CN103294237A - 触控面板、触控式液晶显示面板及其形成方法 - Google Patents
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Abstract
一种触控面板、触控式液晶显示面板及其形成方法，触控式液晶显示面板包括：基板；形成在所述基板上的触控结构；第一偏光片，所述第一偏光片和所述基板贴合在一起；还包括液晶显示面板，所述液晶显示面板包括相对设置的第一基板、第二基板、位于所述第一基板和所述第二基板之间的液晶层。本技术方案省去防爆膜，将第一偏光片和触控面板直接贴合，并且发现，在对整版显示面板切割时，不会出现破碎、飞溅而伤害操作人员的情况。而且，由于省去防爆膜，可以降低显示面板的厚度，并增加光线的透过率。
Description
技术领域
本发明涉及液晶显示领域，尤其涉及一种触控面板及其形成方法、触控式液晶显示面板及其形成方法。
背景技术
现有技术的触控式液晶显示面板通常为将液晶显示模组和触控面板结合在一起，以实现触控式液晶显示面板。
为了防止触控面板(touch panel)在使用过程中被刮出现刮痕，使用强化玻璃例如铝玻璃或硅玻璃作为盖板。触控式液晶显示面板包括液晶显示模组、触控面板及盖板，整个装置的厚度会变得很大并且透光率也会变差。
一些厂商在制作TFT阵列基板的工业玻璃或者强化玻璃上形成触控结构，但是切割时基板易破碎，破碎的玻璃易飞溅伤到操作人员。为了防止在整版触控面板的切割时，破碎、飞溅的玻璃碎屑伤到操作人员，通常会在制作触控面板的基板上黏贴防爆膜。
图1～图7为现有技术中触控式液晶显示面板的一种制作流程图。现有技术中触控式液晶显示面板的制造方法包括：
参考图1和图2，提供TFT阵列基板10和彩色滤光板12，将TFT阵列基板10和彩色滤光板12相对设置，之后，在彩色滤光板12和TFT阵列基板10之间形成液晶层11；TFT阵列基板10和彩色滤光板12之间可以通过框胶粘合；之后，参考图3，分别提供第一偏光片13和第二偏光片16，其中，第一偏光片13和第二偏光片16的偏振方向互相垂直，第一偏光片13位于彩色滤光板12的外侧，第二偏光片16位于TFT阵列基板10的外侧；
参考图4，利用光学胶将第一偏光片13黏贴在彩色滤光板12外侧，将第二偏光片16黏贴在TFT阵列基板10的外侧；
接着，参考图5，提供防爆膜(explosion film)14和触控面板15；
参考图6和图7，利用光学胶将防爆膜(explosion film)14和触控面板15粘合在一起后，然后利用光学胶将防爆膜14与第一偏光片13粘合。
通常，所述触控式液晶显示面板的制作是整版制作，一个整版的触控式液晶显示面板上有多个独立的触控式液晶显示面板，在制作完整版的触控式液晶显示面板后，会对整版的触控式液晶显示面板进行切割，将其切割成一个个独立的触控式液晶显示面板。现有技术中，由于，触控面板15使用的基板为工业玻璃板，在工业玻璃基板上制作触控结构形成触控面板，为了防止在切割整版面板时，触控面板在切割时破碎、飞溅伤到操作人员，因此在触控面板15和第一偏光片13之间设置了防爆膜14。
但是由于增加了防爆膜14，导致触控式液晶显示面板的厚度增加，而且降低了光线的透光率。
在现有技术中，通常触控面板的制造商和液晶显示面板的制造商不同，需要后期将一个个独立的液晶显示面板和独立的触控面板进行组装形成触控式液晶显示面板。所以，现有技术还有另一种制作触控式液晶显示面板的方法为：形成液晶显示面板，该液晶显示面板为整版的液晶显示面板，整版的液晶显示面板包括多个独立的液晶显示面板。参考图5，提供防爆膜14和触控面板15，然后将两者利用光学胶粘合在一起，形成带有防爆膜14的触控面板15；该带有防爆膜14的触控面板15也为整版的触控面板，其包括多个独立的触控面板。在该现有技术中，形成整版的液晶显示面板和带有防爆膜的整版的触控面板后，需要将整版的液晶显示面板切割成一个个独立的液晶显示面板，将带有防爆膜的整版的触控面板切割成一个个独立的触控面板，并且将独立的触控面板上的防爆膜去掉；然后，再将单个独立的液晶显示面板和单个独立的不带防爆膜的触控面板通过光学胶粘合，形成触控式液晶显示面板。
该另一种现有技术的制作触控式液晶显示面板的方法，虽然形成的触控式液晶显示面板不包含防爆膜，不会增加触控式液晶显示面板的厚度，但是却增加了去掉防爆膜的工艺，导致制作流程相对复杂。
发明内容
本发明解决的问题是现有的触控式液晶显示面板由于具有防爆膜导致触控式液晶显示面板的厚度增加，而且降低了光线的透光率；
以及现有技术的触控式液晶显示面板的制作流程相对复杂。
为解决上述问题，本发明提供一种触控面板，包括：
基板；
形成在所述基板上的触控结构；
第一偏光片，所述第一偏光片和所述基板贴合在一起。
可选的，所述基板的材料为强化玻璃或者制作TFT阵列基板时使用的工业玻璃。
可选的，所述基板和所述第一偏光片通过光学胶粘合在一起。
本发明还提供一种触控式液晶显示面板包括：
以上所述的触控面板；
还包括液晶显示面板，所述液晶显示面板包括相对设置的第一基板、第二基板、位于所述第一基板和所述第二基板之间的液晶层。
可选的，所述第一偏光片和所述第一基板贴合在一起。
可选的，所述第一基板为彩色滤光板，所述第二基板为TFT阵列基板。
可选的，所述第一基板和所述第一偏光片通过光学胶粘合在一起。
可选的，还包括：位于所述第二基板远离所述第一偏光片一侧的第二偏光片。
本发明还提供一种触控面板的形成方法，包括：
提供基板；
在所述基板上设置触控结构，形成包含多个独立的触控面板的整版触控面板；
提供第一偏光片，将所述第一偏光片和所述整版触控面板贴合；
切割所述整版触控面板形成多个独立的触控面板。
可选的，所述基板的材料为强化玻璃或者制作TFT阵列基板时使用的工业玻璃。
本发明还提供一种触控式液晶显示面板的形成方法，包括：
提供基板；
在所述基板上设置触控结构，形成包含多个独立的触控面板的整版触控面板；
提供第一偏光片，将所述第一偏光片和所述整版触控面板贴合；
切割所述整版触控面板形成多个独立的触控面板；
提供独立的液晶显示面板，将所述独立的液晶显示面板和所述独立的触控面板上的第一偏光片贴合。
可选的，所述液晶显示面板包括第一基板、第二基板以及形成于第一基板和第二基板之间的液晶层，所述第一基板和所述第一偏光片贴合。
可选的，利用光学胶将所述第一基板上和第一偏光片贴合。
可选的，所述第一基板为彩色滤光板，所述第二基板为TFT阵列基板。
可选的，提供第二偏光片，将所述第二偏光片贴合在所述第二基板远离第一偏光片的一侧。
可选的，所述基板的材料为强化玻璃或者制作TFT阵列基板时使用的工业玻璃。
本发明还提供另一种触控式液晶显示面板的形成方法，包括：
提供第一基板和第二基板，将所述第一基板和第二基板相对设置；
在所述第一基板和第二基板之间形成液晶层；
贴合所述第一基板和第二基板，形成整版液晶显示面板；
提供包含多个独立的触控面板的整版触控面板，所述整版触控面板包括基板和形成在所述基板上的触控结构；
提供第一偏光片，将所述整版触控面板和第一偏光片贴合在一起；
将第一偏光片和第一基板贴合在一起，形成包含多个触控式液晶显示面板的整版面板；
切割所述整版面板形成多个独立的触控式液晶显示面板。
可选的，利用光学胶将所述第一偏光片黏贴在所述第一基板上。
可选的，利用光学胶将所述整版触控面板黏贴在所述第一偏光片上。
可选的，还包括：提供第二偏光片，将所述第二偏光片贴合在所述第二基板远离第一偏光片的一侧。
可选的，所述第一基板为彩色滤光板，所述第二基板为TFT阵列基板。
可选的，所述基板的材料强化玻璃或者制作TFT阵列基板时使用的工业玻璃。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1.本发明提供的触控式液晶显示面板由于省去防爆膜，具有厚度小、光透过率高的特点；
2.本技术方案的触控式液晶显示面板和触控面板的形成方法，触控面板使用的基板为能起到盖板作用且易于切割的玻璃基板，将第一偏光片和触控面板直接贴合，这样可以省去防爆膜；并且在对整版显示面板切割时，不会出现破碎、飞溅而伤害操作人员的情况；
3.本发明提供的触控式液晶显示面板和触控面板因省去防爆膜，可以降低制造成本；
4.本发明提供的触控式液晶显示面板和触控面板因省去防爆膜，因此制作工艺相对简单。
附图说明
图1～图7为现有技术中触控式液晶显示面板的组装流程图；
图8为本发明具体实施例提供的触控面板的结构示意图；
图9～图10为本发明具体实施例的形成触控面板的方法的实施例的组合流程图；
图11～图16为本发明具体实施例的形成液晶显示面板的方法的第一实施例的组合流程图。
具体实施方式
参考图5，现有技术中，由于触控面板为利用在形成盖板的工业玻璃板上制作触控结构而形成，为了防止对整版的触控式液晶显示面板切割时或者对整版的触控面板切割时，触控面板破碎、飞溅伤到操作人员，因此在触控面板15上设置了防爆膜14。
然而，发明人发现，参考图7，当省去防爆膜，将第一偏光片13和触控面板15通过光学胶直接粘合时，对整版的显示面板切割时，也不会出现触控面板破碎时飞溅，伤到操作人员的现象。其原理是第一偏光片13和触控面板15之间通过光学胶粘合，光学胶的粘合作用可以将破碎的玻璃碎屑附着在第一偏光片13上，防止破碎的玻璃飞溅伤人。基于此发现，本技术方案提供的触控面板和触控式液晶显示面板及其形成方法，省去防爆膜，将第一偏光片和触控面板直接贴合。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在以下描述中阐述了具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以多种不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广。因此本发明不受下面公开的具体实施方式的限制。
图8为本发明提供的触控面板的具体实施例的示意图，所述触控面板包括：基板100，所述基板100能起到盖板作用，在所述基板100的一侧上形成有触控结构101；第一偏光片102，所述第一偏光片102和所述基板100贴合在，并且是基板100具有触控结构101的一侧和第一偏光片102贴合在一起，在图8中，触控结构101朝下，用虚线表示出。
具体的，所述基板100能起到盖板作用是指，基板100具备现有技术中触控面板的盖板功能，比如抗划伤，抗磕碰等性能，所述基板100的材料可以是强化玻璃例如铝玻璃或硅玻璃，也可以为制作TFT阵列基板时使用的工业玻璃，起到保护触控结构101的作用。所述基板100和所述第一偏光片102可以通过光学胶粘合在一起。
本发明具体实施例中，触控结构101可以为电容式触控结构，可以为电阻式触控结构，还可以为本领域技术人员公知的其他触控结构。
在触控面板技术中，电容式触控面板相比电阻式触控面板具有寿命长，透光率高，可以支持多点触摸等优点。互电容感应触控面板是电容式触控面板中的一种新兴技术，它对噪声和对地寄生电容有很好的抑制作用，并且可以实现真正的多点触摸，因此已经成为各电容式触控面板芯片厂商主攻的方向。
在此着重说明互电容式触控面板，其具体结构包括：基板，位于基板上的驱动电极层，位于驱动电极层上的介质层，位于介质层上的感应电极层，位于感应电极层上的保护层。驱动电极层和感应电极层的材料均为氧化锡铟(ITO)。驱动电极层和感应电极层的图形一般为钻石型图案，驱动电极层具有多条驱动电极，感应电极层具有多条感应电极。驱动电极和感应电极互相垂直。以上所述的互电容式触控面板的触控结构为双层触控结构。另外，互电容式触控面板的触控结构可以为单层触控结构，该种互电容式触控面板感应电极和驱动电极位于同一层，因此称为单层触控结构。单层结构的互电容式触控面板，每条驱动电极在工作区域内是分开的，而在外围区域把它们连在一起，感应电极与驱动电极平行间隔设置形成矩阵结构，在每条驱动电极和感应电极的交点处形成了互电容。
本发明中的触控结构的具体结构不限于以上列举的具体例子，可以为本领域技术人员公知的其他触控结构。
本发明还提供一种触控面板的形成方法，图9～图10为上述触控面板形成方法的示意图，所述形成方法包括：
参考图9，提供基板61，所述基板61能起到盖板作用；
在所述基板61上形成多个触控结构，就此形成了包含多个独立的触控面板50的整版触控面板60；
参考图10，提供第一偏光片63，将所述第一偏光片63和所述整版触控面板60贴合，所述整版触控面板60和所述第一偏光片63可通过光学胶粘合在一起，并且是整版触摸面板60具有触控结构的一侧和第一偏光片63粘合；
之后，切割所述整版触控面板60形成多个独立的触控面板，在该步骤中，也相应的切割第一偏光片63。
使用本发明提供的触控面板和触控面板的制造方法具备以下优点：
1.提供第一偏光片，将其和整版触控面板贴合，然后再对所述整版触控面板进行切割，可以防止整版触控面板的切割工艺中，出现基板破碎、飞溅而伤害操作人员的情况；
2.将上述触控面板和液晶显示面板组合在一起形成触控式液晶显示面板时，因省去了防爆膜，整个装置的厚度下降、透光率增大；同时，因省去了防爆膜，装置的制造成本降低，制造流程相对简单；
3.将第一偏光片和整版触控面板贴合，省去了触控式液晶显示面板贴合第一偏光片的步骤，现有工艺中偏光片的贴合通常都是单片式贴附，即提供一片尺寸对应一个独立的液晶显示面板的偏光片，然后将所述偏光片和所述一个独立的液晶显示面板进行对位贴附，工作量极大；使用本发明提供的触控面板形成触控液晶显示面板时可以节省一侧偏光片的贴附工作，大大提高了效率、降低了成本，具有很显著的意义。
本发明还提供一种触摸式液晶显示面板，图16为本发明具体实施例的触控式液晶显示面板的结构示意图，参考图16，本发明具体实施例的触控式液晶显示面板，包括本发明上述实施例提供的触控面板50和液晶显示面板，具体地为：
相对设置的第一基板20和第二基板30；位于所述第一基板20和所述第二基板30之间的液晶层40；位于所述第一基板20外侧的第一偏光片21；位于所述第一偏光片21上的触控面板50，所述触控面板50使用的基板为能起到盖板作用的基板。在具体实施例中，所述触控面板50使用的基板的材料为强化玻璃例如铝玻璃或硅玻璃，也可以为制作TFT阵列基板时使用的工业玻璃，但不限于此，也可以为本领域技术人员公知的其他基板，只要能起到盖板作用即可。具体的，触控面板50的详细描述可以参见以上触控面板实施例中的描述。其中，第一基板20为彩色滤光板，第二基板30为TFT阵列基板。
需要说明的是，本发明中提到的第一基板20的内侧、第二基板30的内侧指两者相对的一侧，另一侧为外侧。
本发明具体实施例的触控式液晶显示面板通过省去防爆膜，将第一偏光片和触控面板直接贴合，可减小整个装置的厚度、增加光线的透过率、降低成本。
本发明具体实施例的触控式液晶显示面板还包括：位于所述第二基板30远离所述第一偏光片21一侧的第二偏光片22，即第二偏光片22位于第二基板30外侧。其中，第一偏光片21和第二偏光片22的偏振方向相互垂直。
第一偏光片21和所述第一基板20贴合在一起，且第一基板20和第一偏光片21通过光学胶粘合在一起。第一偏光片21和触控面板50通过光学胶粘合在一起。现有技术中，防爆膜和第一偏光片之间用光学胶粘合在一起，防爆膜和触控面板也是通过光学胶粘合在一起。因此本发明中，当省去防爆膜时，第一偏光片21和触控面板50仍然通过光学胶粘合，不需增加新的粘合剂，不会对生产流程造成影响。
本发明具体实施例中，液晶显示面板可以是各种类型的液晶显示面板，例如窄视角的TN-LCD、STN-LCD、DSTN-LCD液晶显示面板；宽视角的IPS/FFS、VA液晶显示面板等。相应的，根据液晶显示面板的类型，TFT阵列基板上的结构也相应发生变化，液晶层中液晶分子的排列也相应的发生变化。
具体的，TFT阵列基板为多层结构，其具体结构包括：透明基板，形成在透明基板上的多条扫描线、数据线和TFT开关阵列，该TFT开关包括栅极、源极和漏极；与栅极电连接的扫描线；与源极电连接的数据线；公共电极阵列，以及与公共电极相对的像素电极阵列，公共电极和像素电极构成了像素电容。其中，公共电极和像素电极的具体形状以及位置根据实际的液晶面板的种类确定。
在液晶面板为TN-LCD、STN-LCD、DSTN-LCD液晶显示面板时，公共电极位于透明基板上，和栅极位于同一层；像素电极位于公共电极上方，两者之间为介质层。
在液晶显示面板为宽视角的IPS/FFS显示面板时，分为几种情况：第一种情况，公共电极位于透明基板上，和栅极位于同一层；像素电极为条状电极，位于公共电极上方，两者之间为介质层。第二种情况，公共电极和像素电极均为条状电极，公共电极位于透明基板上，和栅极位于同一层；像素电极位于公共电极上方，两者之间为介质层；在第二种情况下，像素电极和公共电极的位置也可以进行互换。第三种情况，像素电极和TFT开关的源极、漏极位于同一层或者与栅极位于同一层，公共电极为条状电极且公共电极位于像素电极上方。
本发明具体实施例中，第一基板20为彩色滤光板，彩色滤光板为多层结构，包括：透明基板，位于透明基板的公共电极层，该公共电极层和TFT阵列基板上的像素电极构成了液晶电容，为液晶的偏转提供电压。透明基板上形成有色阻，该色阻可以为红、绿、蓝三色色阻，也可以为红、绿、蓝、白四色色阻，还可以为本领域技术人员公知的其他种类的色阻。透明基板上还可以形成有黑色矩阵，黑色矩阵位于相邻两色阻之间。需要说明的是，本发明中，第一基板20不限于彩色滤光板，在液晶显示面板不进行彩色显示，而是黑白显示时，第一基板20上没有色阻。
另外，需要说明的是，本发明具体实施例中，所述触控式液晶显示面板还包括其他结构，例如设置于第二偏光片一侧的背光源，设置于液晶层两侧的配向膜等。
本发明还提供一种形成触控式液晶显示面板的方法，图11～图16为本发明具体实施例的形成触控式液晶显示面板的方法的组合流程图，下面参考图11～图16详细说明本发明具体实施例的形成触控式液晶显示面板的方法。
本发明具体实施例形成的触控式液晶显示面板为整版面板，一个整版面板上包括多个触控式液晶显示面板，以下只示意出其中一个触控式液晶显示面板的形成方法，其他触控式液晶显示面板和该触控式液晶显示面板的形成方法一致并且各个工艺步骤都是统一且同步的。本发明具体实施例的触控式液晶显示面板的形成方法，包括：
参考图11和图12，提供第一基板20和第二基板30，将所述第一基板20和第二基板30相对设置；在所述第一基板20和第二基板30之间形成液晶层40；贴合所述第一基板20和第二基板30，形成整版液晶显示面板。以上对液晶显示面板的结构的描述中，有关第一基板20和第二基板30的相关内容可以援引于此，在此不做赘述。本发明中，形成液晶层40的步骤和贴合第一基板20、第二基板两个步骤可以互换。具体的，形成液晶层40的方法为：首先将第一基板20和第二基板30用框胶粘合在一起，框胶上具有开口，可以通过该开口将液晶灌输于第一基板20和第二基板30之间形成液晶层40，之后再将开口密封；在该情况下，先利用框胶贴合第一基板20和第二基板30，然后形成液晶层。本发明中，形成液晶层40的方法还可以为：首先在第二基板30上涂布框胶，该框胶没有预留灌输液晶的开口，通过滴注的方式将液晶滴在第二基板30上框胶圈定的区域内，在液晶滴注完成后，将第一基板20压合在第二基板30上，这样第一基板20和第二基板30即可以通过框胶粘合；在该情况下，先形成液晶层40，然后利用框胶贴合第一基板20和第二基板30。
结合参考图14和图15、图16，提供包含多个独立的触控面板50的整版触控面板，所述整版触控面板包括基板和形成在所述基板上的触控结构，所述基板为能起到盖板作用的基板(关于触控面板50的详细内容可以参见以上相关描述)；提供第一偏光片21，将所述整版触控面板和所述第一偏光片21贴合在一起；将第一偏光片21和第一基板20贴合在一起，形成包含多个触控式液晶液晶显示面板的整版面板。
具体的组合过程可以为：首先，参考图14，利用光学胶将所述整版触控面板(图中显示一个独立的触控面板50)黏贴在所述第一偏光片21上，即利用光学胶将触控面板50和第一偏光片21的一面粘合；然后，参考图15和图16，利用光学胶将所述第一偏光片21黏贴在所述第一基板20上，即利用光学胶将第一偏光片21的另一面和第一基板20的外侧粘合。本发明中，具体的组合过程也可以为：先利用光学胶将第一偏光片21和所述第一基板20粘合，然后，利用光学胶将第一偏光片21和触控面板50粘合。通过以上步骤形成一包含多个独立的触控式液晶显示面板的整版显示面板。
将触控面板50、第一偏光片21粘合在第一基板20外侧后，结合参考图13和图15、图16，本发明具体实施例的液晶显示面板的形成方法，还包括：提供第二偏光片22，将所述第二偏光片22贴合在所述第二基板30远离第一偏光片21的一侧，即将所述第二偏光片22贴合在所述第二基板30外侧。具体的可以利用光学胶将第二偏光片22贴合在所述第二基板30外侧，但不限于利用光学胶将第二偏光片22贴合在所述第二基板30外侧，也可以利用其他的粘结剂将第二偏光片22贴合在所述第二基板30外侧。
最后，切割所述整版面板，形成多个独立的触控式液晶显示面板。
可以理解的是，在切割所述整版面板时，所述第一偏光片、第二偏光片也被切割为尺寸和独立的触控式液晶显示面板尺寸一致的多个单片，每个第一偏光片、第二偏光片的单片都和一独立的触控式液晶显示面板粘合在一起。
本发明具体实施例中，利用光学胶(optical glue)将所述第一偏光片21和第一基板20、触控面板50粘合。本发明中，不限于利用光学胶将所述第一偏光片21和第一基板20、触控面板50粘合，也可以利用其他的粘结剂。
本发明具体实施例中，先将第一基板20和第二基板30相对设置结合在一起；之后将第一偏振片21和触控面板50结合在一起后，将第一偏光片21黏贴在第一基板20上；接着，将第二偏振片22黏贴在第二基板30上。其中，将第一偏振片21黏贴在第一基板20上，将触控面板50黏贴在第一偏振片21上，将第二偏振片31黏贴在第二基板30上，三个步骤之间没有先后顺序之分，可以根据实际生产情况进行调整。在第一基板20和第二基板30之间形成液晶层的步骤也可以根据实际生产情况进行调整。
本发明具体实施例形成的液晶显示面板为整版显示面板，一个整版的显示面板上具有多个独立触控式液晶显示面板，形成整版显示面板后，会对整版的显示面板进行切割形成一个个单个的触控式液晶显示面板，在切割整版显示面板时，虽然没有防爆膜，但也不会出现触控面板的基板破碎飞溅，导致伤害操作人员的现象。
本发明还提供触控式液晶显示面板的形成方法的第二实施例，具体为：
执行步骤S1：提供基板，所述基板能起到盖板作用；
执行步骤S2：在基板上设置触控结构，形成包含多个独立的触控面板的整版触控面板；
执行步骤S3：提供第一偏光片，将第一偏光片和所述整版触控面板贴合；
执行步骤S4：切割所述整版触控面板形成多个独立的触控面板；
执行步骤S5：提供独立的液晶显示面板；将所述独立的液晶显示面板和独立的触控面板上的第一偏光片贴合在一起形成触控式液晶显示面板。
可以理解的是，在切割所述整版触控面板时，所述第一偏光片也被切割为尺寸和独立的触控面板尺寸一致的多个单片，每个第一偏光片的单片都和一独立的触控面板粘合在一起。
通常液晶显示面板的制造商和触控面板的制造商不为同一家，或者液晶显示面板和触控面板是在不同工艺步骤中形成的，并且两者都是尺寸匹配的单体装置，在后期的组装工艺中将两者组合成触控式液晶显示面板。本发明第二实施例提供的触控式液晶显示面板的制造方法将第一偏光片和整版的触控面板贴合后再对版的触控面板进行切割形成多个独立的触控面板，在切割工艺中因为第一偏光片的存在可以防止所述触控面板出现破碎、飞溅而伤害操作人员的情况。
优选地，所述触控式液晶显示面板还包括设置在远离触控面板一侧的第二偏光片，所述第一偏光和第二偏光片的偏振方向相互垂直，可以理解的，所述第二偏光片的尺寸和一个第一偏光片的单片的尺寸一致。
本发明触控式液晶显示装置的形成方法的第二实施例和第一实施例的区别在于触控式液晶显示装置的液晶显示面板和触控面板是分别形成的，并且在形成触控面板的过程中先将基板和第一偏光片进行贴合，再对基板进行切割。第二实施例中没有对各部件的形状或尺寸进行描述，具体结构或者替换方式等内容可以援引于此形成方法的第一具体实施例的所公开的内容，在此不做赘述。
本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (22)
1.一种触控面板，其特征在于，包括：
基板；
形成在所述基板上的触控结构；
第一偏光片，所述第一偏光片和所述基板贴合在一起。
2.如权利要求1所述的触控面板，其特征在于，所述基板的材料为强化玻璃或者制作TFT阵列基板时使用的工业玻璃。
3.如权利要求1所述的触控面板，其特征在于，所述基板和所述第一偏光片通过光学胶粘合在一起。
4.一种触控式液晶显示面板，其特征在于，包括：
如权利要求1至3任一所述的触控面板；
还包括液晶显示面板，所述液晶显示面板包括相对设置的第一基板、第二基板、位于所述第一基板和所述第二基板之间的液晶层。
5.如权利要求4所述的触控式液晶显示面板，其特征在于，所述第一偏光片和所述第一基板贴合在一起。
6.如权利要求4所述的触控式液晶显示面板，其特征在于，所述第一基板为彩色滤光板，所述第二基板为TFT阵列基板。
7.如权利要求5所述的触控式液晶显示面板，其特征在于，所述第一偏光片和所述第一基板通过光学胶粘合在一起。
8.如权利要求4所述的触控式液晶显示面板，其特征在于，还包括：位于所述第二基板远离所述第一偏光片一侧的第二偏光片。
9.一种触控面板的形成方法，其特征在于，包括：
提供基板；
在所述基板上设置触控结构，形成包含多个独立的触控面板的整版触控面板；
提供第一偏光片，将所述第一偏光片和所述整版触控面板贴合；
切割所述整版触控面板形成多个独立的触控面板。
10.如权利要求9所述的触控面板的形成方法，其特征在于，所述基板的材料为强化玻璃或者制作TFT阵列基板时使用的工业玻璃。
11.一种触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，包括：
提供基板；
在所述基板上设置触控结构，形成包含多个独立的触控面板的整版触控面板；
提供第一偏光片，将所述第一偏光片和所述整版触控面板贴合；
切割所述整版触控面板形成多个独立的触控面板；
提供独立的液晶显示面板，将所述独立的液晶显示面板和所述独立的触控面板上的第一偏光片贴合。
12.如权利要求11所述的触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，所述液晶显示面板包括第一基板、第二基板以及形成于第一基板和第二基板之间的液晶层，所述第一基板和所述第一偏光片贴合。
13.如权利要求12所述的触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，利用光学胶将所述第一基板上和第一偏光片贴合。
14.如权利要求12所述的触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，所述第一基板为彩色滤光板，所述第二基板为TFT阵列基板。
15.如权利要求12所述的触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，提供第二偏光片，将所述第二偏光片贴合在所述第二基板远离第一偏光片的一侧。
16.如权利要求11所述的触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，所述基板的材料为强化玻璃或者制作TFT阵列基板时使用的工业玻璃。
17.一种触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，包括：
提供第一基板和第二基板，将所述第一基板和第二基板相对设置；
在所述第一基板和第二基板之间形成液晶层；
贴合所述第一基板和第二基板，形成整版液晶显示面板；
提供包含多个独立的触控面板的整版触控面板，所述整版触控面板包括基板和形成在所述基板上的触控结构；
提供第一偏光片，将所述整版触控面板和第一偏光片贴合在一起；
将第一偏光片和第一基板贴合在一起，形成包含多个触控式液晶显示面板的整版面板；
切割所述整版面板形成多个独立的触控式液晶显示面板。
18.如权利要求17所述的触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，利用光学胶将所述第一偏光片黏贴在所述第一基板上。
19.如权利要求17所述的触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，利用光学胶将所述整版触控面板黏贴在所述第一偏光片上。
20.如权利要求17所述的触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，还包括：提供第二偏光片，将所述第二偏光片贴合在所述第二基板远离第一偏光片的一侧。
21.如权利要求17所述的触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，所述第一基板为彩色滤光板，所述第二基板为TFT阵列基板。
22.如权利要求17所述的触控式液晶显示面板的形成方法，其特征在于，所述基板的材料为强化玻璃或者制作TFT阵列基板时使用的工业玻璃。
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