CN103236511B

CN103236511B - 一种有机/无机复合隔膜的制备方法

Info

Publication number: CN103236511B
Application number: CN201310135696.4A
Authority: CN
Inventors: 徐睿杰; 雷彩红; 吴术球; 石文强; 胡冰; 蔡启; 莫海彬; 陈昌滨
Original assignee: Guangdong University of Technology
Current assignee: Guangdong University of Technology
Priority date: 2013-04-18
Filing date: 2013-04-18
Publication date: 2015-08-05
Anticipated expiration: 2033-04-18
Also published as: CN103236511A

Abstract

本发明公开了一种超耐热有机/无机复合隔膜的制备方法，该方法配置环保无毒的水性涂覆浆料，利用简单的涂覆方法，在多孔介质的一面或两面涂覆含有二维片状结构填料的涂层，制备适合大功率电池使用的复合隔膜；其制备方法工艺简单，对设备要求低，条件易控，成本低廉，适于工业化生产；通过简单涂覆可有效的改善普通隔膜的尺寸稳定性，大幅提高普通隔膜的耐热性，在200℃仍保持较高的尺寸稳定性，实现普通隔膜的高性能化。

Description

一种有机/无机复合隔膜的制备方法

技术领域

本发明涉及一种有机/无机复合隔膜的制备方法。

背景技术

隔膜作为锂离子电池的重要组成部分受到研究者的广泛关注，锂离子电池的高性能化与隔膜的性质息息相关，特别是大倍率、快速充放电的锂电池中，隔膜的性能要求更为明显。鉴于隔离膜对实际电池的性能有着至关重要的影响，其必须具备良好的化学、电化学稳定性以及在反复充放电过程中对电解液保持高度浸润性，隔离膜材料与电极之间的界面相容性、隔离膜对电解质的保持性均对锂离子电池的充放电性能、循环性能等有较大影响。此外，随着动力汽车的快速发展，对锂离子动力电池的安全性，特别是耐热性提出了更高的要求，而影响锂离子动力电池安全性的关键因素之一就是隔膜的安全性。

以聚合物作为隔膜原料，有着特殊的优势，在电池的热失控温度下，通过隔膜的熔融使得微孔闭合，可以使电池内部的电阻升高，提升短路等情况下电池的安全性，出现微孔闭合的温度又称为闭孔温度，一般来说闭孔温度由聚合物本身的性质决定。单轴或双轴拉伸的微孔膜的热收缩现象明显，当电池的内部热失控现象进一步发生后，隔膜会出现收缩现象或破膜的现象，正负极极片的直接接触带来快速放电现象会产生严重的安全隐患。出现膜收缩或破裂的温度又称为破膜温度。同时经过拉伸后的微孔膜，其闭孔温度随着结晶度的升高而升高，闭孔温度与破膜温度接近，也降低了隔膜的使用安全性，有效的控制闭孔温度和破膜温度的差异是电池隔膜高性能化的关键方向之一。

当前广泛使用的隔膜材料是聚烯烃类的聚丙烯(PP)，聚乙烯(PE)，其本身的耐热性均较低。早期工作是采用将聚丙烯(PP)微孔膜和聚乙烯(PE)微孔膜复合以提供隔膜高安全性，如将聚丙烯和聚乙烯分别制成微孔膜后进行复合，将PP与PE硬弹性膜复合后再拉伸制备复合微孔膜。将PE的熔融温度作为复合隔膜的闭孔温度，将外层的PP破膜温度作为复合隔膜的破膜温度，由于PE的熔融温度低于PP约30℃，通过此类方法虽能从一定程度上提高电池隔膜的安全性，但破膜温度由聚丙烯材料决定，总体上无法提高隔膜的耐热性。

近来，为解决电池隔膜安全性的问题，研究者提出多层复合有机/有机隔膜或无机/有机隔膜来解决高温下隔膜安全性的问题。如专利CN 102683629A提出采用聚合物/金属氧化物陶瓷粉末涂覆的方法制备多层复合膜，专利CN 102569700A提及将陶瓷粉末表面功能化后再分散于聚合物中在聚烯烃隔膜表面涂覆制备多层复合膜，专利CN 101989651A提及采用交联的方法制备多层复合隔膜，这些隔膜以支撑层的膜材料作为内层，其闭孔温度作为多层膜的闭孔温度，涂覆层作为外层，其破膜温度作为多层膜的破膜温度，虽然从一定程度上扩大了两者之间的差距，但总体来说最高耐热温度不超过150℃。

部分研究者认为，表层涂覆层中粒子的均匀性是影响隔膜耐热性的关键，在专利CN 102460773中提及不均一的涂层对多层复合隔膜的耐热性影响明显，采用球磨后的氧化铝能有效改善耐热性，但仍低于设想。也有专利提及采用板状的粒子去改善耐热性，专利102057518A提及将板状粒子与聚合物用有机溶剂溶解后涂敷在支撑层上后于基膜复合的多层复合膜制备方法，该方法能将隔膜的耐热性提升至180℃，但存在不环保和工艺复杂的缺陷，支撑层的热收缩率低能有效提高复合隔膜的耐热性，涂覆层更多的是提高复合隔膜的亲水性。专利CN 102124591A提及选用自交联体系作为粘合剂通过自交联的方法和混杂的板状粒子协同改善耐热性，但效果不明显，复合膜的破膜温度在180℃左右。

未来，随着大型移动电源、电动汽车、动力电池的迅猛发展，快速充放电已成为新型电池的必备功能。大功率、高能效的电池内部生热更加明显，对电池隔膜的要求更高。采用绿色环保的方法制备具有耐高温性能的电池隔膜必将成为今后的研究方向。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的上述不足，提供一种有机/无机复合隔膜的制备方法。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种有机/无机复合隔膜的制备方法，包括如下步骤：

1)二维片状填料的预处理：

将二维片状填料分散的方法为：将二维片状填料分散在乙醇中，在室温下以超声波的频率为0.5～30MHz，超声分散0.5～24小时；其中二维片状填料与乙醇的质量比为1:1～20，所述的二维片状填料是磷酸锆、蒙脱土、硫酸钡中的一种或几种；所述的二维片状填料的粒径是纳米级、亚微米级或/和微米级，分散好的二维片状填料用水回流2～6小时后，在80℃的烘箱中干燥24小时备用；

2)涂覆浆料的配置：

将预处理的二维片状填料与粘结剂溶液混合，制成涂覆浆料，粘结剂溶液是粘结剂与去离子水按比例进行混合组成；其中，预处理的二维片状填料与粘结剂的质量比为1～20:1；

3)多层复合隔膜的制备：

将所述涂覆浆料涂覆在聚烯烃微孔隔膜表面，干燥，得到超耐热有机/无机复合隔膜。

上述步骤1)中，超声波的频率为1～10MHz，超声分散时间为0.5～5小时。

上述步骤1)中，二维片状填料与乙醇的质量比为1:10，超声波的频率为5MHz，超声分散时间为2小时。

上述步骤2)中，粘结剂溶液采用如下方法配制：在60～80℃的恒温环境下，将粘结剂与去离子水按质量比1:1～10进行混合，充分搅拌3～6小时，使粘结剂充分溶解，成为粘结剂溶液；所述粘结剂为聚乙烯醇、甲基纤维素、乙基纤维素、乙烯基纤维素、异丙基纤维素、聚苯乙烯磺酸锂、聚氧化乙烯中的至少一种。

上述步骤2)中，粘结剂溶液配制温度为70℃，粘结剂与去离子水的质量比为1:5。

上述步骤2)中，所述预处理的二维片状填料与粘结剂的质量比为8～15:1。

上述步骤3)中，将步骤2)中配制的涂覆浆料涂覆在聚烯烃微孔隔膜表面的方法采用浸泡方式；聚烯烃微孔隔膜是单层聚丙烯或高密度聚乙烯微孔隔膜、或是两层PP/PE或三层PP/PE/PP复合的微孔隔膜；所述聚烯烃微孔隔膜的厚度为12～60um。

上述浸泡方式，是将聚烯烃微孔隔膜直接浸泡在涂覆浆料中，其中，浸泡的时间为5～60min，聚烯烃微孔隔膜被浸泡后，取出干燥，干燥的温度为80～110℃，干燥时间为5～60min。

上述浸泡的时间为30min，干燥的温度为90℃；干燥时间为30min。

本发明的有益效果：

上述制备方法将二维片状填料分散在水溶性粘结剂中，再涂覆在聚烯烃微孔隔膜上，即可获得多层复合隔膜，其制备方法工艺简单，对设备要求低，条件易控，成本低廉，适于工业化生产。其中，二维片状结构的填料能有效控制涂覆层的收缩，涂覆后，经过预处理的二维填料，能有效减小涂覆厚度，实现超薄涂层的高耐热性。水性粘接体系具有无挥发、无污染、高稳定的特征，在涂覆工作范围时间内保持稳定存在，不发生沉降的现象。涂覆后的隔膜表面光滑平整，隔膜的耐热性以提高到200℃以上，大大改善了现今使用的各类隔膜的耐热性，是隔膜的耐热性得到了长足的发展。

水溶性粘结剂层提供了良好的亲水性，其电解液浸润能力强，多层复合结构的隔膜破膜温度高，提高了其安全性。经测得，多层复合隔膜在200℃下仍能保持尺寸稳定，收缩率低于5％，远超过现今使用的各类隔膜。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1为本发明有机无机复合隔膜的制备工艺流程图。

图2为本发明实施例4复合隔膜的表面形貌扫描电镜图。

图3为对比例1隔膜的表面形貌扫描电镜图。

图4为对比例2复合隔膜的表面形貌扫描电镜图。

图5为实施例4，对比例1、2的复合隔膜的热收缩率图。

具体实施方式

为了使本发明要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供了一种有机/无机复合隔膜的制备方法包括如下步骤：

S01.二维片状填料的预处理：

将二维片状填料分散在乙醇中，在超声震动作用下分散，将处理后的二维片状填料洗涤后烘干备用；

S02.涂覆浆料的配置：

S03.多层复合隔膜的制备：

将所述涂覆浆料涂覆在聚烯烃微孔隔膜表面，干燥，得到一种超耐热有机/无机复合隔膜。

具体地，上述步骤S01中，将二维片状填料分散的方法优选为，将二维片状填料分散在乙醇中，在室温下以0.5～30MHz的超声分散0.5～24小时。其中粉末与乙醇的质量比例为1:1～20，进一步优选为1:10，超声波的频率优选为1-10MHz，进一步优选为5MHz，分散时间优选为0.5-5小时，进一步优选为2小时；所述的二维片状填料可以是磷酸锆，蒙脱土，片状氧化铝，勃姆石，硫酸钡中的一种或几种；所述的二维片状填料的粒径可以是纳米级、亚微米级或/和微米级。

在该步骤S01中，分散好的二维片状填料用水回流2～6小时后，在80℃的烘箱中干燥24小时备用。该洗涤的目的是为了除去用于分散片状填料的过程中残余的有机溶剂。

上述步骤S02中，粘结剂优选为聚乙烯醇、甲基纤维素，乙基纤维素，乙烯基纤维素，异丙基纤维素，聚苯乙烯磺酸锂、聚氧化乙烯中的至少一种。该粘结剂溶液可以采用如下方法配制：在60-80℃的恒温环境下，将粘结剂与水按质量1:1～10进行混合，充分搅拌3～6小时，使粘接剂充分溶解在溶剂中，成为稳定的粘结剂溶液。其中，该温度进一步优选为70℃，粘结剂与水的质量比进一步优选为1:5。

上述步骤S02中所述的预处理二维片状填料与粘接剂的质量比进一步优选为8～15:1。

上述步骤S03中，将步骤S02中配制的涂覆浆料涂覆在聚烯烃微孔隔膜表面的方法可以采用浸泡、涂布等方式实现。优选采用浸泡的方式，即是将聚烯烃微孔隔膜直接浸泡在该涂覆浆料中，其中，浸泡的时间优选为5～60min，进一步优选为30min。

聚烯烃微孔隔膜被浸泡后，取出干燥，干燥的温度为80～110℃，优选为90℃；干燥时间为5-60min，优选为30min。

在该步骤S03中，聚烯烃微孔隔膜可以是单层聚丙烯或高密度聚乙烯微孔隔膜，也可以是两层PP/PE或三层PP/PE/PP复合的微孔隔膜，还可是根据热诱导相分离方法即湿法制造的聚烯烃微孔隔膜，也可以是根据熔体拉伸原理即干法制造的聚烯烃微孔隔膜，也可以是通过纺丝方法制备的聚烯烃无纺布。该聚烯烃微孔隔膜的厚度优选为12～60um。

现以具体一种有机/无机复合隔膜的制备方法以及由该方法制备的超耐热有机/无机复合隔膜为例，对本发明进行进一步详细说明。

实施例1

一种有机/无机复合隔膜的制备方法，包括如下步骤：

S11将纳米级磷酸锆与乙醇按质量比1：10的比例在超声分散仪中以5MHz频率处理2小时，后将预处理的粉末用水回流2小时，在80℃的烘箱内干燥24小时备用。

S12取聚乙烯醇与去离子水以1:5的质量比在70℃下搅拌3小时，配置成粘结剂溶液。将预处理的粉末的与粘结剂按照1:8的质量比例通过搅拌配置成涂覆浆。

S13：将20um厚的干法PP微孔隔膜浸泡在浆料中30min，取出后在真空干燥箱中90℃干燥30min，制备出多层有机无机复合隔膜。

涂覆隔膜的耐热性较好，改善明显。

实施例2

一种有机/无机复合隔膜的制备方法，包括如下步骤：

S21将微米级蒙脱土与乙醇按质量比1：10的比例在超声分散仪中以5MHz频率处理2小时，后将预处理的粉末用水回流3小时，在80℃的烘箱内干燥24小时备用。

S22取甲基纤维素与去离子水以1:5的质量比在70℃下搅拌4小时，配置成粘结剂溶液。将预处理的粉末的与粘结剂按照1:8的质量比例通过搅拌配置成涂覆浆。

S23：将25um厚的干法PE微孔隔膜浸泡在浆料中30min，取出后在真空干燥箱中90℃干燥30min，制备出多层有机无机复合隔膜。

涂覆隔膜的耐热性较好，改善明显。

实施例3

一种有机/无机复合隔膜的制备方法，包括如下步骤：

S31将亚微米级片状氧化铝与乙醇按质量比1：10的比例在超声分散仪中以5MHz频率处理2小时，后将预处理的粉末用水回流4小时，在80℃的烘箱内干燥24小时备用。

S32取乙基纤维素与去离子水以1:5的质量比在70℃下搅拌5小时，配置成粘结剂溶液。将预处理的粉末的与粘结剂按照1:8的质量比例通过搅拌配置成涂覆浆。

S33：将30um厚的PP/PE复合微孔隔膜浸泡在浆料中30min，取出后在真空干燥箱中90℃干燥30min，制备出多层有机无机复合隔膜。

涂覆隔膜的耐热性较好，改善明显。

实施例4

一种有机/无机复合隔膜的制备方法，包括如下步骤：

S41将纳米级片状氧化铝与乙醇按质量比1：10的比例在超声分散仪中以5MHz频率处理2小时，后将预处理的粉末用水回流5小时，在80℃的烘箱内干燥24小时备用。

S42取异丙基纤维素与去离子水以1:5的质量比在70℃下搅拌6小时，配置成粘结剂溶液。将预处理的粉末的与粘结剂按照1:8的质量比例通过搅拌配置成涂覆浆。

S43：将35um厚的PP/PE/PP复合微孔隔膜浸泡在浆料中30min，取出后在真空干燥箱中90℃干燥30min，制备出多层有机无机复合隔膜。

涂覆隔膜的耐热性最好，改善明显。

实施例5

一种有机/无机复合隔膜的制备方法，包括如下步骤：

S51将微米级硫酸钡与乙醇按质量比1：10的比例在超声分散仪中以5MHz频率处理2小时，后将预处理的粉末用水回流6小时，在80℃的烘箱内干燥24小时备用。

S52取聚苯乙烯磺酸锂与去离子水以1:5的质量比在70℃下搅拌4小时，配置成粘结剂溶液。将预处理的粉末的与粘结剂按照1:8的质量比例通过搅拌配置成涂覆浆。

S53：将12um厚的湿法PP复合微孔隔膜浸泡在浆料中30min，取出后在真空干燥箱中90℃干燥30min，制备出多层有机无机复合隔膜。

涂覆隔膜的耐热性较好，改善明显。

实施例6

一种有机/无机复合隔膜的制备方法，包括如下步骤：

S61将微米级硫酸钡、勃姆石与乙醇按质量比1：10的比例在超声分散仪中以5MHz频率处理2小时，后将预处理的粉末用水回流4小时，在80℃的烘箱内干燥24小时备用。

S62取聚氧化乙烯与去离子水以1:5的质量比在70℃下搅拌5小时，配置成粘结剂溶液。将预处理的粉末的与粘结剂按照1:8的质量比例通过搅拌配置成涂覆浆。

S63：将60um厚的聚丙烯无纺布复合微孔隔膜浸泡在浆料中30min，取出后在真空干燥箱中90℃干燥30min，制备出多层有机无机复合隔膜。

涂覆隔膜的耐热性较好，改善明显。

实施例7

一种有机/无机复合隔膜的制备方法，包括如下步骤：

S71将微米级磷酸锆和亚微米级勃姆石与乙醇按质量比1：10的比例在超声分散仪中以5MHz频率处理2小时，后将预处理的粉末用水回流4小时，在80℃的烘箱内干燥24小时备用。

S72取聚乙烯醇与去离子水以1:5的质量比在70℃下搅拌3小时，配置成粘结剂溶液。将预处理的粉末的与粘结剂按照1:8的质量比例通过搅拌配置成涂覆浆。

S73：将18um厚的湿法PE微孔隔膜浸泡在浆料中30min，取出后在真空干燥箱中90℃干燥30min，制备出多层有机无机复合隔膜。

涂覆隔膜的耐热性较好，改善明显。

实施例8

一种有机/无机复合隔膜的制备方法，包括如下步骤：

S81将亚微米级勃姆石与乙醇按质量比1：10的比例在超声分散仪中以5MHz频率处理2小时，后将预处理的粉末用水回流4小时，在80℃的烘箱内干燥24小时备用。

S82取乙基纤维素与去离子水以1:5的质量比在70℃下搅拌5小时，配置成粘结剂溶液。将预处理的粉末的与粘结剂按照1:8的质量比例通过搅拌配置成涂覆浆。

S83：将30um厚的PP/PE复合微孔隔膜浸泡在浆料中30min，取出后在真空干燥箱中90℃干燥30min，制备出多层有机无机复合隔膜。

涂覆隔膜的耐热性较好，改善明显。

对比实施例1

直接获取PP微孔隔膜，厚度20um。

对比实施例2

一种有机/无机复合隔膜的制备方法，包括如下步骤：

D21将纳米级普通氧化铝与乙醇按质量比1：10的比例在超声分散仪中以5MHz频率处理2小时，后将预处理的粉末用水回流5小时，在80℃的烘箱内干燥24小时备用。

D22取异丙基纤维素与去离子水以1:5的质量比在70℃下搅拌6小时，配置成粘结剂。将预处理的粉末的与粘结剂按照1:8的比例通过搅拌配置成涂覆浆。

D23：将35um厚的PP/PE/PP复合微孔隔膜浸泡在浆料中30min，取出后在真空干燥箱中90℃干燥30min，制备出多层有机无机复合隔膜。

性能测试实验：

选用实施效果最佳的实施例4与对比实施例1、2做了各项性能指标的对比，对本发明进行进一步的说明。

表1为实施例4，对比例1、2的复合隔膜的透气性、面电阻和涂覆厚度。

表1

图2给出了实施例4与对比例1、2样品的外观形态，图2是实施例4的外观，片状填料规整堆叠在隔膜的表面，形态较好，图3是对比例1的隔膜形貌，干法拉伸隔膜的形态较好，片晶结构完整，图4是对比实施例2的隔膜表面形态，球形的氧化铝粉末堆叠在隔膜表面，分布不均，有团聚现象。图5给出了实施例4与对比例1、2样品的热收缩性能数据。从图中可以看出对比例1隔膜未经涂覆，自110℃开始出现收缩，当温度超过130℃收缩率迅速升高，收缩率一度超过20％，当温度超过155℃后隔膜变透明，出现闭孔现象。而涂覆掺杂普通球形氧化铝的对比例2，隔膜在125℃开始出现热收缩，并随温度升高收缩率迅速升高，温度达到170℃，隔膜收缩率在15％作用，相较未涂覆隔膜虽有一定提高，基本与现今市售涂覆隔膜性能相近。实施例4的涂覆隔膜在160℃以下未出现明显的收缩现象，当温度升高到200℃，隔膜的收缩率也低于5％，具有极高的尺寸稳定性。表1给出了几类例子隔膜的透气性、面电阻与涂敷厚度。从结果来看涂覆后隔膜的透气性有所下降，但基本维持在600s/100ml以内，能满足实际生产需要，涂覆后面电阻有所降低，实施例4的面电阻略高于对比例2，与涂覆层中二维片状填料的排列规则有一定关系；从涂覆层厚度来看，采用相同方法涂覆出的隔膜上的涂层厚度，实施例4要明显小于对比例2，说明预处理的二维片状填料能有效的减小涂覆厚度，实现低厚度高耐热的隔膜性能。

由上述性能测试分析的结果可知，本发明实施例多层复合隔膜的制备方法，即可获得多层复合隔膜，使得该复合隔膜具有较高的耐热性、尺寸稳定性，提高了其安全性。另外，隔膜的制备方法工艺简单，对设备要求低，条件易控，成本低廉，适于工业化生产。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种有机/无机复合隔膜的制备方法，其特征在于该制备方法包括如下步骤：

1）二维片状填料的预处理：

将二维片状填料分散的方法为：将二维片状填料分散在乙醇中，在室温下以超声波的频率为0.5~30MHz，超声分散0.5~24小时；其中二维片状填料与乙醇的质量比为1:1~20，所述的二维片状填料是磷酸锆、蒙脱土、硫酸钡中的一种或几种；所述的二维片状填料的粒径是纳米级、亚微米级或/和微米级，分散好的二维片状填料用水回流2～6小时后，在80℃的烘箱中干燥24小时备用；

2）涂覆浆料的配置：

3）多层复合隔膜的制备：

2. 如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：上述步骤1）中，超声波的频率为1～10MHz，超声分散时间为0.5～5小时。

3. 如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：上述步骤1）中，二维片状填料与乙醇的质量比为1:10，超声波的频率为5MHz，超声分散时间为2小时。

4. 如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：上述步骤2）中，粘结剂溶液采用如下方法配制：在60～80℃的恒温环境下，将粘结剂与去离子水按质量比1:1~10进行混合，充分搅拌3～6小时，使粘结剂充分溶解，成为粘结剂溶液；所述粘结剂为聚乙烯醇、甲基纤维素、乙基纤维素、乙烯基纤维素、异丙基纤维素、聚苯乙烯磺酸锂、聚氧化乙烯中的至少一种。

5. 如权利要求4所述的制备方法，其特征在于：上述步骤2）中，粘结剂溶液配制温度为70℃，粘结剂与去离子水的质量比为1:5。

6. 如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：上述步骤2）中，所述预处理的二维片状填料与粘结剂的质量比为8~15:1。

7. 如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：上述步骤3）中，将步骤2）中配制的涂覆浆料涂覆在聚烯烃微孔隔膜表面的方法采用浸泡方式；聚烯烃微孔隔膜是单层聚丙烯或高密度聚乙烯微孔隔膜、或是PP/PE复合的微孔隔膜或 PP/PE/PP复合的微孔隔膜；所述聚烯烃微孔隔膜的厚度为12～60 um。

8. 如权利要求7所述的制备方法，其特征在于：上述浸泡方式，是将聚烯烃微孔隔膜直接浸泡在涂覆浆料中，其中，浸泡的时间为5～60min，聚烯烃微孔隔膜被浸泡后，取出干燥，干燥的温度为80~110℃，干燥时间为5～60min。

9. 如权利要求8所述的制备方法，其特征在于：上述浸泡的时间为30min，干燥的温度为90℃；干燥时间为30min。