知である。この
内、プリキュアー方式は、予め加硫したトレッドゴム
を、未加硫クッションゴムを間に台タイヤに貼付けて、
加硫する方法である。この加硫に際しては、トレッド表
面あるいは台タイヤ内面から加熱して、熱伝導によりク
ッションゴムを加硫させていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、トレッドゴム
の剥離を防止するため、トレッドゴムの形状に種々の工
夫を施してタイヤ寿命の向上を図っても、前記従来のも
のは、加硫済みのトレッドゴムを未加硫のクッションゴ
ムを介して台タイヤに接着するとき、更生タイヤ全体を
加熱するものであったので、台タイヤやトレッドゴムの
劣化を生じさせ、タイヤ寿命の低下を来すという問題が
あった。
の剥離を防止するため、トレッドゴムの形状に種々の工
夫を施してタイヤ寿命の向上を図っても、前記従来のも
のは、加硫済みのトレッドゴムを未加硫のクッションゴ
ムを介して台タイヤに接着するとき、更生タイヤ全体を
加熱するものであったので、台タイヤやトレッドゴムの
劣化を生じさせ、タイヤ寿命の低下を来すという問題が
あった。
【０００５】そこで、本発明は、加硫済の台タイヤやト
レッドゴムの劣化を生じさせることなく両者を良好に接
着一体化できる更生タイヤ及びその製造方法を提供する
ことを目的とする。
レッドゴムの劣化を生じさせることなく両者を良好に接
着一体化できる更生タイヤ及びその製造方法を提供する
ことを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するため、次の手段を講じた。即ち、本発明は、台タ
イヤに未加硫クッションゴムを介してトレッドゴムが接
着された更生タイヤにおいて、前記クッションゴムは、
電磁誘導加熱により発熱加硫されたものであることを特
徴とするものである。
成するため、次の手段を講じた。即ち、本発明は、台タ
イヤに未加硫クッションゴムを介してトレッドゴムが接
着された更生タイヤにおいて、前記クッションゴムは、
電磁誘導加熱により発熱加硫されたものであることを特
徴とするものである。
【０００７】そして、前記クッションゴムは、ゴム１０
０重量部に対して磁性粉が５重量部以上、５０重量部以
下含有しているのが好ましい。また、本発明は、台タイ
ヤに未加硫クッションゴムを介してトレッドゴムを接着
する更生タイヤの製造方法において、前記クッションゴ
ムを、電磁誘導加熱により発熱加硫させることを特徴と
するものである。
０重量部に対して磁性粉が５重量部以上、５０重量部以
下含有しているのが好ましい。また、本発明は、台タイ
ヤに未加硫クッションゴムを介してトレッドゴムを接着
する更生タイヤの製造方法において、前記クッションゴ
ムを、電磁誘導加熱により発熱加硫させることを特徴と
するものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。本発明の更生タイヤは、台タイヤに未加硫クッシ
ョンゴムを介してトレッドゴムが接着されて成るもので
ある。そして、前記クッションゴムは、電磁誘導加熱に
より発熱加硫されたものである。
する。本発明の更生タイヤは、台タイヤに未加硫クッシ
ョンゴムを介してトレッドゴムが接着されて成るもので
ある。そして、前記クッションゴムは、電磁誘導加熱に
より発熱加硫されたものである。
【０００９】そして、前記未加硫クッションゴムは、電
磁誘導加熱により発熱するために、ゴム１００重量部に
対してスチール短繊維等の磁性体粉が５重量部以上、５
０重量部以下、好ましくは１０〜３０重量部配合された
ものとされている。尚、磁性体粉として、前記スチール
短繊維以外に、酸化鉄粉、フェライト粉、金属ビビリ切
削繊維等を用いることができる。
磁誘導加熱により発熱するために、ゴム１００重量部に
対してスチール短繊維等の磁性体粉が５重量部以上、５
０重量部以下、好ましくは１０〜３０重量部配合された
ものとされている。尚、磁性体粉として、前記スチール
短繊維以外に、酸化鉄粉、フェライト粉、金属ビビリ切
削繊維等を用いることができる。
【００１０】図１に、本発明に係わるプリキュアー方式
による更生タイヤの製造方法が示されている。即ち、台
タイヤ1 の外周に、未加硫クッションゴム2 を介して、
加硫したトレッドゴム3 を取付ける。そして、そのタイ
ヤ組立体をモールド4 内に収納し、台タイヤ1 の内周面
をエアチューブ5 を介して押圧することにより、台タイ
ヤ1 とトレッドゴム3 とを未加硫クッションゴム2 を介
して密着させる。
による更生タイヤの製造方法が示されている。即ち、台
タイヤ1 の外周に、未加硫クッションゴム2 を介して、
加硫したトレッドゴム3 を取付ける。そして、そのタイ
ヤ組立体をモールド4 内に収納し、台タイヤ1 の内周面
をエアチューブ5 を介して押圧することにより、台タイ
ヤ1 とトレッドゴム3 とを未加硫クッションゴム2 を介
して密着させる。
【００１１】そして、前記モールド4 に内蔵された誘導
加熱コイル6 に高周波電源を印加することにより、前記
未加硫クッションゴム2 を加熱加硫させて、前記台タイ
ヤ1とトレッドゴム3 とを接着一体化させる。尚、誘導
加熱条件としては、周波数５０ｋＨｚ以上の周波数を使
用する。前記更生タイヤの製造方法によれば、モールド
4 内の誘導加熱コイル6 により高周波磁場が発生し、未
加硫クッションゴム2 に配合された磁性体が電磁誘導に
より発熱し、未加硫クッションゴム2 が加熱加硫され
る。そして、この加熱は短時間で行われ、且つ、クッシ
ョンゴム2 を直接加熱加硫するものであるので、加硫が
必要な所以外（既に加硫されているトレッドゴム3 や台
タイヤ1 ）への過剰な熱量の供給を最小限に抑えること
ができるので、既に加硫済みのゴム部の劣化促進の抑制
となる。
加熱コイル6 に高周波電源を印加することにより、前記
未加硫クッションゴム2 を加熱加硫させて、前記台タイ
ヤ1とトレッドゴム3 とを接着一体化させる。尚、誘導
加熱条件としては、周波数５０ｋＨｚ以上の周波数を使
用する。前記更生タイヤの製造方法によれば、モールド
4 内の誘導加熱コイル6 により高周波磁場が発生し、未
加硫クッションゴム2 に配合された磁性体が電磁誘導に
より発熱し、未加硫クッションゴム2 が加熱加硫され
る。そして、この加熱は短時間で行われ、且つ、クッシ
ョンゴム2 を直接加熱加硫するものであるので、加硫が
必要な所以外（既に加硫されているトレッドゴム3 や台
タイヤ1 ）への過剰な熱量の供給を最小限に抑えること
ができるので、既に加硫済みのゴム部の劣化促進の抑制
となる。
【００１２】尚、未加硫クッションゴムの配合として、
磁性粉が５重量部以下だと、加熱・昇温効率が悪くな
り、５重量部以上であれば短時間で効率的に昇温可能で
ある。また、５０重量部を超えると物性が著しく変化し
て好ましくない。誘導加熱条件として、周波数５０ｋＨ
ｚ以下では、磁性粉のヒステリシス損による発熱効率が
非常に悪くなる。
磁性粉が５重量部以下だと、加熱・昇温効率が悪くな
り、５重量部以上であれば短時間で効率的に昇温可能で
ある。また、５０重量部を超えると物性が著しく変化し
て好ましくない。誘導加熱条件として、周波数５０ｋＨ
ｚ以下では、磁性粉のヒステリシス損による発熱効率が
非常に悪くなる。
【００１３】
【実施例】従来使用されている更生タイヤ用クッション
ゴム配合１００重量部に対し、スチール短繊維を表１に
示す量だけ混合した各種の未加硫クッションゴムシート
を製造した。そして、この未加硫クッションゴムを用い
て、前記図１に示す方法で各種の更生タイヤを製造し
た。このときの誘導加熱条件は、周波数４００ｋＨｚ、
出力２．５ｋｗであった。
ゴム配合１００重量部に対し、スチール短繊維を表１に
示す量だけ混合した各種の未加硫クッションゴムシート
を製造した。そして、この未加硫クッションゴムを用い
て、前記図１に示す方法で各種の更生タイヤを製造し
た。このときの誘導加熱条件は、周波数４００ｋＨｚ、
出力２．５ｋｗであった。
【００１４】図２は、前記各種のクッションゴムの誘導
加熱効率を示す。その評価を「表１」に丸（優）、三角
（良）、ぺけ（不可）で示した。この表より、磁性粉の
配合量が５重量部以下であると加熱効率が悪いことが判
る。
加熱効率を示す。その評価を「表１」に丸（優）、三角
（良）、ぺけ（不可）で示した。この表より、磁性粉の
配合量が５重量部以下であると加熱効率が悪いことが判
る。
【００１５】
【表１】
【００１６】図３は、前記表１の実施例Ｄにおけるクッ
ションゴムを用いて、周波数と発熱効率の関係を調べた
グラフである。この図から、周波数が小さいほど発熱効
率が悪くなることが判り、５０ｋＨｚ以下になると従来
法に対する加硫時間短縮効果が見込まれなくなる。一
方、周波数が高いほど発熱効率がよいが、一般に発振周
波数を高くすれば、装置全体が大がかりになり、高価な
ものになり、また、発振装置や加熱コイルから発生する
電磁波による電波障害が問題になるため、その上限は数
千ｋＨｚが適当である。
ションゴムを用いて、周波数と発熱効率の関係を調べた
グラフである。この図から、周波数が小さいほど発熱効
率が悪くなることが判り、５０ｋＨｚ以下になると従来
法に対する加硫時間短縮効果が見込まれなくなる。一
方、周波数が高いほど発熱効率がよいが、一般に発振周
波数を高くすれば、装置全体が大がかりになり、高価な
ものになり、また、発振装置や加熱コイルから発生する
電磁波による電波障害が問題になるため、その上限は数
千ｋＨｚが適当である。
【００１７】表２は、磁性粉の配合量とゴム物性の変化
との関係を示す。この表より、磁性粉の配合量が５０重
量部以上であると物性変化が著しいことが判る。
との関係を示す。この表より、磁性粉の配合量が５０重
量部以上であると物性変化が著しいことが判る。
【００１８】
【表２】
【００１９】図４は、配合Ｄのクッションゴムを使用し
た本発明の実施例におけるクッションゴムの温度上昇曲
線と、従来法（タイヤサイズ１０００Ｒ２０、加硫温度
１１０℃、加硫時間２１０分）によるクッションゴム温
度上昇曲線を示す。この図より、本発明の更生タイヤ製
造法ならば、大幅な製造時間短縮が可能になり、生産効
率の改善が図られることが判る。
た本発明の実施例におけるクッションゴムの温度上昇曲
線と、従来法（タイヤサイズ１０００Ｒ２０、加硫温度
１１０℃、加硫時間２１０分）によるクッションゴム温
度上昇曲線を示す。この図より、本発明の更生タイヤ製
造法ならば、大幅な製造時間短縮が可能になり、生産効
率の改善が図られることが判る。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、更生タイヤ製造時にお
ける加硫済みのゴム部への過剰な熱量の供給が抑制され
るので、同ゴム部の劣化が防止される。
ける加硫済みのゴム部への過剰な熱量の供給が抑制され
るので、同ゴム部の劣化が防止される。
【図１】本発明の更生タイヤ製造時の状態を示す断面図
である。
である。
【図２】磁性粉の配合量と誘導加熱効率の関係を示すグ
ラフである。
ラフである。
【図３】周波数と発熱効率の関係を示すグラフである。
【図４】クッションゴムの加熱時間と温度上昇の関係を
示すグラフである。
示すグラフである。
【符号の説明】 １ 台タイヤ ２ 未加硫磁性粉入りクッションゴム ３ トレッドゴム ４ モールド ６ 誘導加熱コイル
Claims (3)
- 【請求項１】 台タイヤに未加硫クッションゴムを介し
てトレッドゴムが接着された更生タイヤにおいて、 前記クッションゴムは、電磁誘導加熱により発熱加硫さ
れたものであることを特徴とする更生タイヤ。 - 【請求項２】 前記クッションゴムは、ゴム１００重量
部に対して磁性粉が５重量部以上、５０重量部以下含有
していることを特徴とする請求項１記載の更生タイヤ。 - 【請求項３】 台タイヤに未加硫クッションゴムを介し
てトレッドゴムを接着する更生タイヤの製造方法におい
て、 前記クッションゴムを、電磁誘導加熱により発熱加硫さ
せることを特徴とする更生タイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8016863A JPH09207241A (ja) | 1996-02-01 | 1996-02-01 | 更生タイヤ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8016863A JPH09207241A (ja) | 1996-02-01 | 1996-02-01 | 更生タイヤ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09207241A true JPH09207241A (ja) | 1997-08-12 |
Family
ID=11928065
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8016863A Pending JPH09207241A (ja) | 1996-02-01 | 1996-02-01 | 更生タイヤ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09207241A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US10046533B2 (en) | 2012-12-13 | 2018-08-14 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Method for retreading a vehicle tire casing and vehicle casing obtained by this method |
| JP2022525615A (ja) * | 2019-03-19 | 2022-05-18 | ブリヂストン ヨーロッパ エヌブイ／エスエイ | タイヤコールドリトレッド方法 |
-
1996
- 1996-02-01 JP JP8016863A patent/JPH09207241A/ja active Pending
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