CN103228423B - 注射拉伸吹塑成形装置以及成形品加热装置 - Google Patents

Abstract

提供一种注射拉伸吹塑成形装置，在同时具有一级方式和二级方式的优点的1.5级方式中，将同时注射成形个数N分为n次而每次M（M＝N/n）个地吹塑成形时，减小n次的吹塑成形动作间的成形温度差。注射拉伸吹塑成形装置具有：将N（N为2以上的整数）个预塑形坯注射成形的注射成形部（10）、将从注射成形部运出的N个预塑形坯强制冷却的冷却部（20）、连续运送并加热冷却后的N个预塑形坯的加热部（30）、将加热后的N个预塑形坯分为n（n为2以上的整数）次而一次将M（M＝N/n：Mは自然数）个预塑形坯拉伸吹塑成形为M个容器的吹塑成形部（40）。

Description

注射拉伸吹塑成形装置以及成形品加热装置

技术领域

本发明涉及注射拉伸吹塑成形装置以及成形品加热装置。

背景技术

吹塑成形装置大致地具有被称为冷型坯方式及二级方式的方式、和被称为热型坯方式及一级方式的方式。

在被称为冷型坯方式及二级方式的方式中，在预塑形坯的注射成形装置之外另外地设置吹塑成形装置，预塑形坯的注射成形和吹塑成形是离线的。向该吹塑成形装置中供给由注射成形装置注射成形并一度自然冷却到室温而贮存的预塑形坯（型坯）。在这种吹塑成形装置中，供给的预塑形坯由加热部加热到适于吹塑的温度，之后由吹塑成形部吹塑成形为容器。预塑形坯在加热部中被间歇运送或者连续运送，从加热部将至少1个的预塑形坯向吹塑成形部间歇运送。在吹塑成形部中，将至少1个的预塑形坯吹塑成形为至少1个的容器（专利文献1～3）。

在该方式中，吹塑成形装置中的吹塑成形循环与预塑形坯注射成形装置中的注射成形循环没有关系，能够提高吞吐量。但是，由于令已经下降到室温的预塑形坯升温到适于吹塑的温度，所以能量效率差。

另一方面，在被称为热型坯方式及一级方式的注射拉伸吹塑成形装置中，预塑形坯的注射成形和吹塑成形在线。在该注射拉伸吹塑成形装置中，由注射成形部注射成形的N个预塑形坯在保有注射成形时的热的状态下被吹塑成形为N个容器。典型的吹塑成形装置如专利文献4所示，在旋转盘的四个部位设置注射成形部、温度调节部、吹塑成形部以及取出部，利用颈模旋转运送预塑形坯或者容器。此时，以正立状态注射成形的预塑形坯以正立状态被运送而被吹塑成形。

在该一级方式中，将保有注射成形时的热的预塑形坯吹塑成形为容器，所以不需要用于像二级方式那样地令其从室温升温到吹塑适宜温度的热能。但是，注射拉伸吹塑成形装置中的吹塑成形循环与预塑形坯注射成形装置中的注射成形循环一致，同时注射成形个数和同时吹塑成形个数一致。

本申请人将合并具有一级方式和二级方式的优点的被称为1.5级方式的注射拉伸吹塑成形装置实用化（专利文献5）。在该1.5级方式中，将基本上与一级方式同样地保有注射成形时的热的预塑形坯吹塑成形为容器。但是，注射拉伸吹塑成形装置中的吹塑成形循环比预塑形坯注射成形装置中的注射成形循环短，同时注射成形个数N和同时吹塑成形个数M的比能够设定为例如N：M＝3：1等。

专利文献

专利文献1：美国专利第7727454公报

专利文献2：日本特开2000-117821号公报

专利文献3：日本特开2007-276327号公报

专利文献4：日本特公昭53-22096号公报

专利文献5：日本专利第2954858号公报。

发明内容

发明所要解决的课题

根据本发明的几个方式，能够提供一种注射拉伸吹塑成形装置，在合并具有一级方式和二级方式的优点的1.5级方式中，将同时注射成形个数N（N为2以上的整数）分为n次而每次M（M＝N/n）个地进行吹塑成形时，减小n次的吹塑成形动作间的成形温度差而提高成形品质。

根据本发明的其他的几个方式，能够提供一种注射拉伸吹塑成形装置，减小由1.5级方式中的吹塑成形部将M个预塑形坯同时地吹塑成形时的M个预塑形坯的温度差而提高成形品质。

根据本发明的再其他的几个方式，能够提供一种注射拉伸吹塑成形装置，在1.5级方式中，能够容易地变更同时注射成形个数N和同时吹塑成形个数M的比，通用性高。

根据本发明的再其他的几个方式，能够提供一种成形品加热装置，由于不使用环状链所以能够令连续运送和间歇运送并存。

用于解决课题的手段

本发明的第1方式的注射拉伸吹塑成形装置的特征在于，具有：

注射成形N（N为2以上的整数）个预塑形坯的注射成形部；

强制冷却从所述注射成形部运出的所述N个预塑形坯的冷却部；

将冷却后的所述N个预塑形坯连续运送并加热的加热部；

将加热后的所述N个预塑形坯分为n（n为2以上的整数）次，一次将M（M＝N/n：M为自然数）个预塑形坯拉伸吹塑成形为M个容器的吹塑成形部。

根据本发明的第1方式，在1.5级方式中，将同时地注射成形的N个预塑形坯分为n次而每次M个地进行吹塑成形动作，能够减小各次中的成形温度差、每个预塑形坯的温度差。由此，能够令容器间的成形品质均一化。如果将同时地注射成形的N个预塑形坯分为n次地吹塑成形，则在最初次吹塑成形的M个预塑形坯温度有比在最后次吹塑成形的M个预塑形坯温度高的倾向。这是由于对于从注射成形后到吹塑成形开始的时间，最初次的必然比之后次的短。换言之，由于注射成形和吹塑成形在线地进行，所以预塑形坯在保有注射成形时的热的状态下被吹塑成形为容器的一级方式的热能上的优点在分为n次地进行吹塑成形的1.5级方式中在成形品质方面成为缺点的要因。

在本发明的第1方式中，通过将从注射成形部运出的N个预塑形坯利用冷却介质强制冷却而缓和预塑形坯保有的注射成形时的热对n次的吹塑成形动作间的预塑形坯温度的影响。温度降低比例为预塑形坯温度越高越显著，所以若强制冷却预塑形坯，则加热开始前的N个预塑形坯的每个温度差比不进行强制冷却时（自然冷却时）小。由此，即便每个注射成形部的注射腔中预塑形坯的温度不均，也能够通过强制冷却而降低每个注射腔的温度的不均。此外，即便强制冷却预塑形坯，由于不需要像二级方式那样地冷却到室温，所以能够维持在吹塑成形中利用预塑形坯所保有的注射成形时的热的优点。

本发明的第2方式的注射拉伸吹塑成形装置的特征在于，具有：

注射成形N（N为2以上的整数）个预塑形坯的注射成形部；

将从所述注射成形部运出的所述N个预塑形坯连续运送并加热的加热部；

将加热后的所述N个预塑形坯分为n（n为2以上的整数）次，一次将M（M＝N/n：M为自然数）个预塑形坯拉伸吹塑成形为M个容器的吹塑成形部。

如果由间歇运送来加热N个预塑形坯，则受到加热部内的温度分布的影响。即在间歇运送中，在加热部内对停止的每个预塑形坯进行定点加热，在加热部的入口和出口附近停止的预塑形坯温度有变低的倾向。此外，在存在加热部内的加热器的一部分的输出低等的不良时，如果为间歇运送则容易受其影响。如果如本发明的第1以及第2方式那样为连续运送，则不是定点加热而为整体加热，每个预塑形坯为相同的热过程，所以不会产生与停止时的加热相伴的不良影响。从而，能够减小同时地吹塑成形的M个预塑形坯的温度差。

在本发明的第1、第2方式中，所述加热部能够对所述N个预塑形坯中最初地被吹塑成形的M个预塑形坯和之后被吹塑成形的M个预塑形坯在一列地连续运送中进行加热。

在以一列间歇运送N个预塑形坯中最初地被吹塑成形的M个预塑形坯和之后被吹塑成形的M个预塑形坯时，在最初的M个预塑形坯停止于加热部内的时间中，接下来的M个预塑形坯等待向加热部运入，向加热部的运入时间点的差变大。这样地，同时注射成形后的加热开始时期以M个预塑形坯为单位而不同，但通过在加热前进行强制冷却，能够进一步减小向加热部最初地运入的最初的M个预塑形坯和接下来的M个预塑形坯的温度差。这是由于如果为连续运送则向加热部的运入时间点的差变小。预塑形坯的温度降低为待机时间越长则越大，如果进行连续运送，则能够减小最初的M个预塑形坯和接下来的M个预塑形坯的温度差。作为结果，能够将同时地注射成形的N个预塑形坯分为n次而每次M个地进行吹塑成形动作的各次中的成形温度差减小。

在本发明的第1方式中能够为，所述N个预塑形坯的各自具有颈部，所述注射成形部以令所述颈部向上的正立状态注射成形所述N个预塑形坯，所述加热部以令所述颈部向下的倒立状态对所述N个预塑形坯加热，所述冷却部具有反转部、设置于所述反转部的第1面的N个第1冷却釜、设置于所述反转部的对置于第1面的第2面的N个第2冷却釜。

这样一来，能够倒立运送并加热预塑形坯，所以能够令由加热部倒立运送预塑形坯的运送部件的构造简化。此外，冷却部能够在反转动作中也强制冷却N个预塑形坯。

在本发明的第1方式中，能够在所述N个第1冷却釜和所述N个第2冷却釜的各自的外壁上形成凹部，所述反转部具有冷却介质的流路，所述流路包含与所述N个第1冷却釜的所述凹部连通从而令所述冷却介质流通的第1流路、和与所述N个第2冷却釜的所述凹部连通从而令所述冷却介质流通的第2流路。

这样地，通过令冷却介质与第1、第2冷却釜的外壁直接接触，能够提高冷却效率。而且，如果预塑形坯尺寸不同则第1、第2的冷却釜变更，但仅通过在第1、第2的冷却釜的外壁周面形成凹部，就能够共用形成有流路的反转部。

在本发明的第1方式中，M为偶数时，能够在所述反转部的所述第1面以及所述第2面的各自上，作为冷却釜插入孔，在n列的各列中在列方向中交互地等间距地形成M/2个小径孔和M/2个大径孔。

大径的预塑形坯在注射成形部中的注射成形个数减少为N/2。此时，形成于反转部的n列的各列中在M/2个大径孔中配置冷却釜，从而能够在第1、第2面的各自中配置N/2个冷却釜。另一方面，小径的预塑形坯能够N个同时地注射成形，所以能够使用各M/2个的小径孔和大径孔而在第1、第2面的各自中配置N个冷却釜。在用于小径的预塑形坯的冷却釜为相同尺寸时，能够利用衬垫等填埋插入大径孔时的间隙。

在本发明的第1方式中，所述冷却部为，能够在由所述注射成形部注射成形所述N个预塑形坯所需要的注射成形循环时间以上的时间中，强制冷却所述N个预塑形坯。

这样地，通过确保注射成形循环时间以上的冷却时间，能够令n次的吹塑成形动作的各次中的预塑形坯的温度差更小。

在本发明的第1方式中，也可以第m循环中注射成形的正立状态的所述N个预塑形坯由所述N个第1冷却釜保持后借助所述反转部而反转而以倒立状态被冷却，在此期间，由第（m＋1）循环注射成形的正立状态的所述N个预塑形坯由所述N个第2冷却釜保持而被冷却。

这样地，由第m循环注射成形的N个预塑形坯在第1冷却釜内被冷却的时间持续直到由第（m＋1）循环注射成形的N个预塑形坯被保持于第2冷却釜。这样能够确保注射成形循环时间以上的冷却时间。

在本发明的第1方式中，所述加热部能够沿运送路中的一部分的连续运送路配置，所述运送路运送注射成形循环为k（k为2以上的整数）循环量的（k×N）个预塑形坯被运送。

在本发明的第1方式中，所述运送路能够具有多个链轮、各保持一个预塑形坯而在运送方向中相邻的两个相接的多个运送部件、沿所述运送方向引导所述多个运送部件而令其与所述多个链轮卡合的引导轨道。

本发明的第3方式的成形品加热装置的特征在于，

具有：

运送多个成形品的运送路、

沿所述运送路设置的加热部，

所述运送路具有多个链轮、各保持一个成形品而在运送方向中相邻的两个相接的多个运送部件、沿所述运送方向引导所述多个运送部件而令其与所述多个链轮卡合的引导轨道。

在本发明的第1方式以及第3方式中，即便不使用环状链也能够将多个运送部件以一定间距连续运送。这是由于例如与被连续驱动的链轮卡合的上游的运送部件能够推压在其下游与链轮非卡合的运送部件而沿引导轨道运送多个运送部件。此外，由于不使用环状链，所以也能够令连续运送的下游侧的运送部件与被间歇驱动的链轮卡合从而进行间歇运送，能够在运送路上并存连续运送和间歇运送。此外，即便改变同时吹塑成形个数M，也能够使用一个个的运送部件而进行对应。另外，不使用环状链的构造能够作为成形装置用的加热装置或者结晶化装置用的加热装置而广泛地利用，并不一定限定为1.5级的注射拉伸吹塑成形装置。

在本发明的第1、第3方式中能够为，在运送方向中相邻的M个运送部件利用连结部件连结而构成一个运送夹具，

所述多个链轮中在所述运送方向中相邻的一部分的链轮被连续驱动，所述多个链轮中在所述运送方向中相邻的其他的一部分的链轮以比所述一部分的链轮高速的旋转被间歇驱动。

于是，容易实施以M个预塑形坯或者多个成形品为单位的连续运送以及间歇运送。例如通过对与上游的运送部件卡合的间歇驱动的链轮（运出装置）以比其下游的连续驱动的链轮快的高速进行驱动，能够将上游侧的运送部件与连续运送的下游侧的运送部件相接地送出。此外，将连续运送的下游侧的M个运送部件的一部分同样地高速地间歇驱动，从而能够将一个运送夹具从连续运送变换为间歇运送。另外，在1.5级的注射拉伸吹塑成形装置以外的加热装置中，沿运送方向相邻的多个运送部件利用连结部件连结而构成一个运送夹具即可。

在本发明的第1方式中，所述冷却部能够将被冷却后的所述N个预塑形坯交接给n个运送夹具。

于是，能够强制冷却同时地注射成形的N个预塑形坯而减小温度差，并且向n个运送部件的各自搭载M个预塑形坯，在连续运送中加热预塑形坯。

在本发明的第1方式中，还能够具有运出装置，一个个地运出驱动所述n个运送夹具，令所述运送夹具中先头的运送部件与所述多个链轮中位于最上游的驱动链轮卡合。

于是，能够将n个运送夹具一个个地运出而向连续运送路以一列进行供给。

在本发明的第1方式中，能够进而具有将加热后的所述M个预塑形坯向所述吹塑成形部间歇运送的间歇运送机构。

由此，能够在对成形品质产生影响的加热部中进行连续运送，另一方面，在连续运送后对作为吹塑成形动作单位的M个预塑形坯进行间歇运送。

在本发明的第1方式中能够为，

还具有：

从所述注射成形部取出所述N个预塑形坯的取出装置、

从所述取出装置向所述冷却部运送所述N个预塑形坯的运送装置，

所述注射成形部为，在平行于第1方向的n列的各列中每列M个地同时地注射成形所述N个预塑形坯，在M为偶数时，在所述n列的各列中所述第1方向中的中心位置中相邻的两个预塑形坯的第1间隔与其他的两个预塑形坯的第2间隔不同，

所述取出装置为，从所述注射成形部沿垂直于所述第1方向的第2方向运出所述n列的各列M个的预塑形坯，且将所述第2方向中的预塑形坯的配列间距变换为窄间距，

所述运送装置通过改变所述第1间隔而令所述第1、第2间隔一致，

所述冷却部在平行于所述第1方向的n列的各列中每列M个地强制冷却所述N个预塑形坯。

这样一来，冷却部中的强制冷却和加热部中的连续加热能够比注射成形间距窄地进行，所以令装置小型化。特别地，在注射成形时，在n列的各列中在列方向中在中心位置处相邻的两个预塑形坯的第1间隔出于热流道模的喷嘴配置的关系而设定为与其他的两个预塑形坯的第2间隔不同。此时，交接装置能够将第1、第2间隔设定为一定，所以能够在n列的各列中将预塑形坯以等间隔配列。由此，能够令在加热部中被连续运送的预塑形坯间隔一定，能够令来自连续运送中相邻的预塑形坯彼此的相互的影响均一。

本发明的第4方式的注射拉伸吹塑成形装置的特征在于，

具有：

注射成形部，在平行于第1方向的n（n为2以上的整数）列的各列中每列M（M＝N/n：M为自然数）个地同时地注射成形N（N为2以上的整数）个预塑形坯；

冷却部，在平行于所述第1方向的n列的各列中每列M个地强制冷却从所述注射成形部沿垂直于所述第1方向的第2方向运出的所述N个预塑形坯；

加热部，将冷却后的所述N个预塑形坯每次M个地沿所述第1方向运出，沿迂回路径连续运送并加热所述N个预塑形坯；

吹塑成形部，将加热后的所述N个预塑形坯分为n次，一次M个的预塑形坯沿所述第2方向被间歇运送而被运入，从M个预塑形坯同时地拉伸吹塑成形为M个容器。

该注射拉伸吹塑成形装置与本发明的第1方式同样地动作，此外，沿第2方向配列注射成形部、冷却部以及吹塑成形部，加热部迂回地配置于至少与冷却部在第1方向中邻接的区域。从而，能够缩短装置的第2方向中的全长。1.5级方式的加热部能够对保有注射成形时的热的预塑形坯进行加热，并且将加热运送路迂回地形成，所以能够抑制第1方向中的全宽的增大。从而，能够缩小装置的设置面积。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的注射拉伸吹塑成形装置的俯视图。

图2是图1所示的注射拉伸吹塑成形装置的主视图。

图3（A）、（B）是表示配置在注射成形部和冷却部之间的预塑形坯运送装置中的预塑形坯保持状态和保持解除状态的图。

图4是具有反转部的冷却部的主视图。

图5是由加热部运送预塑形坯的运送部件的主视图。

图6是表示由图5所示的运送部件将预塑形坯的颈部阻热的状态的图。

图7是将M个运送部件由连结部件连结的运送夹具的主视图。

图8（A）、（B）是并列运送多个运送夹具的并列运送装置的主视图、俯视图。

图9是表示注射拉伸吹塑成形装置中的间歇运送和连续运送的图。

图10是将本发明的一实施方式与比较例比较而表示预塑形坯温度的推移的特性图。

图11是将本发明的一实施方式与比较例1、2比较而表示预塑形坯温度的推移的特性图。

图12是表示取出装置的变形例的俯视图。

图13（A）、（B）是图12所示的固定釜支承台以及可动釜支承台的侧视图。

图14（A）、（B）是表示图12所示的固定釜支承台以及可动釜支承台的广间距状态以及窄间距状态的图。

图15（A）、（B）是表示预塑形坯运送装置中的固定板以及可动板的广间隙状态以及窄间隙状态的背面图。

图16（A）是图15（A）、（B）所示的预塑形坯运送装置的侧视图，图16（B）是预塑形坯保持件的剖视图。

图17是表示图4所示冷却部的变形例的剖视图。

图18（A）～图18（C）是表示收容尺寸不同的预塑形坯的冷却釜的图。

图19是图17所示的冷却部的横剖视图，表示冷却釜脱离的状态。

图20（A）、（B）是固定不同尺寸的冷却釜的固定板的俯视图。

图21是反转交接机构的概略立体图。

图22是反转交接机构的主视图。

图23是反转交接机构的俯视图。

图24是表示吹塑成形部和间歇运送机构的具体例的图。

图25是表示吹塑成形部的图。

图26是表示从反转交接机构向间歇运送机构的交接顺序的立体图。

图27是表示从反转交接机构向间歇运送机构的交接顺序的主视图。

附图标记说明

1…机台，2、2A、2B…预塑形坯，10…注射成形部，20…冷却部，30…加热部，40…吹塑成形部，50…预塑形坯运送装置，100…拉杆，102…合模机构，104…注射芯模，106…注射腔模，110…注射装置，120…取出装置，200…反转部，201…第1面，202…第2面，210…第1冷却釜，211…凹部，220…第2冷却釜，230、230A～230C…第1、第2流路，250A…小径孔，250B…大径孔，300…运送路，310…连续运送路，312…间歇运送路，321～328…多个链轮，330…运送部件，334…环状部件，340…引导轨道，370…运送夹具，371、372、373…连结部件，380…并列驱动装置，400…间歇运送机构，D1…第1方向，D2…第2方向、T1…强制冷却时间、T3…加热时间。

具体实施方式

以下参照比较例详细说明本发明的适宜的实施方式。另外，以下说明的本实施方式并不是用来不当地限定权利要求书所记载的本发明的内容的，本实施方式中说明的全部构成并不一定是作为本发明的解决手段必须的。

1.注射拉伸吹塑成形装置

图1是注射拉伸吹塑成形装置的俯视图，图2是注射拉伸吹塑成形装置的主视图。在图1以及图2中，在注射拉伸吹塑成形装置的机台1上设置有注射成形部10、冷却部20、加热部30以及吹塑成形部40。

本实施方式是将注射成形和吹塑成形在线地连接的一级方式，是令同时注射成形个数和同时吹塑成形个数不一致的1.5级方式的注射拉伸吹塑成形装置。该注射拉伸吹塑成形装置在注射成形部10和加热部30之间具有冷却部20。冷却部20强制地冷却从注射成形部10运出的预塑形坯。在这一点上，与将刚刚由注射成形部10注射成形后的预塑形坯由注射芯模以及/或者注射腔模强制地冷却到能够脱模的温度时明显不同。

本实施方式将同时地注射成形的N个预塑形坯分为n次而每次M个地进行吹塑成形动作，通过在加热前强制冷却而将各次中的成形温度差减小，由此，令容器间的成形品质均一化。

在此、1.5级方式的注射拉伸吹塑成形装置的平面布置如下所述。如图1以及图2所示，注射成形部10为，在与第1方向D1平行的n（n为2以上的整数）列的各列中每列M（M＝N/n：M为自然数）个地同时地注射成形N个预塑形坯。冷却部30为，将从注射成形部10沿垂直于第1方向D1的第2方向D2运出的N个预塑形坯在与第1方向D1平行的n列中各列每列M个地强制冷却。加热部30为，将冷却后的N个预塑形坯每次M个地沿第1方向D1运出，将N个预塑形坯沿迂回路径连续运送并加热。吹塑成形部40为，将加热后的N个预塑形坯分为n次，一次M个的预塑形坯沿第2方向D2被间歇运送而被运入，从M个预塑形坯同时地拉伸吹塑成形为M个容器。

该注射拉伸吹塑成形装置为，在机台1上沿第2方向D2配列有注射成形部10、冷却部20以及吹塑成形部40，加热部30至少迂回地配置在与冷却部20在第1方向D1中邻接的区域。从而，能够缩短装置的第2方向D2中的装置全长。1.5级方式的加热部30将保有注射成形时的热的预塑形坯加热，并且能够迂回地形成加热运送路，所以能够抑制第1方向B中的装置全宽的增大。从而，能够缩小装置的设置面积。

2.注射成形部

注射成形部10具有如图1所示的沿4根拉杆100合模驱动的合模机构102。利用合模机构102，图2所示的注射芯模104与注射腔模106合模。注射装置110向热流道模中喷嘴接触而注射树脂，从而注射成形预塑形坯。

如图1所示，由注射成形部10同时地注射成形的预塑形坯个数N为例如最大24个（3列×8个）。在预塑形坯径大时，各列中配列4个预塑形坯、3列中共计N＝12个。例如，注射成形部10在1.5升容器的成形时配置N＝24个注射腔模106，在5升容器的成形时设置N＝12个注射腔模106。注射芯模104以及注射腔模106具有借助冷却介质强制冷却预塑形坯的功能，预塑形坯被冷却至能够从注射芯模104以及注射腔模106脱模的温度。本实施方式的冷却部20与注射芯模104以及注射腔模106中的冷却不同。

在注射成形部10中设置有将注射成形后的N个预塑形坯取出的取出装置120。取出装置120能够在注射芯模104的下方的接收位置、和比由拉杆100包围的空间还靠外方的交接位置之间水平移动N个（例如3列×8个）的保持部件例如釜122。在该釜122的水平移动中，釜122的列间距从接收位置中的广间距（注射成形间距）向交接时的窄间距变换。另外，在绘于交接位置的3个釜122中，两个是口径以及长度大的预塑形坯用釜（与接收位置的釜相同），另外一个为口径以及长度小的预塑形坯用釜。即，根据预塑形坯尺寸而釜122的尺寸及个数变更。另外，在图2中，在接收位置和交接位置处分别用实现绘出了釜122，但实际上仅停止在某一方的位置。

在此，对于具有取出装置120的注射成形部10，例如能够使用本申请人提出的专利第4148576号公报所公开的预塑形坯成形装置的技术，但是并不限定于此。

3.冷却部

注射成形后的N个预塑形坯被运送至对预塑形坯强制冷却的冷却部20。为此，如图2所示，设置有预塑形坯运送装置50。预塑形坯运送装置50将被位于图2所示的交接位置的3列的釜122保持的N个预塑形坯运送到冷却部20。预塑形坯运送装置50具有图3（A）、（B）所示的预塑形坯保持件500、令预塑形坯保持件500沿图2的A方向升降的第1气压缸510、令预塑形坯保持件500以及第1气压缸510沿图2的B方向水平移动的第2气压缸520。

预塑形坯保持件500如图3（A）所示，具有能够与保持于图2所示的釜122的预塑形坯2的颈部2A的端面抵接的中空的保持件本体502、和能够移动地支承于保持件本体502的芯材504以及杆506。芯材504能够借助未图示的驱动机构令杆506下降而嵌入预塑形坯2的颈部2A。预塑形坯2经由形成于芯材504以及杆506的吸引孔而被吸引，从而被吸附于保持件本体502。此外，在解除预塑形坯2的保持时，如图3（B）所示，芯材504从颈部2A离开，吸引也切断。

另外，如图1所示，注射成形部10中的3列的各列中的预塑形坯（注射腔）的配列间距不是一定的，为了确保热流道模中的均一的树脂路径长，有时中心处的间距扩开。此时，预塑形坯运送装置50能够具有将各列的预塑形坯的配列间距对齐为一定的功能。

冷却部20如例如图4所示，能够具有反转部200、设置于反转部200的第1面201的N个第1冷却釜210、和设置于反转部200的与第1面201对置的第2面202的N个第2冷却釜220。第1、第2冷却釜210、220借助在冷却介质通路230中循环的冷却介质而被冷却。此外、第1、第2冷却釜210、220具有吸引预塑形坯2的吸引孔240。反转部200能够绕轴204反转。反转部200能够借助利用图2所示的驱动源例如伺服马达206而被驱动的圆头螺钉而升降。

在此，在本实施方式中，注射成形部10以令颈部2A向上的正立状态注射成形N个预塑形坯2。反转部200能够将正立状态的预塑形坯2反转为令颈部2A向下的倒立状态。即，能够在冷却时间中进行反转动作，无需另外地确保反转时间等，能够较长地确保冷却时间。

此外，在本实施方式中，在由注射成形部10注射成形N个预塑形坯2所需的注射成形循环时间以上的整个时间中，冷却部20能够强制冷却N个预塑形坯2。

因此，在由第m循环注射成形后的正立状态的N个预塑形坯2由N个第1冷却釜210保持后利用反转部200反转而以倒立状态被冷却期间，由第（m＋1）循环注射成形后的正立状态的N个预塑形坯被N个第2冷却釜220保持而被冷却。即，在反转部200中，某一时期存在第m循环的N个预塑形坯2和第（m＋1）循环的N个预塑形坯2。因此，可知第m循环的N个预塑形坯2在第（m＋1）循环的N个预塑形坯2的注射成形循环时间以上的时间中被强制冷却。

在冷却部20中，将预塑形坯2以注射成形循环时间以上的时间强制冷却，从而虽不能冷却到室温，但为例如PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）制预塑形坯时，能够令其从脱模温度进而前后降温10℃，冷却到70℃～80℃程度的温度。

冷却部20中的强制冷却为，冷却后的温度当然不用说，在改变加热开始时间点而对同时地注射成形的N个预塑形坯2的温度加热时，也抑制马上加热前的N个预塑形坯2的温度差。这是由于具有注射成形时的保有热的预塑形坯在自然冷却时依赖于自然冷却时间而在马上加热前的N个预塑形坯2中确认存在明显的温度差。

这样地，本实施方式为1.5级方式的注射拉伸吹塑成形装置，并且将从注射成形部10运出后的预塑形坯2强制冷却。但是，冷却后的预塑形坯2无需冷却到室温，由于仍然保有注射成形时的热，所以能够共有一级方式的装置的能量效率上的优点。

4.加热部

加热部30是将冷却后的N个预塑形坯2加热到拉伸适宜温度的部件。在本实施方式中，加热部30以令颈部2A向下的倒立状态加热N个预塑形坯2。在本实施方式中是一边连续运送N个预塑形坯2一边进行加热的部件。

因此，加热部30沿运送路300中的一部分的连续运送路310配置，所述运送路300成运送k（k为2以上的整数）循环量的（k×N）个预塑形坯2的闭环或者循环环。运送路300能够具有：多个链轮321～328（图1参照）、能够与多个链轮321～328卡合且各保持一个预塑形坯2的多个运送部件330（图5以及图6参照）、沿运送方向引导多个运送部件330的引导轨道340（图5以及图6参照）。在本实施方式中，在运送路300中，并存上游侧的连续运送路310和下游侧的间歇运送路312。

运送部件330如图5以及图6所示，在自转轴331的一端部（上端部）固定有插入于颈部2A的保持部332，在自转轴331的另一端部（下端部）固定有提供自转驱动力的链轮333。链轮333与配置于图1的加热部30的固定或者可动链350卡合而与自转轴331一起自转。

加热部30能够构成为，将沿高度方向多级且沿运送方隔开间隔地配置的加热器例如石英加热器30A和反射镜（未图示）配置在连续运送路310的两侧。在加热部30内，可以从加热器的背面吹出热风，能够在加热部30内沿预塑形坯2的运送方向引导该热风。另外，由于令加热的预塑形坯2自转，所以不会发生温度不均。

在自转轴331上，阻热部件360被滑块361支承。滑块361如图6所示，如果借助凸轮362被上推，则阻热部件360包围预塑形坯2的颈部2A而能够阻热。

如图7所示，沿运送方向相邻的两个运送部件330具有相互相接的环状部件334。该环状部件334经由旋转轴承335支承于自转轴331。环状部件334的外周为例如圆形，相邻的环状部件334能够旋转相接。于是，即便是弯曲运送路，相邻的环状部件334也能够维持旋转相接关系。

如图7所示，沿运送方向连续的M（例如M＝8）个运送部件330由连结部件371连结而能够构成一个运送夹具370。连结部件371构成为包含将一个自转轴331与例如在上游侧相邻的其他的自转轴331连结的内侧连杆372、和将一个自转轴331与例如在下游侧相邻的再其他的自转轴331连结的外侧连杆373。作为内侧连杆372和外侧连杆373的关联部件的连结部件371形成链，该链（连结部件）371与图1所示的多个链轮321～328啮合。即，在本实施方式中不使用环状链，连结M个运送部件330的连结部件371形成链。

另外，如图7所示，在连结M个运送部件330而构成运送夹具370时，在同时吹塑成形个数与M不同的规格中，必须与个数M对应地准备运送夹具370。相对于此，在使用非连结的运送部件330时，对于同时吹塑成形个数M的变化的应对变得容易。但是，在不连结地使用各个运送部件330时，需要对于每个运送部件330设置相当于与链轮231～238等的连续、间歇驱动部件卡合的链的部件。

在配置于运送路300的多个链轮321～328中，能够例如链轮321、323、324为连续旋转驱动链轮，链轮325、327为间歇驱动链轮，链轮322、326、328为从动链轮。连续驱动源驱动例如链轮324，其驱动力经由带328A、328B传递至其他的连续驱动链轮321、323。间歇驱动源驱动例如链轮325，其驱动力经由带329传递至其他的间歇驱动链轮327。这样地，运送路300的上游路径320为连续驱动，下游路径312为间歇驱动，在环状的运送路300中并存连续、间歇驱动。

在图2所示的冷却部20的下方，配置有并列驱动（n＋1）以上的个数、例如4个运送夹具370的并列驱动装置380。该并列驱动装置380如图8（A）、（B）所示，构成为在挂于各轴端部的各两个链轮381、382的两个链383上安装多个运送轨道384的两端。该运送轨道384的各自中，由图1的从动链轮328引导的一个运送夹具370从长度方向滑入，该运送夹具370的8个环状部件334被载置支承于运送轨道384。

之后，链轮381、382的一方旋转一步的量，运送轨道384移送一步的量。通过反复进行该动作，在并列驱动装置380上总是配置4个运送夹具370。而且，如图2所示，向下游侧的n（n＝N/M，在本实施方式中n＝3）个运送夹具370，从冷却部20（反转部200）交接预塑形坯2。

此外，配置于并列驱动装置380的4列的运送夹具370中的先头列如图1所示，借助例如由气压缸等构成的运出装置（图示省略）而向箭头C方向被推出。由此，搭载了预塑形坯2的8个运送部件330（运送夹具370）顺次地与连续驱动链轮321卡合而被连续运送。

在此，为了便于说明，在图1以及图8（B）中，将一个运送夹具370中的先头的运送部件330（或者预塑形坯2）的位置进行标记以与先头以外的其他的7个相区别。图8（B）的先头列的运送夹具370中的先头的运送部件330借助运出装置被运出而与最上游的连续驱动链轮321。之后，从连续驱动链轮321向运送夹具370提供连续运送力。

向与存在于连续运送路310的3个连续驱动链轮321、323、324卡合的各运送夹具370（运送部件330）提供驱动力，从而在比其靠上游侧不与连续驱动链轮卡合的其他的运送夹具370（运送部件330）被推动，多个运送夹具370沿连续运送路310被连续运送。

参照图9说明预塑形坯2的注射成形工序、冷却工序、加热工序的概略的运送动作。另外，图中的标注了箭头的符号中，I1～I8分别表示间歇运送，C1～C3表示连续运送。

由注射成形部10注射成形的N个预塑形坯2利用取出装置120在釜122沿I1方向被间歇运送后被从釜122取出。预塑形坯2经由运送装置50被交接至冷却部20，由冷却部20向I2方向反转，向并列驱动装置380上的3个运送夹具370上每个M个地分开搭载。

并列驱动装置380上的先头的运送夹具370借助未图示的运出装置被向箭头I3方向间歇地运送，被运出至连续运送路310。在连续运送路310中，借助连续驱动链轮321、323、324的驱动力、前后的运送部件370以环状部件334的密接，多个运送夹具370被连续运送。在该过程中，预塑形坯2借助加热部30一边自转一边被加热。

在图1中，运送路300的下游侧的间歇运送路312表示间歇运送刚刚结束后的状态。在与连续驱动链轮324卡合的运送夹具370的上游侧，存在一个运送夹具370量的长度的空白的区域。即，与连续驱动链轮324卡合的运送夹具370的上游侧的多个运送夹具370利用间歇驱动链轮325、327的间歇驱动，以比连续运送快的速度被间歇运送（图9的箭头I4参照）。

从图1的状态，连续驱动链轮324继续连续驱动，从而与连续驱动链轮324卡合的运送夹具370被连续运送。此时，间歇驱动链轮325与运送夹具370卡合而从属地旋转。不久，与在间歇运送路312中间歇停止的上游侧的运送夹具370经由环状部件334而密接，在该时间点进行间歇运送。由此，在与连续驱动链轮324卡合的运送夹具370的上游侧，再次存在一个运送夹具370量的长度的空白的区域。此后，反复进行该动作。此外，每次反复进行间歇驱动，向图8（A）所示的并列驱动装置380的运送轨道384一个个地运入运送夹具370（图9的箭头I5参照）。与此同步地，如图9的箭头I3所示，向连续运送路310间歇供给搭载了新的M个预塑形坯2的运送夹具370。

5.吹塑成形部

吹塑成形部40为，将M个预塑形坯借助吹入气体和拉伸杆的纵轴驱动而双轴拉伸而成形为容器。未图示的吹塑腔模、吹塑芯模以及根据需要的底模合模。这些构造为公知的所以省略说明。设置有从加热部30向吹塑成形部40移送M个预塑形坯2的间歇运送机构400。间歇运送机构400由例如一对的颈保持板401、402构成。在图1中，一对的颈保持板401、402分别以移动前后的位置示出，但实际上由一对的颈保持板401、402保持颈部2A而运送预塑形坯2。

在本实施方式中，在吹塑成形部40中，预塑形坯2以正立状态被吹塑成形，利用一对的颈保持板401、402以正立状态运送预塑形坯2。一对的颈保持板401、402兼用于将吹塑成形后的M个容器取出到取出部60的动作。

为了从加热部30向吹塑成形部40运送M个预塑形坯2，使用未图示的M个运送臂。作为该运送臂的动作，如图2所示，从在运送路300的下游被间歇运送的运送夹具370向图示D方向以倒立状态取出M个预塑形坯2，向图示F方向反转而令其成为正立状态（图9的箭头I6参照）。

运送臂进而如图2所示具有将配列间距从加热时的窄间距变换为吹塑成形时的广间距的功能。在图2的箭头D、F的附近，为了参考而绘出了将口径以及长度小的M＝8个预塑形坯反转并间距变换的情况、和将口径以及长度大的M＝4个预塑形坯反转并间距变换的情况。

之后，从运送臂向一对的颈保持板401、402交接预塑形坯2，被运入吹塑成形部40（图9的箭头I7参照）。另外，将预塑形坯2运入吹塑成形部40的图9的箭头I7的动作、将吹塑成形后的容器向取出部60运出的图9的箭头I8的动作能够都使用一对的颈保持板401、402而同时地进行。

6.实施方式的注射拉伸吹塑成形装置的作用、效果

根据本实施方式、在1.5级方式中，能够将同时地注射成形的N个预塑形坯分为n次而每次M个地进行吹塑成形动作的各次中的成形温度差减小。一边与比较例对比一边参照图10说明这一点。

在图10中表示本实施方式中的预塑形坯温度TE和作为比较例的专利文献5的1.5级方式的装置中的预塑形坯温度TC。在本实施方式中，将N＝24个预塑形坯同时地注射成形、强制冷却、加热后，每次M＝8个地进行吹塑成形。在比较例中，将8个预塑形坯同时地注射成形、在基于间歇运送的加热后每次四个地进行吹塑成形。

图10所示的时间T1是本实施方式的冷却部20中的强制冷却期间，时间T2是比较例中的加热部中的间歇运送时间，时间T3是本实施方式中的加热部30中的连续运送时间。

在图10所示的比较例中，在最初被吹塑成形的4个预塑形坯借助加热而按照特性TC1升温，在第二次被吹塑成形的4个预塑形坯借助加热而按照特性TC2升温。特性TC1、TC2的不同在于马上加热前的温度，两者间产生比较的大的温度差Δt。该温度差Δt如图10所示，在吹塑成形时也产生。

另一方面，在图10所示的在本实施方式中，在最初被吹塑成形的8个预塑形坯借助加热而按照特性TE1升温，分别在第二次、第三次中被吹塑成形的各8个预塑形坯借助加热而按照特性TE2、TE3分别升温。特性TE1～TE3的不同也是马上加热前的温度，但它们之间的温度差ΔT与比较例的Δt相比非常小。该小的温度差ΔT如图10所示，在吹塑成形时也产生。

这样地，在将同时地注射成形后的预塑形坯分为n次而进行吹塑成形的1.5级方式中，在最初次被吹塑成形的预塑形坯温度有高于在后次被吹塑成形的预塑形坯温度的倾向。这是由于对于从注射成形后到加热开始的时间，最初次时必然比后次时短。特别地，加热部对同时地注射成形的预塑形坯中最初地被吹塑成形的预塑形坯和在之后被吹塑成形的预塑形坯在一列地运送中进行加热时变得显著。于是，同时注射成形后的加热开始时期以吹塑成形个数的预塑形坯为单位而不同。

图11是下述图，是进一步详细分析图10的预塑形坯温度，以与图10相同的专利文献5（1.5级方式）的预塑形坯温度TC1、TC2作为比较例1，以专利文献1等的二级方式的预塑形坯温度TD1～TD3作为比较例2，与本实施方式的预塑形坯温度TE1～TE3比较的热过程的图。

在图11中，在本实施方式中的强制冷却期间T1开始前，比较例1的预塑形坯温度TC和本实施方式的预塑形坯温度TE为相同地推移的条件。如从图11可知，在本实施方式中的强制冷却期间T1中以急剧的比例温度降低，强制冷却期间T1的经过后的自然冷却时的温度降低比例θ2比没有强制冷却期间而持续自然冷却的比较例1的温度降低比例θ1小。这是由于在本实施方式中由于强制冷却期间T1而预塑形坯温度TE变得比比较例1的预塑形坯温度TC低，预塑形坯温度越低温度降低率变得越低。

此外，在比较例1中，在加热部中进行间歇运送，所以在最初地被吹塑成形的预塑形坯群至少在加热部内停止的时间中，之后被吹塑成形的预塑形坯群等待向加热部的运入，向加热部的运入时间点的差变大。向加热部的运入时间点晚，在其待机时间中以比较大的温度降低比例θ1预塑形坯温度TC降低，所以最初向加热部运入的预塑形坯温度TC1和接着运入的预塑形坯温度TC2的差变大。

另一方面，如果如本实施方式那样地连续运送，则向加热部30的运入时间点的差小。在本实施方式中，顺次运入加热部30的预塑形坯的温度TE1、TE2、TE3的温度差依存于运入时间点差和温度降低比例θ2，但由于它们的值都很小，所以预塑形坯的温度TE1、TE2、TE3的温度差较小。

这样地，利用冷却部20中的强制冷却和加热部30中的连续运送的协同效果（温度降低比例的减少和向加热部的运入时间点差的缩短），可知能够减小顺次运入加热部30的预塑形坯的温度TE1、TE2、TE3的温度差。另外，由于加热开始温度低，所以本实施方式中的连续加热期间T3比比较例1的间歇加热期间T2长。

在此，即便仅进行冷却部20中的强制冷却和加热部30中的连续运送的某一方，也能够比比较例1更加减小预塑形坯的温度TE1、TE2、TE3的温度差。从而，即便在本实施方式中不使用冷却部20、或者在冷却部20中不使用冷却介质而进行自然冷却，通过在加热部30中进行连续运送，也能够比比较例1更加提高吹塑成形品质。

另一方面，在比较例2中，将室温的预塑形坯运入加热部，所以在向加热部的运入阶段中的预塑形坯温度TD1、TD2、TD3的差比本实施方式以及比较例1小。但是，在比较例2中，从室温升温至吹塑适宜温度的加热期间T4变得非常长，因此消耗的能量也变大，加热路的全长变长这一点无法改善。

在本实施方式中，通过将从注射成形部10运出的N个预塑形坯在冷却部20中强制冷却而缓和预塑形坯保有的注射成形时的热对n次的吹塑成形动作间的预塑形坯温度产生的不良影响。这是由于如果强制冷却预塑形坯，则加热开始前的N个预塑形坯的每个的温度差比没有强制冷却时（自然冷却）小。此外，即便强制冷却预塑形坯，也无需冷却到室温，所以能够维持将预塑形坯保有的注射成形时的热用于吹塑成形的优点。

在此，吹塑成形特性与预塑形坯温度有密切的关系，温度如果高则容易拉伸，温度如果低则不易拉伸。从而，在将同时地注射成形的预塑形坯分为各次而进行吹塑成形的1.5级方式中，在各次中产生预塑形坯温度差。在本实施方式中，能够将各次中的成形温度差作为图10所示的ΔT而比比较例的Δt减小很多。从而，在本实施方式中，能够抑制吹塑成形品质在各次中不均。

另外，如上所述地详细说明了本实施方式，但对于本领域技术人员而言能够容易地理解能够进行很多没有从本发明的创新以及效果实质地脱离的变形。因而，这样的变形例全部包含于本发明的保护范围。例如，说明书或者附图中至少一次与更广义或者同义的不同用语一起记载的用语在说明书或者附图的所有部位中都能够置换为该不同的用语。

7.取出装置120的变形例

作为图1以及图2所示的取出装置120，对于在专利第4148576号公报所公开的构成上增加的构成，参照图12～图14（A）、（B）进行说明。取出装置120具有向注射成形部10和其外部移动的两个轨道本体120A、和在两个轨道本体120A上能够变换间距地支承釜122的多列例如3列的釜支承台123A～123。中央的釜支承台123A固定于轨道本体120A，其两侧的釜支承台123B、123C能够相对于轨道本体120A移动。3列的釜支承台123A～123具有釜支承孔124，在釜支承孔124中形成有吸引口124A。

在图13（A）所示的中央的釜支承台123A和图13（B）所示的两侧的釜支承台123B、123C上，设置有向吸引口124连通的吸引流路125（125A、125B）。如图13（A）所示，固定的釜支承台123A的吸引流路125A在两端开口，与设置于轨道本体120A的吸引流路126总是连通。另一方面，如图13（B）所示，可动的釜支承台123B、123C的吸引流路125B在侧面125C开口，与设置于连结两个轨道本体120A的两个连结部127的吸引流路128连通。

在一方的连结部127上，作为间距变换驱动部129支承有两个气压缸129A、129B。一方的气压缸129A的杆经由形成于固定的釜支承台123A的孔123A1而固定于可动的釜支承台123B。另一方的气压缸129B的杆固定于可动的釜支承台123C。

图14（A）表示广间距状态。此时，可动的釜支承台123B、123C的吸引流路125B与设置于两个连结部127的吸引流路128连通。在注射成形部10中接收预塑形坯时设定为广间距状态，所以能够向支承于3个釜支承台123A～123C的釜122（图1以及图2参照）内吸引并支承预塑形坯。

图14（B）表示窄间距状态。此时，可动的釜支承台123B、123C的吸引流路125B与设置于两个连结部127的吸引流路128不连通。在取出装置120到达注射成形部10的外部的图2所示的交接位置后或者到达前设定为窄间距状态。在图2所示的交接位置中，需要为了预塑形坯的交接而解除吸引状态，由于在窄间距开始时与吸引流路128变得不连通，所以能够自动地解除真空。另外，可动的釜支承台123B、123C的吸引流路125B如果变为不与设置于两个连结部127的吸引流路128连通，则无法吸引预塑形坯，但预塑形坯的吸引仅在注射成形部10中接收预塑形坯时进行就够了，所以没有问题。此外，对于固定的釜支承台123A，与其他的可动的釜123B、123C相比真空的影响容易更长地残留。因此，也可以采用下述手段：以能够与固定釜123A连通的形式另外设置气体供给回路，在窄间距开始时送入气体，从而促进预塑形坯2和固定釜123A的分离。

8.预塑形坯运送装置50的变形例

图1所示的预塑形坯运送装置50为，对图3（A）、（B）所示的构成的变形例参照图15（A）、（B）以及图16（A）、（B）进行说明。图15（A）、（B）所示的底盘530能够借助图2所示的第1、第2气压缸510、520垂直、水平地移动。在该底盘530上支承固定板531和可动板532。在固定板531和可动板532上，取代图3（A）、（B）所示的预塑形坯保持件500，或者支承图16（A）、（B）所示的预塑形坯保持件540。

固定板531和可动板532的间隔借助作为间隙变换驱动部的气压缸533而在图15（A）所示的广间隙G1和图15（B）所示的窄间隙G2之间变换。

图15（A）所示的广间隙G1是由于注射成形部10中的热流道模的树脂出口的设计的关系而产生的。如果产生广间隙G1，则支承于固定板531以及可动板532的n＝3列的各列中支承的M＝8个预塑形坯的配列间距不是一定的。因此，在预塑形坯运送装置50向冷却部50交接预塑形坯前，从图15（A）所示的广间隙G1向图15（B）所示的窄间隙G2变换，将支承于n＝3列的各列中的M＝8个预塑形坯的配列间距对齐为一定。由此，能够将冷却部20、加热部30以及吹塑成形部40中的预塑形坯配列间距对齐为一定。特别地，在本实施方式中，在加热部30中进行连续运送，所以需要令每个预塑形坯从相邻的预塑形坯受到的影响一定，所以令连续运送的预塑形坯的配列间距一定是重要的。另外，当在M＝4个这样的大径的预塑形坯中进行时，通过相反地扩大间隙而令配列间距一定也可以。

在图15（A）、（B）所示的固定板531和可动板532上，取代图3（A）、（B）所示的预塑形坯保持件500，或者支承图16（A）、（B）所示的预塑形坯保持件540。该预塑形坯保持件540具有保持件本体541、固定于保持件本体541的芯材542、和相对于保持件本体541可动的顶面密封部件543。

在固定板531（可动板532）上形成有吸引通路531A（532A），该吸引通路531A（532A）经由保持件本体541和芯材542与预塑形坯2的颈部2A连通。

顶面密封部件543相对于保持件本体541升降自如地被支承，并且利用施力部件例如压缩线圈弹簧544总是向下方受到移动施力。

在支承于取出装置120的釜122的预塑形坯2上配置预塑形坯保持件540，若预塑形坯保持件540利用图2所示的第1的气压缸510而下降，则芯材542插入预塑形坯2的颈部2A，并且利用顶面密封部件543密封颈部2A的顶面。此时，顶面密封部件543利用压缩线圈弹簧544的弹性而缓和抵接时的冲击，并且维持顶面密封性。

之后如果开始抽真空，则预塑形坯2被吸引于预塑形坯保持件540侧，支承于取出装置120的釜122的预塑形坯2被交接至预塑形坯保持件540。如果预塑形坯保持件540向冷却部20运送预塑形坯2，则断开真空，预塑形坯2被交接至图4所示的冷却釜220。

9.冷却部的变形例

接着，参照图17～图20说明冷却部20的变形例。图17所示的冷却部20与图4同样地具有以旋转轴204为中心旋转的反转部200。在图17所示的冷却部20中，能够安装冷却图18（A）～图18（C）所示的尺寸不同的预塑形坯的冷却釜210A～210C。

因此，如图19所示，在反转部200作为釜插入孔而设置小径孔250A和大径孔250B。在n＝3列的各列中，以间距P形成M/2＝4个大径孔250B。在n＝3列的各列中，进而与大径孔250B交互地形成M/2＝4个小径孔250A。小径孔250A以及大径孔250B的配列间距为P/2。

图18（A）所示的大径的预塑形坯2将注射成形部10中的注射成形个数减少为N/2。此时，通过在形成于反转部200的n列的各列中在M/2个大径孔中配置图18（B）所示的冷却釜210A、能够在第1、第2面201、202的各自中配置N/2个冷却釜210A。

另一方面，图18（B）或者图18（C）所示的小径的预塑形坯能够N个同时地注射成形，所以能够使用各M/2个小径孔250A和大径孔250B而在第1、第2面201、202的各自中配置N个冷却釜210B或者210C。在用于小径的预塑形坯的冷却釜为同一尺寸时，能够将向大径孔210B插入图18（B）或者图18（C）所示的冷却釜250B、250C时的间隙用衬垫等填埋。

另外，插入到反转部200的大径孔250B的冷却釜210A借助图20（A）所示的釜固定板260A而固定于反转部200，由此小径孔250A被封闭。插入到反转部200的小径孔250A中的冷却釜210B、210C借助图20（B）所示的釜固定板260B而固定于反转部200。

如图18（A）～图18（C）所示，任意的冷却釜210A～210C上都在外壁上形成有凹部211。在本实施方式中，在冷却釜210A～210C的外壁的上下两级中形成沿周方向连通的凹部211，但也可以仅为一级。

另一方面，反转部200具有冷却介质例如冷水的流路230A～230D。上下二级且水平地延伸的流路230A、230B通过与冷却釜210A～210C的上下二级的凹部211连通而令冷却介质流通。由此，凹部211成为冷却介质流路的一部分。

这样地，通过向冷却釜210A～210C的外壁令冷却介质大面积地直接接触，能够提高冷却效率。而且，预塑形坯尺寸不同则冷却釜210A～210C变更，但仅通过在冷却釜210A～210C的外壁周面共通地形成凹部211，能够共用形成有流路230A～230D的反转部200。

10.加热部30的下游的反转交接装置

参照图21～图23说明沿图2所示的反转方向F或者图9所示的反转方向I6、图2所示的上升方向D运送预塑形坯2、向图1所示的间歇运送机构400交接预塑形坯2的反转交接机构70。

如图21～图23所示，反转交接机构70具有与沿引导轴700经由线性轴承701升降的升降板702一体地移动的升降部710。升降板702具有与由升降驱动部例如伺服马达711驱动的圆头螺钉712旋合的螺母部713。

在升降部710上，M个的一对的夹盘720A和M个的一对的夹盘720B被支承为能够如图22所示地利用设置于上下两个部位的开闭驱动部例如气压缸730A、730B而同时地开闭驱动。图22所示的气压缸730A同时地开闭驱动在图22中位于左侧的夹盘720A、720B，图22所示的气压缸730B同时地开闭驱动图22的右侧所示的夹盘720A、720B（图22中仅图示720B）。

M个的一对的夹盘720A和M个的一对的夹盘720B与旋转轴731一起以旋转轴731为旋转中心旋转。在旋转轴731上固定有带槽带轮732。在被旋转驱动部例如伺服马达733驱动旋转的带槽带轮734和固定于旋转轴731的带槽带轮732上挂有正时带735。

在升降部710位于下降位置时，位于下侧的M个的一对的夹盘720B被关闭驱动而保持被加热部30加热后的倒立状态的M个预塑形坯。之后，升降部710上升，然后M个的一对的夹盘720A和M个的一对的夹盘720B以旋转轴731为旋转中心旋转。由此，M个的一对的夹盘720B位于上侧，如图2的箭头F所示，预塑形坯2从倒立状态反转为正立状态。

11.吹塑成形部以及间歇运送机构

图24表示吹塑成形部40以及间歇运送机构400的具体例。图25是吹塑成形部40的主视图。间歇运送机构400将运入部410和运出部420一体地沿图24的第2方向D2往复驱动。该往复驱动借助固定于往复驱动部例如伺服马达430的旋转轴的两个小齿轮431、431、和与其啮合而被直线驱动的两个齿条432（图24中仅示出局部）实现。运入部410和运出部420与齿条432、432一体地被往复驱动。利用该往复驱动，运入部410在预塑形坯接收位置P1和吹塑成形位置P2之间往复运动，运出部420在吹塑成形位置P2和取出位置P3之间往复运动。另外，在图24中，运入部410在预塑形坯接收位置P1和吹塑成形位置P2的两个位置处以实线绘出，但运入部410仅停止于某一方。

运入部410具有运送M个预塑形坯的M个运送部件411。M个运送部件411的各自具有一对的夹盘412。运出部420具有由运送M个容器的一对的夹盘422、422构成的运送部件421。图24所示的多个例如4个作为开闭驱动部的一例的气压缸440的驱动力经由连杆机构441而传递至这些一对的夹盘412、422，从而这些一对的夹盘412、422一体地开闭驱动。

如图25所示，利用运入部410的M个运送部件411向吹塑成形部40的吹塑成形位置P2从垂直于图25的纸面的方向运入M个预塑形坯2。此时，吹塑腔模41开模。之后，吹塑腔模41、未图示的吹塑芯模以及根据必要而设置的底模合模。由此，M个预塑形坯2被交接至吹塑成形部40。之后，M个运送部件411的一对的夹盘412被开放驱动，从图24所示的吹塑成形位置P2向预塑形坯接收位置P1移动。同时地，运出部420从取出位置P3被运入吹塑成形位置P2，一对的夹盘422以开放的状态待机。

之后，在吹塑成形部40中，从M个预塑形坯2成形M个容器，则运出部420的一对的夹盘422被关闭驱动，夹持M个容器的颈部。与此同时，在预塑形坯接收位置P1，运入部410的M个的一对的夹盘412被关闭驱动，夹持接下来的M个预塑形坯2。之后，运出部420将M个容器从吹塑成形位置P2运出到取出位置P3，运入部410将M个预塑形坯2从预塑形坯接收位置P1向吹塑成形位置P2移动。通过反复进行这样的动作，连续进行吹塑成形部40中的吹塑成形动作。

接着，参照图26以及图27说明从图21～图23所示的反转交接机构70向图24所示的间歇运送机构400的运入部410的预塑形坯2的交接动作。

图26以及图27所示的T0～T4是在时间轴上变化的时间点，从T0变化为T4。图26以及图27表示从T0向T4变化的时间轴上的一对的夹盘720A（以下称为一对的第1夹盘）和一对的夹盘412（以下称为一对的第2夹盘）的动作。这些动作在图24所示的预塑形坯交接位置P1进行。

在时间点T0，在开放状态的一对的第2夹盘412的下方，被一对的第1夹盘720A夹持的预塑形坯2待机。在接下来的时间点T1，被一对的第1夹盘720A夹持的预塑形坯2上升，颈部配置在开放状态的一对的第2夹盘412之间。

再之后，在时间点T2，开放状态的一对的第2夹盘412被关闭驱动。从而，在时间点T2，预塑形坯2的颈部被一对的第1夹盘720A和一对的第2夹盘412的双方夹持。

之后，在时间点T3，一对的第1夹盘720A下降移动。由此，预塑形坯2从一对的第1夹盘720A交接至一对的第2夹盘412。

另外，之后，一对的第2夹盘412被从预塑形坯接收位置P1向吹塑成形位置P2运送。再之后，一对的第1夹盘720A下降后，借助图21所示的伺服马达733的驱动而旋转，夹持新的M个预塑形坯2的第1夹盘720B设定于在图26以及图27的时间点T0所示的位置。再之后，一对的第2夹盘412从吹塑成形位置P1回到预塑形坯交接位置P1，设定于在图26以及图27的时间点T0所示的位置。此后，反复进行上述的预塑形坯交接动作。

Claims (19)

1.一种注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，具有：

在平行于第1方向的n列的各列中每列M个地同时地注射成形N个预塑形坯的注射成形部；

强制冷却注射成形后的所述N个预塑形坯的冷却部；

将冷却后的所述N个预塑形坯连续运送并加热的加热部；

将加热后的所述N个预塑形坯分为n次，一次将M个预塑形坯拉伸吹塑成形为M个容器的吹塑成形部，

所述加热部每次将从所述冷却部运出的与所述第1方向平行地排列的M个预塑形坯沿所述第1方向送出，连续运送并加热N个预塑形坯；

N为2以上的整数，n为2以上的整数，M＝N/n且M为自然数。

2.根据权利要求1所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

所述加热部对所述N个预塑形坯中在最初被吹塑成形的M个预塑形坯和在之后被吹塑成形的M个预塑形坯在一列地连续运送中进行加热。

3.根据权利要求1或2所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

所述N个预塑形坯的各自具有颈部，

所述注射成形部以令所述颈部向上的正立状态注射成形所述N个预塑形坯，

所述加热部以令所述颈部向下的倒立状态对所述N个预塑形坯加热，

所述冷却部具有：

反转部、

设置于所述反转部的第1面的N个第1冷却釜、

设置于所述反转部的对置于第1面的第2面的N个第2冷却釜。

4.根据权利要求3所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

在所述N个第1冷却釜和所述N个第2冷却釜的各自的外壁上形成凹部，

所述反转部具有冷却介质的流路，所述流路包含与所述N个第1冷却釜的所述凹部连通从而令所述冷却介质流通的第1流路、和与所述N个第2冷却釜的所述凹部连通从而令所述冷却介质流通的第2流路。

5.根据权利要求4所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

M为偶数，

在所述反转部的所述第1面以及所述第2面的各自上，作为冷却釜插入孔，在n列的各列中在列方向中交互地等间距地形成M/2个小径孔和M/2个大径孔。

6.根据权利要求3所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

所述冷却部为，在由所述注射成形部注射成形所述N个预塑形坯所需要的注射成形循环时间以上的时间中，强制冷却所述N个预塑形坯。

7.根据权利要求6所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

第m循环中注射成形的正立状态的所述N个预塑形坯在由所述N个第1冷却釜保持后借助所述反转部而反转而以倒立状态被冷却，在此期间，由第m＋1循环注射成形的正立状态的所述N个预塑形坯由所述N个第2冷却釜保持而被冷却。

8.根据权利要求1所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

所述加热部沿运送路中的一部分的连续运送路配置，所述运送路运送注射成形循环为k循环量的k×N个预塑形坯，k为2以上的整数。

9.根据权利要求8所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

所述运送路具有：

多个链轮、

各保持一个预塑形坯而在运送方向中相邻的两个相接的多个运送部件、

沿所述运送方向引导所述多个运送部件而令其与所述多个链轮卡合的引导轨道。

10.根据权利要求9所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

在运送方向中相邻的M个运送部件利用连结部件连结而构成一个运送夹具，

所述多个链轮中在所述运送方向中相邻的一部分的链轮被连续驱动，所述多个链轮中在所述运送方向中相邻的其他的一部分的链轮比所述一部分的链轮更高速旋转而被间歇驱动。

11.根据权利要求10所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

所述冷却部将被冷却后的所述N个预塑形坯交接给n个运送夹具。

12.根据权利要求11所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

还具有一个个地运出驱动所述n个运送夹具、令所述运送夹具中先头的运送部件与所述多个链轮中位于最上游的驱动链轮卡合的运出装置。

13.根据权利要求1所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

还具有将加热后的所述M个预塑形坯向所述吹塑成形部间歇运送的间歇运送机构。

14.根据权利要求1所述的注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

还具有：

从所述注射成形部取出所述N个预塑形坯的取出装置、

从所述取出装置向所述冷却部运送所述N个预塑形坯的运送装置，

所述注射成形部为，在平行于第1方向的n列的各列中每列M个地同时地注射成形所述N个预塑形坯，在M为偶数时，在所述n列的各列中所述第1方向中的中心位置处相邻的两个预塑形坯的第1间隔与其他的两个预塑形坯的第2间隔不同，

所述取出装置为，从所述注射成形部沿垂直于所述第1方向的第2方向运出所述n列的各列M个的预塑形坯，且将所述第2方向中的预塑形坯的配列间距变换为窄间距，

所述运送装置通过改变所述第1间隔而令所述第1、第2间隔一致，

所述冷却部在平行于所述第1方向的n列的各列中每列M个地强制冷却所述N个预塑形坯。

15.一种成形品加热装置，其特征在于，

具有：

运送多个成形品的运送路、

沿所述运送路设置的加热部，

所述运送路具有多个链轮、各保持一个成形品而在运送方向中相邻的两个相接的多个运送部件、沿所述运送方向引导所述多个运送部件而令其与所述多个链轮卡合的引导轨道，

在所述运送方向中相邻的多个运送部件利用连结部件连结而构成一个运送夹具，

在所述运送方向中相邻的两个运送部件没有被连结。

16.根据权利要求15所述的成形品加热装置，其特征在于，

所述多个链轮中在所述运送方向中相邻的一部分的链轮被连续驱动，所述多个链轮中在所述运送方向中相邻的其他的一部分的链轮比所述一部分的链轮更高速旋转且被间歇驱动。

17.根据权利要求16所述的成形品加热装置，其特征在于，

还具有运出装置，运出驱动所述运送夹具，令所述运送夹具中先头的运送部件与所述多个链轮中位于最上游的驱动链轮卡合。

18.一种注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，

具有：

注射成形部，在平行于第1方向的n列的各列中每列M个地同时地注射成形N个预塑形坯；

冷却部，在平行于所述第1方向的n列中各列每列M个地强制冷却从所述注射成形部沿垂直于所述第1方向的第2方向运出的所述N个预塑形坯；

加热部，将冷却后的所述N个预塑形坯每次M个地沿所述第1方向运出，沿迂回路径连续运送并加热所述N个预塑形坯；

吹塑成形部，将加热后的所述N个预塑形坯分为n次，一次M个预塑形坯沿所述第2方向被间歇运送而被运入，从M个预塑形坯同时地拉伸吹塑成形为M个容器，

n为2以上的整数，N为2以上的整数，M＝N/n且M为自然数。

19.一种注射拉伸吹塑成形装置，其特征在于，具有：

注射成形N个预塑形坯的注射成形部；

强制冷却注射成形后的所述N个预塑形坯的冷却部；

将冷却后的所述N个预塑形坯连续运送并加热的加热部；

将加热后的所述N个预塑形坯分为n次，一次将M个预塑形坯拉伸吹塑成形为M个容器的吹塑成形部，

在俯视下所述加热部的一部分配置在与所述冷却部重叠的位置，所述加热部在所述冷却部的下方的位置接收从所述冷却部运出的所述预塑形坯，

N为2以上的整数，n为2以上的整数，M＝N/n且M为自然数。