CN103249635A - 车身侧部构造 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车身侧部构造，其中，拱形构件(18)的端部设置在沿车身前后方向延伸的纵梁构件(15)上，车顶板(20)被支承于拱形构件。车身侧部构造(10)具有纵梁构件(15)；端部设置在纵梁构件15上并沿车宽方向延伸的拱形构件(18)；和被支承于拱形构件的车顶板(20)。在纵梁构件(15)的纵梁外构件(32)上一体地设有外构件延长部(33)，在纵梁内构件(36)上一体地设有内构件延长部(37)。拱形构件(18)具有：能够载置于外构件延长部(33)的拱形上构件(62)；和能够载置于内构件延长部(37)的拱形下构件(22)。

Description

车身侧部构造

技术领域

本发明涉及一种车身侧部构造，在该构造中，在车身侧部的上方，车顶侧纵梁(纵梁构件)沿车身前后方向延伸，车顶梁(拱形构件)的端部设在纵梁构件上，车顶板被支承于拱形构件。

背景技术

这种车身侧部构造如日本特开2003-118634号公报所公开的那样，是已知的。在该车身侧部构造中，由于纵梁外构件(支柱加强件)从车身外侧重合于成为纵梁构件的内壁的纵梁内构件(内板)的部分部位，所以纵梁构件(纵梁内构件以及支柱加强件)形成为闭合截面，拱形构件朝向车宽方向设置于闭合截面的纵梁构件，并与之相交叉。在拱形构件的上方设有车顶板，用车顶板覆盖拱形构件。

拱形构件通过拱形上构件以及拱形下构件形成为闭合截面。闭合截面的拱形构件通过点焊而结合于闭合截面的纵梁构件。这样，将闭合截面的拱形构件通过点焊结合于闭合截面的纵梁构件，能够确保车身侧部构造的刚性。

关于专利文献1所公开的车身侧部构造，由于纵梁外构件从车身外侧重合于纵梁内构件的部分部位，所以纵梁内构件与纵梁外构件的边界部形成于纵梁内构件的部分部位与其他部位的边界。因此，在纵梁内构件和纵梁外构件的上方设置车顶板时，车顶板的凸缘跨过边界部通过焊接而结合于纵梁内构件以及纵梁外构件这两个构件。

但是，由于纵梁内构件以及纵梁外构件的成形公差和组装公差的影响，难以将内板和支柱加强件在边界部高精度地组装。因此，在跨过边界部将车顶板的凸缘焊接于内板以及支柱加强件这两个构件时，难以高精度地对车顶板进行定位。

而且，根据专利文献1所公开的车身侧部构造，想到使闭合截面的拱形构件重合于闭合截面的纵梁构件，使车顶板重合于该重合了的部位，并通过点焊将该部位结合。在该情况下，想到将纵梁内构件、纵梁外构件、拱形上构件以及车顶板在四件重叠的状态下点焊，以及将纵梁内构件、拱形下构件、拱形上构件以及车顶板在四件重叠的状态下点焊。但是，在对多个板材进行点焊时，为了确保多个板材的结合，将板材抑制为三件为好。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-118634号公报

发明内容

本发明的课题在于提供能够确保刚性还能够高精度地对车顶板进行定位、而且能够确保纵梁构件、拱形构件以及车顶板的结合强度的车身侧部构造。

根据技术方案1涉及的发明，提供一种车身侧部构造，具有：在车身侧部的上方沿车身前后方向延伸的纵梁构件；端部设于所述纵梁构件的沿车宽方向延伸的拱形构件；和被支承于所述拱形构件的车顶板；所述纵梁构件具有：纵梁外构件，其沿车身前后方向延伸并且设置在车宽方向外侧；纵梁内构件，其与所述纵梁外构件相比配置于车宽方向中央侧，并与所述纵梁外构件一并形成沿车身前后方向延伸的闭合截面；外构件延长部，其一体地设置于所述纵梁外构件并向车宽方向中央侧延伸；和内构件延长部，其一体地设置于所述纵梁内构件并向车宽方向中央侧延伸，由此车宽方向中央侧的端部与所述外构件延长部的车宽方向中央侧的端部相比向车宽方向中央侧延伸，所述内构件延长部与所述外构件延长部一起形成闭合截面，所述拱形构件具有：拱形上构件，其设于上方侧，并且车宽方向外侧的端部能够载置于所述外构件延长部；和拱形下构件，其设于所述拱形上构件的下方侧，并且车宽方向外侧的端部能够载置于所述内构件延长部，且所述拱形下构件与所述拱形上构件一起形成沿车宽方向延伸的闭合截面。

在技术方案2涉及的发明中，优选的是，所述车顶板具有从板主体向车身前方侧伸出的车顶凸缘；所述拱形上构件具有上构件凸缘，该上构件凸缘以重合于所述车顶凸缘的方式从所述拱形上构件的上构件主体伸出，并具有与所述车顶凸缘相比向车身前方侧突出的上构件突出部；所述拱形下构件具有以重合于所述上构件凸缘的方式从所述拱形下构件的下构件主体伸出的下构件凸缘；所述外构件延长部具有外构件凸缘，该外构件凸缘以重合于所述上构件凸缘的方式从所述外构件延长部的延长部主体伸出，并具有重叠于车宽方向中央侧的端部的外构件突出部；所述内构件延长部具有内构件凸缘，该内构件凸缘以重合于所述下构件凸缘的方式从所述内构件延长部的延长部主体伸出，并具有重叠于所述外构件突出部的内构件突出部；所述上构件凸缘、所述外构件凸缘以及所述内构件凸缘具有所述上构件突出部、所述外构件突出部以及所述内构件突出部被点焊所形成的第1点焊部。

在技术方案3涉及的发明中，优选的是，所述车顶凸缘在与所述外构件突出部、所述上构件突出部以及所述内构件突出部相对应的部位，具有避开所述外构件突出部、所述上构件突出部以及所述内构件突出部的车顶凹部。

在技术方案4涉及的发明中，优选的是，所述车顶凸缘、所述上构件凸缘以及所述下构件凸缘被点焊所形成的车顶侧点焊部位于比所述第1点焊部靠近车宽方向中央侧处；所述下构件凸缘在比所述车顶侧点焊部靠近车宽方向中央侧处具有下构件凸缘凹部；所述内构件延长部的车宽方向中央侧的端部延伸到所述下构件凸缘凹部的位置；所述车顶凸缘、所述上构件凸缘以及所述内构件凸缘被点焊所形成的第2点焊部位于所述下构件凸缘凹部。

在技术方案5涉及的发明中，优选的是，所述车顶凸缘、所述上构件凸缘以及所述内构件凸缘被点焊所形成的第3点焊部位于比所述拱形下构件靠近车宽方向外侧且比所述外构件延长部靠近车宽方向中央侧处；所述车顶凸缘、所述外构件凸缘以及所述内构件凸缘被点焊所形成的第4点焊部位于比所述拱形上构件靠近车宽方向外侧处。

技术方案6涉及的发明中，优选的是，所述纵梁构件具有：在所述纵梁外构件与纵梁内构件之间设置的加强用纵梁衬垫构件；和衬垫构件延长部，其一体地设置于所述纵梁衬垫构件，并在由所述外构件延长部以及所述内构件延长部形成的闭合截面内延伸。

发明的效果

技术方案1涉及的发明中，在纵梁外构件一体地具有外构件延长部，并且在纵梁内构件一体地具有内构件延长部，由外构件延长部以及内构件延长部形成了闭合截面。用拱形上构件以及拱形下构件将拱形构件形成为闭合截面。能够将拱形上构件载置于外构件延长部，能够将拱形下构件载置于内构件延长部。由此，能够在形成为闭合截面的外构件延长部以及内构件延长部上设置形成为闭合截面的拱形构件，能够确保车身侧部构造的刚性。

在此，纵梁构件以及拱形构件以大致正交的方式设置。因此，在纵梁构件以及拱形构件在交叉部连结的情况下，应力集中于交叉部，难以确保交叉部的刚性。因此，技术方案1中，在纵梁外构件一体地具有外构件延长部，并且在纵梁内构件一体地具有内构件延长部。而且，在外构件延长部设有拱形上构件，在内构件延长部设有拱形下构件。因此，能够使纵梁构件与拱形构件的连结部从交叉部离开，所以能够提高交叉部的刚性。由此，例如，能够将从车身前方作用的载荷经由纵梁构件以及交叉部良好地传递到拱形构件。

在车身侧部构造中，通过在拱形构件的上方设置车顶板，而用车顶板覆盖拱形构件。在该拱形构件的上方设置车顶板时，车顶板的凸缘通过焊接被结合于纵梁构件的纵梁外构件。纵梁外构件沿纵梁内构件以大致相同的长度延伸，所以能够使纵梁外构件在车顶板的凸缘的整个区域延伸。

因此，在将车顶板的凸缘设置于纵梁外构件时，能够使车顶板的凸缘不跨过纵梁外构件与纵梁内构件的边界。由此，能够将车顶板的凸缘高精度地焊接于预期位置，所以能够将车顶板高精度地定位于预定位置。

技术方案2涉及的发明中，在上构件凸缘具有上构件突出部，使该上构件突出部与车顶凸缘相比向车身前方侧突出。而且，在外构件凸缘具有外构件突出部，能够使外构件突出部重合于上构件突出部。而且，在内构件凸缘形成有内构件突出部，能够使该内构件突出部重合于外构件突出部。因此，能够使上构件突出部、外构件突出部以及内构件突出部这三片突出部与车顶凸缘相比向车身前方侧突出。通过对三片突出部进行点焊而具有第1点焊部。

在此，在组装车身侧部构造时可以考虑如下步骤：在拱形构件一体地组装车顶板而作为车顶单元，而且将纵梁外构件以及纵梁内构件组装为一体而作为纵梁构件，在后续步骤中将车顶单元和纵梁构件组装起来。在该情况下，也是通过使三片突出部与车顶凸缘相比向车身前方侧突出，而能够仅对除车顶凸缘外的三片突出部进行点焊作为第1点焊部。

这样，通过使第1点焊部为上构件突出部、外构件突出部以及内构件突出部这三片突出部，能够用点焊将三片突出部牢固地结合。由此，能够将外构件延长部以及内构件延长部牢固地结合于拱形上构件(即，拱形构件)，所以能够进一步良好地确保车身侧部构造的刚性(结合强度)。

技术方案3涉及的发明中，在车顶凸缘中的与外构件突出部、上构件突出部以及内构件突出部相对应的部位具有车顶凹部，在该车顶凹部能够避开外构件突出部、上构件突出部以及内构件突出部。因此，能够将外构件突出部、上构件突出部以及内构件突出部抑制为较小。由此，能够抑制外构件突出部、上构件突出部以及内构件突出部向前挡风玻璃侧的突出量以提高车身侧部构造的设计性。

而且，通过使外构件突出部、上构件突出部以及内构件突出部这三片突出部与车顶凸缘相比向车身前方侧突出，能够将车顶凹部的凹入量抑制为较小。由此，能够良好地抑制应力集中作用于车顶凹部的情况，能够避免车顶凹部成为变形的起点。

技术方案4涉及的发明中，在比第1点焊部靠近车宽方向中央侧处，具有车顶凸缘、上构件凸缘以及下构件凸缘这三片被点焊所形成的车顶侧点焊部。因此，在组装车身侧部构造时，在将车顶板一体地组装于拱形构件而作为车顶单元的状态下，能够对车顶凸缘、上构件凸缘以及下构件凸缘这三片进行点焊而作为车顶侧点焊部。由此，能够充分确保车顶单元的结合强度。

而且，在下构件凸缘具有下构件凸缘凹部，将下构件凸缘凹部配置在比车顶侧点焊部靠近车宽方向中央侧处。将内构件延长部中的车宽方向中央侧的端部延伸至下构件凸缘凹部。在下构件凸缘凹部，通过对车顶凸缘、上构件凸缘以及内构件凸缘这三片进行点焊，在车顶侧点焊部的附近具有第2点焊部。因此，能够将内构件延长部保持为相对于拱形下构件沿大致水平方向连续的状态。由此，能够将纵梁构件与拱形构件的连结部确保为闭合截面，所以能够充分确保纵梁构件与拱形构件的连结部的刚性。

技术方案5涉及的发明中，在比拱形下构件靠近车宽方向外侧且比外构件延长部靠近车宽方向中央侧处，具有车顶凸缘、上构件凸缘以及内构件凸缘这三片被点焊所形成的第3点焊部。该第3点焊部位于比第1点焊部靠近车宽方向中央侧处。而且，在比拱形上构件靠近车宽方向外侧处，具有车顶凸缘、外构件凸缘以及内构件凸缘这三片被点焊所形成的第4点焊部。该第4点焊部位于比第1点焊部靠近车宽方向外侧处。因此，能够在第1点焊部的两侧设置第3点焊部以及第4点焊部。

在此，第1点焊部为不对车顶凸缘进行焊接的部位。因此，通过在第1点焊部的两侧设置第3、第4点焊部，能够在第1点焊部的两侧结合车顶凸缘。这样，通过在第1点焊部的两侧结合车顶凸缘，能够确保车顶凸缘的结合强度。

能够将第2点焊部以及第3点焊部设置在车顶侧点焊部的两侧。在车顶侧点焊部，车顶凸缘、上构件凸缘以及下构件凸缘被点焊。而且，在第2、第3点焊部，车顶凸缘、上构件凸缘以及内构件凸缘被点焊。因此，在车顶侧点焊部以及第2、第3点焊部，下构件凸缘以及内构件凸缘被牢固地结合。

另一方面，在第1点焊部，上构件突出部(上构件凸缘)以及外构件突出部(外构件凸缘)被点焊。由此，纵梁构件以及拱形构件被良好地结合。另外，车顶侧点焊部以及第2、第3点焊部按预定间隔分离地设置在比第1点焊部靠近车宽方向中央侧处。

这样，通过使车顶侧点焊部以及第2、第3点焊部从第1点焊部向车身宽度方向中央侧离开，能够使作用于纵梁构件与拱形构件的连结部的应力良好地分散。由此，能够充分确保纵梁构件与拱形构件的连结部的刚性。

技术方案6涉及的发明中，在纵梁外构件与纵梁内构件间设有加强用的纵梁衬垫构件。而且，在纵梁衬垫构件一体地设有衬垫构件延长部，使衬垫构件延长部在由外构件延长部以及内构件延长部形成的闭合截面内延伸。由此，能够通过纵梁衬垫构件以及衬垫构件延长部提高纵梁构件的刚性，所以能够进一步地良好地确保车身侧部构造的刚性。

附图说明

图1是表示本发明的车身侧部构造的立体图。

图2是图1的区域2的放大图。

图3是表示从图2的车身侧部构造分解了车顶板的状态的立体图。

图4是表示将图2的车身侧部构造分解成纵梁构件及拱形构件的状态的立体图。

图5是以分解状态表示图2的车身侧部构造的立体图。

图6是图4所示的纵梁构件的分解立体图。

图7是图4所示的拱形构件的分解立体图。

图8是从图1的箭头8方向观察到的图。

图9是图2的区域9的放大图。

图10是沿图9的10-10线的剖视图。

图11是表示本发明的车身侧部构造的组装步骤的图。

图12是沿图9的12-12线的剖视图。

图13是沿图9的13-13线的剖视图。

图14是沿图9的14-14线的剖视图。

图15是沿图9的15-15线的剖视图。

图16是沿图9的16-16线的剖视图。

图17是沿图9的17-17线的剖视图。

具体实施方式

以下，关于本发明的优选实施例，参照附图详细地进行说明。附图中，箭头“Fr”表示前方、“Rr”表示后方、“L”表示左方、“R”表示右方。

实施例

如图1所示，车身侧部构造10具有：在车身侧部的下方沿车身前后方向延伸的下纵梁11；从下纵梁11的前端部向上方立起的前柱12；从下纵梁11的车身前后方向上的中途部位向上方立起的中柱13；被支承在前柱12以及中柱13的各上端部13a而在车身侧部的上方设置的纵梁构件15；从车身外侧覆盖纵梁构件15和中柱13等的侧板16；端部设置于纵梁构件15并沿车宽方向延伸的拱形构件18；和被支承于拱形构件18的车顶板20。

如图2以及图3所示，车顶板20具有：从上方覆盖拱形构件18的板主体21；从板主体21的前端部21a向车身前方侧伸出的前车顶凸缘(车顶凸缘)22；和从板主体21的侧部21b向车宽方向外侧伸出的侧方车顶凸缘23。

前车顶凸缘22是从板主体21的前端部21a向车身前方侧伸出的伸出片。该前车顶凸缘22沿拱形构件18在车宽方向上延伸，并通过点焊接合于拱形构件18。

在前车顶凸缘22上，在纵梁构件15(具体为纵梁外构件32、纵梁内构件36)的附近部位22a形成有车顶凹部24。车顶凹部24是从前车顶凸缘22的前边缘22b向车身后方凹入的部位，按凹入宽度W1、凹入深度(凹入量)D1形成。该车顶凹部24形成在与后述的外构件突出部47、上构件突出部65以及内构件突出部56相对应的部位并以避开外构件突出部47、上构件突出部65以及内构件突出部56的方式形成。

侧方车顶凸缘23是从板主体21的侧部21b向车宽方向外侧伸出的伸出片。该侧方车顶凸缘23沿纵梁构件15在车身前后方向上延伸，并通过点焊结合于纵梁构件15。

如图1所示，纵梁构件15被支承于前柱12的上端部12a以及中柱13的上端部13a而设置在车身侧部的上方。纵梁构件15如图4所示具有：在车身前后方向上延伸并且设置在车宽方向外侧的外构件31；与外构件31相比配置在车宽方向中央侧的内构件35；和介于外构件31与内构件35之间的衬垫构件41(也参照图6)。

如图5以及图6所示，外构件31具有：在车身前后方向上延伸并且设置在车宽方向外侧的纵梁外构件32；和与纵梁外构件32设置为一体并朝向车宽方向中央侧延伸的外构件延长部33。

外构件延长部33通过与纵梁外构件32设置为一体并向车宽方向中央侧延伸，而形成为车宽方向中央侧的端部33a重合于拱形构件18(拱形上构件62)的车宽方向外侧的端部(拱形构件18的端部)62a。

该外构件延长部33具有：从纵梁外构件32向车宽方向中央侧延伸的延长部主体45；从延长部主体45的前端部45a向车身前方伸出的前外构件凸缘(外构件凸缘)46；和从延长部主体45的后端部45b向车身后方伸出的后外构件凸缘48。

前外构件凸缘46以从下方与拱形上构件62的前上构件凸缘(上构件凸缘)64重合的方式在车宽方向上延伸，并在车宽方向中央侧的端部46a具有外构件突出部47。外构件突出部47通过以突出高度L1形成而形成为与后述的上构件突出部65的下表面重合。后外构件凸缘48具有在车宽方向中央侧的端部48a形成的外构件安装孔49。

纵梁构件15的内构件35具有：配置在与纵梁外构件32相比靠近车宽方向中央侧的位置并与纵梁外构件32一并沿车身前后方向延伸的纵梁内构件36；和与纵梁内构件36设置为一体并向车宽方向中央侧延伸的内构件延长部37。纵梁外构件32以及纵梁内构件36形成为大致相同的长度，由纵梁外构件32以及纵梁内构件36形成了沿车身前后方向延伸的闭合截面。

内构件延长部37通过与纵梁内构件36设置为一体并向车宽方向中央侧延伸，而形成为车宽方向中央侧的端部37a重合于拱形构件18(拱形下构件72)的车宽方向外侧的端部(拱形构件18的端部)72a。

内构件延长部37的车宽方向中央侧的端部37a与外构件延长部33的车宽方向中央侧的端部33a相比向车宽方向中央侧延伸。通过使外构件延长部33重合于内构件延长部37，由外构件延长部33以及内构件延长部37形成了闭合截面。

内构件延长部37具有：从纵梁内构件36向车宽方向中央侧延伸的延长部主体54；从延长部主体54的前端部54a向车身前方伸出的前内构件凸缘(内构件凸缘)55；和从延长部主体54的后端部54b向车身后方伸出的后内构件凸缘57。

前内构件凸缘55以从下方重合于拱形下构件72的前下构件凸缘(下构件凸缘)74的方式沿车宽方向延伸，由此车宽方向中央侧的端部55a配置于下构件凸缘凹部75(后述)。该前内构件凸缘55在车宽方向中央55b具有重叠于外构件突出部47的下表面的内构件突出部56。内构件突出部56以突出高度L1形成。后内构件凸缘57具有：在车宽方向中央57a形成的第1内构件安装孔58；和在车宽方向中央57a侧的端部57b形成的第2内构件安装孔59。

衬垫构件41具有：在纵梁外构件32与纵梁内构件36之间设置的加强用的纵梁衬垫构件42；和与纵梁衬垫构件42设置为一体的衬垫构件延长部43。

纵梁衬垫构件42配置为在由纵梁外构件32以及纵梁内构件36形成的闭合截面内沿车身前后方向延伸。在这样的状态下，纵梁衬垫构件42的多个接合部42a通过点焊结合于纵梁外构件32的内表面。在纵梁外构件32的内表面通过点焊而结合纵梁衬垫构件42，能够对纵梁外构件32进行加强。

衬垫构件延长部43一体地设置于纵梁衬垫构件42并在由外构件延长部33以及内构件延长部37形成的闭合截面内延伸。在这样的状态下，衬垫构件延长部43的多个接合部43a通过点焊结合于外构件延长部33的内表面。在外构件延长部33的内表面通过点焊结合衬垫构件延长部43，能够对外构件延长部33进行加强。

这样，通过用纵梁衬垫构件42对纵梁外构件32进行加强并且用衬垫构件延长部43对外构件延长部33进行加强，能够提高纵梁构件的刚性。因此，能够良好地确保车身侧部构造的刚性。

如图5以及图7所示，拱形构件18具有：能够连结于外构件延长部33的车宽方向中央侧的端部33a处的拱形上构件62；和能够连结于内构件延长部37的车宽方向中央侧的端部37a处的拱形下构件72。

拱形上构件62是设置在拱形下构件72的上方侧的梁构件，并且车宽方向外侧的端部62a能够从上方载置于外构件延长部33的上表面。该拱形上构件62具有：沿车宽方向延伸的上构件主体63；从上构件主体63的前端部63a向车身前方伸出的前上构件凸缘64；和从上构件主体63的后端部63b向车身后方伸出的后上构件凸缘66。

前上构件凸缘64以从下方重合于前车顶凸缘22的方式沿车宽方向延伸，并在车宽方向外侧的端部64a具有向车身前方侧突出的上构件突出部65。

上构件突出部65在从前上构件凸缘64的前边缘64b向车身前方突出的部位以突出高度L1形成。该上构件突出部65在车宽方向上形成在与车顶凹部24相对应的部位。因此，上构件突出部65与车顶凹部24的底部24a相比向车身前方侧突出。

后上构件凸缘66具有：在车宽方向外侧的端部66a形成的第1上构件安装孔67；和与第1上构件安装孔67相比形成在车宽中央侧的第2上构件安装孔68。

拱形下构件72为设置在拱形上构件62的下方侧的梁构件，并且车宽方向外侧的端部72a能够从上方载置于内构件延长部37中的车宽方向中央侧的端部37a的上表面。通过使拱形上构件62重合于拱形下构件72，能够由拱形上构件62以及拱形下构件72形成沿车宽方向延伸的闭合截面。

该拱形下构件72具有：沿车身宽度方向延伸的下构件主体73；从下构件主体73的前端部73a向车身前方伸出的前下构件凸缘74；和从下构件主体73的后端部73b向车身后方伸出的后下构件凸缘76。

前下构件凸缘74以从下方重合于前上构件凸缘64的方式沿车宽方向延伸，并在比车顶侧点焊部92(后述)靠近车宽方向中央侧处具有下构件凸缘凹部75。后下构件凸缘76具有在车宽方向外侧的端部76a形成的下构件安装孔77。

如图4以及图5所示，在使外构件延长部33重合于内构件延长部37的状态下，使拱形上构件62重合于拱形下构件72。使拱形上构件62中的车宽方向外侧的端部62a从上方重合于外构件延长部33中的车宽方向中央侧的端部33a。同时，使拱形下构件72中的车宽方向外侧的端部72a从上方重合于内构件延长部37中的车宽方向中央侧的端部37a。

在该状态下，将螺栓81插入到后内构件凸缘57的第1内构件安装孔58、后外构件凸缘48的外构件安装孔49以及后上构件凸缘66的第1上构件安装孔67中，从第1上构件安装孔67突出的螺纹部81a螺纹结合于螺母82。该螺母82在后上构件凸缘66的表面上与第1上构件安装孔67同轴地焊接。

而且，将螺栓81插入到后内构件凸缘57的第2内构件安装孔59、后下构件凸缘76的下构件安装孔77以及后上构件凸缘66的第2上构件安装孔68中，从第2上构件安装孔68突出的螺纹部81a螺纹结合于螺母82。该螺母82在后上构件凸缘66的表面上与第2上构件安装孔68同轴地焊接。

如图2以及图3所示，前车顶凸缘22、前上构件凸缘64以及前下构件凸缘74通过点焊而结合。前外构件凸缘46以及前内构件凸缘55通过点焊而结合。

接下来，基于图8～图17来详细地说明对前车顶凸缘22、前上构件凸缘64、前下构件凸缘74、前外构件凸缘46以及前内构件凸缘55进行点焊的例子。

如图8以及图9所示，车身侧部构造10具有：第1点焊部91；在比第1点焊部91靠近车身中心侧处设置的车顶侧点焊部92；和在比车顶侧点焊部92靠近车身中心侧设置的第2点焊部93。而且，车身侧部构造10具有：在第1点焊部91与车顶侧点焊部92之间设置的第3点焊部94；在比第1点焊部91靠近车身外侧处设置的第4点焊部95；和在比第4点焊部95靠近车身外侧处设置的侧板侧焊接部96。

如图5以及图9所示，前上构件凸缘64具有与前车顶凸缘22相比向车身前方侧突出的上构件突出部65。前外构件凸缘46具有重叠于上构件突出部65的下表面的外构件突出部47。而且，前内构件凸缘55具有重叠于外构件突出部47的下表面的内构件突出部56。

因此，能够使上构件突出部65、外构件突出部47以及内构件突出部56这三片突出部与前车顶凸缘22相比向车身前方侧突出。如图10所示，通过对上构件突出部65、外构件突出部47以及内构件突出部56这三片突出部进行点焊，形成第1点焊部91。

作为车身侧部构造10的组装步骤，例如，如图11所示，将车顶板20与拱形构件18组装为一体而作为车顶单元102，将纵梁构件15以及侧板16组装为一体而作为纵梁单元103。在组装车顶单元102和纵梁单元103的后续步骤中，考虑将车顶单元102与纵梁单元103组装起来的步骤。在情况下，也是通过使三片突出部65、47、56与前车顶凸缘22相比向车身前方侧突出，能够仅对除前车顶凸缘22外的三片突出部65、47、56进行点焊而作为第1点焊部91(图2以及图9)。

通常在对多个板材进行点焊时，为了确保多个板材的结合，将板材抑制在三片为好。因此，如图10所示，通过使第1点焊部91为上构件突出部65、外构件突出部47以及内构件突出部56这三片，能够通过点焊将上构件突出部65、外构件突出部47以及内构件突出部56牢固地结合起来。这样，通过将拱形上构件62(即，拱形构件18)牢固地结合于外构件延长部33以及内构件延长部37，能够良好地确保车身侧部构造10的刚性。

如图9所示，在前车顶凸缘22中的与外构件突出部47、上构件突出部65以及内构件突出部56相对应的纵梁构件15的附近部位22a具有车顶凹部24。在该车顶凹部24，能够避开外构件突出部47、上构件突出部65以及内构件突出部56。因此，能够将外构件突出部47、上构件突出部65以及内构件突出部56的突出高度L1抑制为较小。由此，能够抑制向前挡风玻璃侧的突出量以提高车身侧部构造10的设计性。

而且，通过使外构件突出部47、上构件突出部65以及内构件突出部56与前车顶凸缘22相比向车身前方侧突出，能够将车顶凹部24的凹入深度D1抑制为较小。换言之，通过使外构件突出部47、上构件突出部65以及内构件突出部56突出，即使将车顶凹部24的凹入深度D1抑制为较小，也能够充分确保点焊余量。

这样，通过将车顶凹部24的凹入深度D1抑制为较小，能够良好地抑制在车顶凹部24作用应力集中的情况。由此，能够避免车顶凹部24成为变形起点的情况，能够良好地确保车身侧部构造10的刚性。

如图3以及图9所示，由前车顶凸缘22、前上构件凸缘64以及前下构件凸缘74(车宽方向外侧的端部74a)这三片点焊所形成的车顶侧点焊部92与第1点焊部91相比位置靠近车宽方向中央侧。因此，如图12所示，在将车顶板20一体地组装于拱形构件18而作为车顶单元102的情况下，能够对前车顶凸缘22、前上构件凸缘64以及前下构件凸缘74这三片进行点焊而作为车顶侧点焊部92。

这样，通过对三片的凸缘进行点焊，能够将前车顶凸缘22、前上构件凸缘64以及前下构件凸缘74牢固地结合起来。由此，能够充分确保车顶单元102的结合强度。

前内构件凸缘55在与前下构件凸缘74(车宽方向外侧的端部74a)相对应的部位具有向下方鼓出的膨出部55c。因此，能够通过膨出部55c避免前内构件凸缘55与车顶侧点焊部92干涉。

如图3以及图9所示，前下构件凸缘74具有下构件凸缘凹部75。该下构件凸缘凹部75与车顶侧点焊部92相比位于车宽方向中央侧。前内构件凸缘55中的车宽方向中央侧的端部55a延伸至下构件凸缘凹部75。

如图13所示，由于在下构件凸缘凹部75对前车顶凸缘22、前上构件凸缘64以及前内构件凸缘55进行点焊，所以第2点焊部93位于车顶侧点焊部92附近。这样，通过对三片的凸缘进行点焊，能够牢固地将前车顶凸缘22、前上构件凸缘64以及前内构件凸缘55结合起来。

在车顶侧点焊部92，前上构件凸缘64以及前下构件凸缘74(车宽方向外侧的端部74a)被点焊。而且，在第2点焊部93，前上构件凸缘64以及前内构件凸缘55被点焊。因此，由于第2点焊部93位于车顶侧点焊部92附近，所以能够将前内构件凸缘55(内构件延长部37)保持为相对于前下构件凸缘74(拱形下构件72)沿大致水平方向连续的状态。由此，如图14所示，能够将纵梁构件15与拱形构件18的连结部19保持为闭合截面。这样，通过将纵梁构件15与拱形构件18的连结部19保持为闭合截面，能够充分确保连结部19的刚性。

作为车身侧部构造10的组装步骤，将车顶板20一体地组装于拱形构件18而作为车顶单元102，将纵梁构件15以及侧板16组装为一体而作为纵梁单元103。

接着，在组装车顶单元102和纵梁单元103的后续步骤中，将车顶单元102与纵梁单元103组装起来。

此时，将拱形上构件62的车宽方向外侧的端部62a从上方载置于外构件延长部33的车宽方向中央侧的端部33a。同样地，将拱形下构件72的车宽方向外侧的端部72a从上方载置于内构件延长部37的车宽方向中央侧的端部37a。因此，在组装车顶单元102和纵梁单元103的后续步骤中，能够以简单的方式组装车顶单元102与纵梁单元103。

如图5以及图9所示，在比拱形下构件72靠近车宽方向外侧且比外构件延长部33靠近车宽方向中央侧处具有第3点焊部94。如图15所示，第3点焊部94为前车顶凸缘22、前上构件凸缘64以及前内构件凸缘55这三片被点焊所形成的部位。这样，通过对三片的凸缘进行点焊，能够将前车顶凸缘22、前上构件凸缘64以及前内构件凸缘55牢固地结合起来。该第3点焊部94与第1点焊部91相比位于车宽方向中央侧。

第4点焊部95与拱形上构件62相比位于车宽方向外侧。如图16如所示，第4点焊部95为前车顶凸缘22、前外构件凸缘46以及前内构件凸缘55这三片被点焊所形成的部位。这样，通过对三片的凸缘进行点焊，能够将前车顶凸缘22、前外构件凸缘46以及前内构件凸缘55牢固地结合起来。

如图9所示，该第4点焊部95与第1点焊部91相比位于车宽方向外侧。因此，能够在第1点焊部91的两侧设置第3点焊部94以及第4点焊部95。第1点焊部91为不焊接前车顶凸缘22的部位。因此，通过在第1点焊部91的两侧设置第3、第4点焊部94、95，能够在第1点焊部91的两侧结合前车顶凸缘22。这样，通过在第1点焊部91两侧结合前车顶凸缘22，能够确保前车顶凸缘22的结合强度。

在车顶侧点焊部92的两侧具有第2点焊部93以及第3点焊部94。在车顶侧点焊部92，前车顶凸缘22、前上构件凸缘64以及前下构件凸缘74这三片被点焊。

而且，在第2、第3点焊部93、94，前车顶凸缘22、前上构件凸缘64以及前内构件凸缘55这三片被点焊。因此，在车顶侧点焊部92以及第2、第3点焊部93、94，前下构件凸缘74以及前内构件凸缘55被牢固地结合。由于前下构件凸缘74以及前内构件凸缘55被牢固地合，因此拱形下构件72以及内构件延长部37被牢固地结合。

在第1点焊部91，上构件突出部65以及外构件突出部47被点焊，因此前上构件凸缘64以及前外构件凸缘46被牢固地结合。前上构件凸缘64以及前外构件凸缘46被牢固地结合，因此拱形上构件62以及外构件延长部33被牢固地结合。

这样，拱形下构件72以及内构件延长部37被牢固地结合且拱形上构件62以及外构件延长部33被牢固地结合，因此纵梁构件15以及拱形构件18被良好地结合。

而且，车顶侧点焊部92以及第2、第3点焊部93、94，按预定间隔分离地设置在比第1点焊部91靠近车宽方向中央侧处。这样，通过使焊接部92～94从第1点焊部91向车身宽度方向中央侧分离，能够使作用于纵梁构件15及拱形构件18的连结部19的应力良好地分散于焊接部92～94和第1点焊部91。由此，能够充分确保纵梁构件15与拱形构件18的连结部19的刚性。

即，如图3及图9所示，由于在第1点焊部91，上构件突出部65以及外构件突出部47被结合，所以在第1点焊部91，拱形上构件62以及外构件延长部33被结合。而且，由于在焊接部92～94，前下构件凸缘74(车宽方向外侧的端部74a)以及前内构件凸缘55(车宽方向中央侧的端部55a)被结合，所以在焊接部92～94，拱形下构件72以及内构件延长部37被结合。

因此，能够使拱形上构件62和外构件延长部33的第1点焊部91与拱形下构件72和内构件延长部37的焊接部92～94分离。由此，能够使作用于纵梁构件15与拱形构件18的连结部19的应力良好地分散于焊接部92～94和第1点焊部91。因此，能够充分地确保纵梁构件15与拱形构件18的连结部19的刚性。

如图9所示，在比第4点焊部95靠近车宽方向外侧且比纵梁内构件36(图6)靠近车宽方向中央侧处设有侧板侧焊接部96。如图17所示，侧板侧焊接部96为前车顶凸缘22、侧板16的侧凸缘16a以及前内构件凸缘55的接合部55d(即，三片)被点焊所形成的部位。

这样，通过对三片进行点焊，能够将前车顶凸缘22、侧板16的侧凸缘16a以及前内构件凸缘55的接合部55d牢固地结合。侧板16的侧凸缘16a被结合于纵梁内构件36的接合部36a。

如以上所说明的那样，根据本发明的车身侧部构造10，如图3所示，外构件延长部33一体地设置于纵梁外构件32，并且内构件延长部37一体地设置于纵梁内构件36，由外构件延长部33以及内构件延长部37形成了闭合截面。而且，如图7所示，由拱形上构件62以及拱形下构件72将拱形构件18形成为了闭合截面。如图4所示，能够将拱形上构件62载置于外构件延长部33的上表面，能够将拱形下构件72载置于内构件延长部37的上表面。

由此，能够在形成为闭合截面的外构件延长部33以及内构件延长部37设置形成为闭合截面的拱形构件18，从而能够确保车身侧部构造10的刚性。

纵梁构件15以及拱形构件18以大致正交的方式设置。因此，在纵梁构件15与拱形构件18在交叉部26(图4)连结的情况下，应力集中于交叉部26，从而难以确保交叉部26的刚性。

因此，在车身侧部构造10中，在纵梁外构件32上一体地具有外构件延长部33，并且在纵梁内构件36上一体地具有内构件延长部37。而且，在外构件延长部33上设有拱形上构件62，在内构件延长部37上设有拱形下构件72。因此，能够使纵梁构件15及拱形构件18的连结部19从交叉部26离开，所以能够提高交叉部26的刚性。由此，例如，能够将从车身前方作用的载荷F(图4)经由纵梁构件15以及交叉部26良好地传递到拱形构件18。

如图2所示，车身侧部构造10通过在拱形构件18的上方设置车顶板20而用车顶板20覆盖拱形构件18。在该拱形构件18的上方设置车顶板20时，车顶板20的侧方车顶凸缘23和前车顶凸缘22的端部22c通过焊接而结合于纵梁构件15的纵梁外构件32和侧板16(侧凸缘16a)。

如图4所示，外构件延长部33一体地设置于纵梁外构件32。因此，能够将纵梁外构件32的组装公差抑制为较小。如图2所示，在将组装公差抑制为较小的纵梁外构件32上焊接有车顶板20的侧方车顶凸缘23和前车顶凸缘22的端部22c。由此，能够将侧方车顶凸缘23和前车顶凸缘22的端部22c高精度地焊接于预期位置，所以能够将车顶板20高精度地定位于预定位置。

而且，如图3所示，纵梁外构件32沿纵梁内构件36以大致相同的长度延伸。因此，能够使纵梁外构件32在车顶板20的侧方车顶凸缘23以及前车顶凸缘22的端部22c(整个凸缘区域)的整个范围内延伸。

由此，在将车顶板20的侧方车顶凸缘23以及前车顶凸缘22的端部22c设置于纵梁外构件32时，能够使侧方车顶凸缘23以及前车顶凸缘22的端部22c不跨过纵梁外构件32与纵梁内构件36的边界。因此，能够将侧方车顶凸缘23以及前车顶凸缘22的端部22c(即，车顶板20)高精度地焊接于预定位置，所以能够将车顶板20高精度地定位于预定位置。

本发明的车身侧部构造，不限定于上述的实施例，能够适当变更、改良等。例如，在实施例中，对在车顶板20的前车顶凸缘22设有车顶凹部24以确保第1点焊部91的焊接余量的例子进行了说明，但是并不限定于此。即，也可以不在前车顶凸缘22设置车顶凹部24，而是调整上构件突出部65、外构件突出部47以及内构件突出部56的突出量以确保第1点焊部91的焊接余量。不在前车顶凸缘22设置车顶凹部24，与设有车顶凹部24的情况相比能够进一步良好地抑制应力集中。

而且，在实施例中示出的车身侧部构造10、纵梁构件15、侧板16、拱形构件18、车顶板20、板主体21、前车顶凸缘22、车顶凹部24、纵梁外构件32、外构件延长部33、纵梁内构件36、内构件延长部37、衬垫构件41、纵梁衬垫构件42、衬垫构件延长部43、外构件延长部的延长部主体45、前外构件凸缘46、外构件突出部47、内构件延长部的延长部主体54、前内构件凸缘55、内构件突出部56、拱形上构件62、上构件主体63、前上构件凸缘64、上构件突出部65、拱形下构件72、下构件主体73、前下构件凸缘74以及下构件凸缘凹部75等的形状和结构不限于例示了的情况，能够适当变更。

工业实用性

本发明适于对具有在车身侧部设有纵梁构件、在纵梁构件设有拱形构件且车顶板被支承于拱形构件的车身侧部构造的机动车的应用。

附图标记的说明

10...车身侧部构造、15...纵梁构件、16...侧板、18...拱形构件、20...车顶板、21...板主体、22...前车顶凸缘(车顶凸缘)、24...车顶凹部、32...纵梁外构件、33...外构件延长部、33a...外构件延长部的车宽方向中央侧的端部、36...纵梁内构件、37...内构件延长部、37a...内构件延长部的车宽方向中央侧的端部、41...衬垫构件、42...纵梁衬垫构件、43...衬垫构件延长部、45...外构件延长部的延长部主体、46...前外构件凸缘(外构件凸缘)、46a...前外构件凸缘的车宽方向中央侧的端部、47...外构件突出部、54...内构件延长部的延长部主体、55...前内构件凸缘(内构件凸缘)、56...内构件突出部、62...拱形上构件、62a...拱形上构件的车宽方向外侧的端部(拱形构件的端部)、63...上构件主体、64...前上构件凸缘(上构件凸缘)、65...上构件突出部、72...拱形下构件、72a...拱形下构件的车宽方向外侧的端部(拱形构件18的端部)、73...下构件主体、74...前下构件凸缘(下构件凸缘)、75...下构件凸缘凹部、91...第1点焊部、92...车顶侧点焊部、93...第2点焊部、94...第3点焊部、95...第4点焊部。

Claims (6)

1.一种车身侧部构造，其特征在于，具有：

在车身侧部的上方沿车身前后方向延伸的纵梁构件；

端部设于所述纵梁构件的沿车宽方向延伸的拱形构件；和

被支承于所述拱形构件的车顶板；

所述纵梁构件具有：

纵梁外构件，其沿车身前后方向延伸并且设置在车宽方向外侧；

纵梁内构件，其与所述纵梁外构件相比配置于车宽方向中央侧，并与所述纵梁外构件一并形成沿车身前后方向延伸的闭合截面；

外构件延长部，其一体地设置于所述纵梁外构件并向车宽方向中央侧延伸；和

内构件延长部，其一体地设置于所述纵梁内构件并向车宽方向中央侧延伸，由此车宽方向中央侧的端部与所述外构件延长部的车宽方向中央侧的端部相比向车宽方向中央侧延伸，所述内构件延长部与所述外构件延长部一起形成闭合截面，

所述拱形构件具有：

拱形上构件，其设于上方侧，并且车宽方向外侧的端部能够载置于所述外构件延长部；和

拱形下构件，其设于所述拱形上构件的下方侧，并且车宽方向外侧的端部能够载置于所述内构件延长部，且所述拱形下构件与所述拱形上构件一起形成沿车宽方向延伸的闭合截面。

2.根据权利要求1所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述车顶板具有从板主体向车身前方侧伸出的车顶凸缘；

所述拱形上构件具有上构件凸缘，该上构件凸缘以重合于所述车顶凸缘的方式从所述拱形上构件的上构件主体伸出，并具有与所述车顶凸缘相比向车身前方侧突出的上构件突出部；

所述拱形下构件具有以重合于所述上构件凸缘的方式从所述拱形下构件的下构件主体伸出的下构件凸缘；

所述外构件延长部具有外构件凸缘，该外构件凸缘以重合于所述上构件凸缘的方式从所述外构件延长部的延长部主体伸出，并具有重叠于车宽方向中央侧的端部的外构件突出部；

所述内构件延长部具有内构件凸缘，该内构件凸缘以重合于所述下构件凸缘的方式从所述内构件延长部的延长部主体伸出，并具有重叠于所述外构件突出部的内构件突出部；

所述上构件凸缘、所述外构件凸缘以及所述内构件凸缘具有所述上构件突出部、所述外构件突出部以及所述内构件突出部被点焊所形成的第1点焊部。

3.根据权利要求2所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述车顶凸缘在与所述外构件突出部、所述上构件突出部以及所述内构件突出部相对应的部位具有避开所述外构件突出部、所述上构件突出部以及所述内构件突出部的车顶凹部。

4.根据权利要求2或3所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述车顶凸缘、所述上构件凸缘以及所述下构件凸缘被点焊所形成的车顶侧点焊部位于比所述第1点焊部靠近车宽方向中央侧处；

所述下构件凸缘在比所述车顶侧点焊部靠近车宽方向中央侧处具有下构件凸缘凹部；

所述内构件延长部的车宽方向中央侧的端部延伸到所述下构件凸缘凹部的位置；

所述车顶凸缘、所述上构件凸缘以及所述内构件凸缘被点焊所形成的第2点焊部位于所述下构件凸缘凹部。

5.根据权利要求4所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述车顶凸缘、所述上构件凸缘以及所述内构件凸缘被点焊所形成的第3点焊部位于比所述拱形下构件靠近车宽方向外侧且比所述外构件延长部靠近车宽方向中央侧处；

所述车顶凸缘、所述外构件凸缘以及所述内构件凸缘被点焊所形成的第4点焊部位于比所述拱形上构件靠近车宽方向外侧处。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述纵梁构件具有：

在所述纵梁外构件与纵梁内构件之间设置的加强用纵梁衬垫构件；和

衬垫构件延长部，其一体地设置于所述纵梁衬垫构件，并在由所述外构件延长部以及所述内构件延长部形成的闭合截面内延伸。

Images