WO2020209287A1 - 樹脂製容器の製造装置 - Google Patents

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晴仁 湯本
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日精エー・エス・ビー機械株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a resin container manufacturing apparatus.
  • a resin container manufacturing apparatus including a heating unit for adjusting the temperature of a preform and a blow molding unit for blow molding the preform whose temperature has been adjusted by the heating unit is known (see, for example, Patent Document 1). ..
  • This type of resin container manufacturing apparatus has a heating unit in a process prior to the blow molding unit. As a result, even when a bottle container is manufactured using a preform cooled to room temperature, the preform can be heated in the heating section before blow molding, so that the preform can be preformed to a temperature suitable for blow molding. It was possible to adjust the temperature.
  • the resin container manufacturing apparatus since the resin container manufacturing apparatus according to the above-mentioned conventional technique operates using electric power, the operation may be stopped due to a power failure or the like, but at present, the resin container manufacturing apparatus has a power failure. The reality is that no safety measures have been taken against this.
  • the heating part for heating the preform has a substantially box-shaped frame, and in this frame, an infrared lamp for heating the preform, a cooling device for preventing overheating of the preform and the infrared lamp, and the inside of the heating part.
  • a blower which is a mechanism for supplying or exhausting air used for adjusting the atmospheric temperature of the above, is provided. Since these are operated by electric power, when the supply of electric power is stopped due to a power failure, the air supply and exhaust are stopped, and the atmospheric temperature of the heating unit rises remarkably due to the residual heat of the infrared lamp and the like. As a result, the preform that has been transported and stopped in the heating section due to a power outage or the like may be excessively heated and melted by the residual heat, and the melted resin may come into contact with the surrounding equipment and stick to it. It was.
  • An object of the present invention is to provide a resin container manufacturing apparatus capable of preventing a malfunction in the heating unit when the power supply is stopped.
  • a heating unit that heats a preform using a heater
  • a blow molding unit that blow-molds the heated preform
  • a pressurized gas that is connected to the blow molding unit and used for blow molding.
  • the accumulator for storing the gas and the connecting pipe for connecting the heating unit and the accumulator via an electric drive valve are provided, and the electric drive valve is closed when electric power is supplied. It is characterized by opening when power is not supplied and allowing the gas in the accumulator to flow to the heating unit.
  • the accumulator has a first accumulator and a second accumulator that stores a gas having a lower pressure than that of the first accumulator, and the connecting pipe is connected to the second accumulator.
  • the heating unit may use a blower to bring the gas heated by the heater into contact with the preform.
  • the connecting pipe may be connected to the discharge side pipe of the blower.
  • the schematic diagram of the blow molding apparatus which concerns on embodiment of this invention is shown.
  • the process chart of the whole process is shown.
  • the circuit diagram of the piping connected to the accumulator is shown.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a blow molding apparatus
  • FIG. 2 shows a process diagram of the entire process.
  • step 1 shows a preform forming step
  • step 2 shows a post-preform cooling step
  • steps 3 and 4 show a preform temperature equilibrium step
  • step 5 shows a reheating step
  • step 6 shows a reheating step.
  • the temperature leveling step is shown
  • step 7 shows a stretch blow forming step
  • step 8 shows a container taking-out step.
  • the preform 1 is sequentially conveyed on the rail (transport path) 6 to form an injection molding station 110 and a post-cooling station.
  • Each process is performed by 115, a temperature control station (heating section) 120, a stretching blow station (blow molding section) 130, and a take-out station.
  • the blow molding apparatus 200 is configured to sequentially cool and adjust the temperature of the preform 1 to be conveyed.
  • the post-cooling station 115 is included in a part of the temperature control station 120 in a broad sense, and is particularly a station responsible for forced cooling of the preform 1.
  • the blow molding apparatus 200 performs blow molding in a plurality of times without adjusting the temperature or performing blow molding by collectively performing the preform 1 injection molded at the injection molding station 110. That is, in the injection molding station 110, for example, 36 preforms 1 are injection-molded at a time, but after being conveyed by the rail 6 to the temperature adjustment station 120 by, for example, 12 pieces and temperature-adjusted, the injection molding station 110 is stretched by, for example, 12 pieces. It is provided so as to be blow-molded at the blow station 130. Since the preform 1 injection-molded at the injection molding station 110 is cooled in steps 2 to 4, it has a structure in which it is heated by using an infrared lamp at the temperature adjustment station 120 after the post-cooling step.
  • the one molding cycle time of the blow molding apparatus 200 can be regarded as substantially the same as the injection molding time of the preform 1. Further, the number of blow moldings per molding cycle time is preferably 3 times, but is not limited to this. That is, any number of injection-molded batches of preform may be used as long as it is blow-molded in a plurality of times.
  • the preform 1 which is injection-molded by the blow molding apparatus 200 is injected in a soft state (at a high temperature state where the outer shape can be maintained) having heat of a temperature higher than the glass transition point of a synthetic resin material (for example, PET resin).
  • the mold is removed from the molding station 110. That is, the blow molding apparatus 200 takes out the preform 1 from the injection molding cavity mold of the injection molding station 110 before the outer surface temperature of the preform 1 molded by the injection molding station 110 becomes higher than the inner surface temperature, and in step 2.
  • the preform 1 is cooled by 10 ° C. or higher and 50 ° C. or lower.
  • the preform 1 that stores heat during injection molding is molded into the final container 1a at the stretching blow station 130 while utilizing the retained heat.
  • the blow molding apparatus 200 shortens the injection molding process and shortens the preform molding cycle (injection molding cycle) by the post-cooling function using the temperature control pot type of the temperature adjustment step. There is.
  • the cooling time is 2/3 or less, 1/2 or less, 1/3 or less, preferably about 0 (zero) seconds of the injection time (filling time). It is provided so as to be.
  • the blow molding apparatus 200 injects (fills) the material into the molding space of the injection molding mold set to 5 ° C. or higher and 20 ° C. or lower over a predetermined injection time. ), And after a short predetermined cooling time as close to 0 (zero) seconds as possible, the injection molding of preform 1 is completed.
  • the blow molding apparatus 200 takes out (releases) the preform 1 from the injection molding station 110 or in a receiving pot mold (not shown) over a predetermined machine operating time (steps 1 and 2 of FIG. 1). Injection molding process).
  • the injection time (filling time) is set from 3.0 seconds to 3.5 seconds
  • the cooling time is set from 0.5 seconds to 1.0 seconds.
  • the machine operating time at the injection molding station 110 is the mold opening / closing time of the injection molding mold and the time for transferring the preform 1 from the injection molding mold to the receiving pot mold.
  • the machine operating time is set to, for example, 3.5 seconds or more and 4.0 seconds or less.
  • the injection molding time (total of injection time, cooling time, and machine operating time) of the present embodiment is shorter than the injection molding time (conventional injection molding cycle) of the prior art (for example, WO2012-057016A). Is set to.
  • the blow molding apparatus 200 retracts and moves the preform 1 from the injection molding station 110 while being placed in the receiving pot mold, and transfers the preform 1 by a transport member (not shown). Transfer to the temperature control station 120.
  • the preform 1 is subjected to a temperature equalization treatment.
  • the outer layer (skin layer) of the preform 1 rises by 80 ° C. or more as compared with the temperature immediately after the mold release of the injection molding station 110 due to heat transfer from the inner layer (core layer).
  • the blow forming apparatus 200 with respect to the preform 1 carried into the temperature control cavity type (cooling pot type) of the temperature control station 120, or more accurately, the post-cooling station 115.
  • a forced cooling step (post-cooling step) is performed (step 2 in FIG. 1, second temperature control step in FIG. 2 (forced cooling step)).
  • the preform 1 comes into contact with the temperature control cavity type set to be below the glass transition temperature of the material (for example, 60 ° C. or less) on the outer surface side and is forcibly cooled.
  • the blow molding apparatus 200 transfers the preform 1 to a transport member (not shown) waiting on the rail 6 by a mechanical operation such as reversing / lowering of the temperature control cavity type. Transfer (step 3 in FIG. 1).
  • the preform 1 is transferred to the temperature control station 120 along the rail 6 together with the transfer member by mechanical operation by an electric motor, a sprocket, or the like (step 4 in FIG. 1).
  • the blow forming apparatus 200 preforms at the temperature adjusting station 120 from immediately after the end of the post-cooling step to just before the start of the reheating step. 1 is naturally cooled and leveled (third temperature control step (natural cooling step) in FIG. 2).
  • the blow molding apparatus 200 reheats the preform 1 in the reheating step (reheating station 120a) of the temperature adjustment station 120. Heating and soaking are performed in the order of heating, soaking, and reheating (step 5 in FIG. 1, fourth temperature adjusting step in FIG. 2 (reheating step)).
  • the blow molding apparatus 200 transports the preform 1 in the air along the rail 6 to level the preform 1.
  • the preform 1 is carried into the blow molding station 130 (step 6 in FIG. 1 and fifth temperature control step (temperature leveling step) in FIG. 2).
  • step 6 in FIG. 1 and fifth temperature control step temperature leveling step
  • heat transfer is generated in the inner and outer layers (skin layer-core layer) of the preform 1 or in the wall thickness direction of the body 2b to reduce the temperature difference between the inner and outer layers, and the temperature distribution of the preform 1 is stabilized in balance. Therefore, the temperature condition of the preform 1 immediately before blow molding can be optimized.
  • the time of this step is set to, for example, about 1.0 second or more and 2.0 seconds or less.
  • the blow molding apparatus 200 blow-molds the preform 1 to form the container 1a in the blow step (steps 7 of FIG. 1 and blow of FIG. 2). Molding process).
  • the blow-molding apparatus 200 carries out the container 1a by mechanical operation and takes out the container 1a (steps 8 and 2 in FIG. 1).
  • N (12) smaller than M are temperature-controlled step and natural cooling step.
  • a reheating process and a blowing process are performed.
  • the temperature control step, the natural cooling step, and the reheating step are continuously carried out by transporting the preform 1 along the rail 6, but in the blow step, 12 pieces are blow molded in 3 steps. Is supposed to do.
  • the time required for the entire process of shortening the cycle by the blow molding device 200 is shorter than the time required for the entire process of the conventional device.
  • FIG. 3 shows a circuit diagram of a pipeline connected to an accumulator.
  • the stretching blow station 130 includes a first accumulator 10 and a second accumulator 11.
  • the preform 1 is first blown by the low-pressure compressed air stored in the second accumulator 11, then blown by the high-pressure compressed air stored in the first accumulator 10, and formed into a container 1 réelle. To.
  • the first accumulator 10 is connected to the air pressure source 12, and compressed air of up to 3.5 MPa is supplied from the air pressure source 12 and stored.
  • the first accumulator 10 has a pressure gauge 13 for measuring the internal pressure, a sluice valve 14 for discharging unnecessary compressed air, and the inside of the first accumulator 10 so that the pressure does not become too high.
  • a relief valve 15 is provided to release the compressed air to the atmosphere when the pressure of the compressed air to be stored becomes 3.8 MPa or more.
  • the first accumulator 10 is connected to a nozzle 17 inserted into the preform 1 conveyed into the stretching blow station 130 via a normally closed first solenoid valve 16 which is a solenoid valve.
  • first solenoid valve 16 which is a solenoid valve.
  • the first accumulator 10 retains the stored compressed air when the first solenoid valve 16 is not energized and is closed, but the first solenoid valve 16 is energized and opened. It is provided so as to discharge the stored compressed air from the nozzle 17 when the air is present.
  • the preform 1 conveyed into the stretching blow station 130 is expanded by the compressed air discharged from the nozzle 17 and pressed against a blow mold surface (not shown).
  • the piping between the first solenoid valve 16 and the nozzle 17 is branched, and the silencer 19 is connected to the branched end via a normally open second solenoid valve 18 which is a solenoid valve.
  • a normally open second solenoid valve 18 which is a solenoid valve.
  • the first accumulator 10 is also connected to the second accumulator 11 via the pressure reducing valve 20.
  • the compressed air supplied from the air pressure source 12 to the second accumulator 11 via the first accumulator 10 and the pressure reducing valve 20 has a lower pressure (for example, 1) than the compressed air stored in the first accumulator 10. It is 5.5 MPa).
  • the second accumulator 11 is provided with a pressure gauge 21 for measuring the internal pressure and a sluice valve 22 for discharging unnecessary compressed air.
  • the second accumulator 11 has a nozzle 17 inserted into the preform 1 conveyed into the extension blow station 130 via a normally closed third solenoid valve 23 which is a solenoid valve and a check valve 24. It is connected. As a result, the second accumulator 11 retains the stored compressed air when the third solenoid valve 23 is not energized and is closed, but the third solenoid valve 23 is energized and opens. It is provided so as to discharge the stored compressed air from the nozzle 17 when the air is present.
  • the preform 1 conveyed into the stretching blow station 130 is expanded by the compressed air discharged from the nozzle 17 and pressed against a blow mold surface (not shown).
  • the third solenoid valve 23 is connected to the first solenoid valve 16 on the first accumulator 10 side and shares the nozzle 17, but the first solenoid valve 23 is connected to the check valve 24. Even if high-pressure compressed air flows from the accumulator 10, the high-pressure compressed air does not reach the third solenoid valve 23.
  • the piping between the third solenoid valve 23 and the nozzle 17 is branched, and the silencer 26 is connected to the branched end via a normally open fourth solenoid valve 25 which is a solenoid valve.
  • a normally open fourth solenoid valve 25 which is a solenoid valve.
  • the temperature control station 120 more specifically, the reheating station 120a, includes an air supply blower 31 and exhaust blowers 32 and 32.
  • the air supply blower 31 is provided so as to blow cooling air into the heating device (heating box) 120a1 of the reheating station 120a through a pipe.
  • the cooling air blown into the heating device 120a1 is guided between the pair of transport paths for transporting the preform 1 in opposite directions, and then blown to the respective transport paths.
  • the blown cooling air flows through the infrared lamps (heaters) 33 and 33 arranged in the respective transport paths and is heated to become heated air (heating atmosphere) and comes into contact with the preform 1. Is blown like.
  • the temperature of the preform 1 is adjusted by being heated by heating air in addition to the infrared rays (electromagnetic waves) output from the infrared lamps (heaters) 33 and 33. Further, when the blow molding device 200 is energized, the infrared lamps (heaters) 33 and 33 and the heating device 120a1 are driven by air blown from the air supply blower 31 and the exhaust blower 32 (described later), which are cooling devices. Overheating of certain heated air is suppressed.
  • the exhaust blowers 32 and 32 are arranged so as to sandwich a pair of transport paths, respectively, and are provided so as to suck out the heated air blown from the air supply blower 31 so as to come into contact with the preform 1.
  • the connection pipe 41 connecting the discharge side of the air supply blower 31 and the inside of the reheating station 120a1 is a fifth solenoid valve (electrical drive valve) 40. It is connected to the second accumulator 11 of the stretching blow station 130 via.
  • the fifth solenoid valve 40 is a normally open solenoid valve, which is closed when energized, but allows compressed air stored in the second accumulator 11 to circulate when not energized. ing. As a result, when the fifth solenoid valve 40 is not energized, the compressed air stored in the second accumulator 11 is re-passed through the connection pipe 41 connected to the discharge side of the air supply blower 31. It is supplied into the heating station 120a1 and blown so as to come into contact with the preform 1.
  • the blow molding apparatus 200 blow molds the reheating station 120a1 (in a broad sense, the temperature adjustment station 120) that heats the preform 1 using the solenoid lamps 33 and 33, and the heated preform 1.
  • the stretching blow station 130, the accumulators 10 and 11 connected to the stretching blow station 130 for storing compressed air used for blow molding, and the reheating stations 120a1 and the accumulators 10 and 11 are connected to the fifth solenoid valve 40.
  • a fifth solenoid valve 40 is provided with a connecting pipe 41 connected via a connection pipe 41, and the fifth solenoid valve 40 is closed when power is being supplied and is opened when power is not being supplied to allow compressed air in the accumulators 10 and 11 to flow. It is designed to be distributed to the reheating station 120a1.
  • the first solenoid valve 16 and the third solenoid valve 23 are closed and the fifth solenoid valve 40 is opened. Therefore, the accumulator 10,
  • the inside of the reheating station 120a1 can be cooled by using the compressed air stored in the inside of 11. Therefore, it is possible to prevent the reheating station 120a1 from having a problem (melting of the preform 1 or damage to the infrared lamp 33) when the power supply is stopped.
  • a flow rate adjusting valve (not shown) may be provided between the connecting pipe 41 and the fifth solenoid valve 40. As a result, the flow rate (cooling degree) of the compressed air can be appropriately changed according to the temperature rise of the reheating station 120a1, and the compressed air in the accumulators 10 and 11 can be used more effectively before the power failure is restored. ..
  • the present invention has been described above based on the embodiments, the present invention is not limited thereto.
  • two accumulators 10 and 11 are provided, but the present invention is not limited to this.
  • the number of accumulators may be one or three or more as long as the compressed gas can be stored.
  • compressed air is stored in the accumulators 10 and 11, but the present invention is not limited to this.
  • Other gases may be used as long as they can be used for blow molding and cooling of temperature control stations.

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Abstract

本発明は、電力の供給が停止されたときに加熱部で不具合が生じることを防止することのできる樹脂製容器の製造装置を提供することを目的とする。　ヒータ３３，３３を用いてプリフォーム１を加熱する加熱部１２０と、前記加熱された前記プリフォーム１をブロー成形するブロー成形部１３０と、前記ブロー成形部１３０に接続され、ブロー成形に用いる加圧された気体を貯留するためのアキュムレータ１０，１１と、前記加熱部１２０と前記アキュムレータ１０，１１とを電気的駆動弁４０を介して接続する接続配管４１と、を備え、前記電気的駆動弁４０は、電力が供給されている時に閉じており、電力が供給されていない時に開いて、前記アキュムレータ１０，１１内の気体を前記加熱部１２０に流通させるようにした。

Description

樹脂製容器の製造装置
　本発明は、樹脂製容器の製造装置に関する。
　従来、プリフォームを温度調整する加熱部と、加熱部で温度調整したプリフォームをブロー成形するブロー成形部とを備えた樹脂製容器の製造装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。この種の樹脂製容器の製造装置は、ブロー成形部よりも前の工程に加熱部を有している。これにより、常温まで冷えたプリフォームを用いてボトル容器を製造する場合であっても、ブロー成形する前に加熱部でプリフォームを加熱することができるため、ブロー成形に適した温度までプリフォームを温度調整することを可能にしていた。
特開平６－３１５９７３号公報 特開２０１２－１３５９１３号公報
　しかしながら、上記従来の技術による樹脂製容器の製造装置は、電力を用いて動作するため、停電等により運転が停止してしまう場合があったが、現状では、樹脂製容器の製造装置は、停電に対する安全対策はあまり講じられていないのが実情である。
　プリフォームを加熱するための加熱部は略箱状のフレームを有し、このフレームの中にプリフォーム加熱用の赤外線ランプと、プリフォーム及び赤外線ランプの過加熱防止用の冷却装置、及び加熱部内の雰囲気温度調整に用いるエアの給気または排気するための機構であるブロワが設けられている。これらは電力により動作するため、加熱部は、停電により電力の供給が停止するとエアの給気及び排気が停止し、赤外線ランプの余熱等が原因で、加熱部の雰囲気温度が著しく昇温する。これにより、搬送されてきて停電等により加熱部内で停止したプリフォームが余熱により過度に加熱されて溶融し、その周辺の機器に溶けた樹脂が接触して固着する等の悪影響を及ぼす恐れがあった。
　また、過度な昇温により、赤外線ランプの破損や、赤外線ランプから放出された赤外線が外部に漏れることを防止するための遮光板の変形も生じかねない。さらに、加熱部でこのような不具合が起きてしまうと、復旧作業に時間がかかり、場合によっては部品交換も必要になってしまう。従って、現行の樹脂製容器の製造装置において、停電時における加熱部の不具合を抑止することのできる安全対策機構を搭載させる必要性があった。
　本発明は、電力の供給が停止されたときに加熱部で不具合が生じることを防止することのできる樹脂製容器の製造装置を提供することを目的とする。
　本発明は、ヒータを用いてプリフォームを加熱する加熱部と、前記加熱された前記プリフォームをブロー成形するブロー成形部と、前記ブロー成形部に接続され、ブロー成形に用いる加圧された気体を貯留するためのアキュムレータと、前記加熱部と前記アキュムレータとを電気的駆動弁を介して接続する接続配管と、を備え、前記電気的駆動弁は、電力が供給されている時に閉じており、電力が供給されていない時に開いて、前記アキュムレータ内の気体を前記加熱部に流通させることを特徴とする。
　この場合において、前記アキュムレータは、第１のアキュムレータと、前記第１のアキュムレータよりも低圧な気体を貯留する第２のアキュムレータとを有し、前記接続配管は、前記第２のアキュムレータに接続されていてもよい。前記加熱部は、送風機を用いて、前記ヒータで加熱した気体を前記プリフォームに接触させてもよい。前記接続配管は、前記送風機の吐出側配管に接続されていてもよい。
　本発明では、電力の供給が停止されたときに加熱部で不具合が生じることを防止することのできる樹脂製容器の製造装置を提供することができる。
本発明の実施形態に係るブロー成形装置の模式図を示す。 全行程の工程図を示す。 アキュムレータに接続された配管の回路図を示す。
　以下、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態について説明する。
　図１は、ブロー成形装置の模式図を示し、図２は、全行程の工程図を示している。
　図１において、工程１はプリフォーム成形工程を示し、工程２はプリフォーム後冷却工程を示し、工程３及び４はプリフォーム温度平衡工程を示し、工程５は再加熱工程を示し、工程６は均温化工程を示し、工程７は延伸ブロー成形工程を示し、工程８は容器取出し工程を示している。
　本実施形態に係るブロー成形装置（樹脂製容器の製造装置）２００は、図１に示すように、レール（搬送路）６上をプリフォーム１が順次搬送されて射出成形ステーション１１０、後冷却ステーション１１５、温度調整ステーション（加熱部）１２０、延伸ブローステーション（ブロー成型部）１３０、及び取出しステーションによる各工程を経るようになっている。これにより、ブロー成形装置２００は、搬送されるプリフォーム１に対して順次、冷却や温度調整が行われるようになっている。なお、後冷却ステーション１１５は、広義的には温度調整ステーション１２０の一部に含まれ、特にプリフォーム１の強制冷却を担うステーションである。
　ブロー成形装置２００は、射出成形ステーション１１０で射出成形されたプリフォーム１を一度にまとめて温度調整やブロー成形を行わずに、複数回に分けてブロー成形を行っている。すなわち、射出成形ステーション１１０では一度に例えば３６個のプリフォーム１を射出成形しているが、レール６により例えば１２個ずつ温度調整ステーション１２０に搬送されて温度調整された後に、例えば１２個ずつ延伸ブローステーション１３０でブロー成形されるように設けられている。射出成形ステーション１１０で射出成形されたプリフォーム１は工程２乃至４で冷却されるため、後冷却工程の後の温度調整ステーション１２０にて赤外線ランプを用いて加熱する構造になっている。なお、ブロー成形装置２００の１成形サイクル時間は、プリフォーム１の射出成形時間とほぼ同じとみなすことができる。また、１成形サイクル時間あたりのブロー成形回数は３回が望ましいが、これに限定されない。つまり、射出成形された１バッチ分のプリフォームを複数回に分けてブロー成形する様態であれば何回でも良い。
　ブロー成形装置２００で射出成形されるプリフォーム１は、合成樹脂材料（例えばＰＥＴ樹脂）のガラス転移点より高い温度の熱を有した柔らかい状態のまま（外形が維持できる程度の高温状態で）射出成形ステーション１１０から離型される。すなわち、ブロー成形装置２００は、射出成形ステーション１１０で成形したプリフォーム１の外側表面温度が内側表面温度より高くなる前にプリフォーム１を射出成形ステーション１１０の射出成形キャビティ型から取り出し、工程２のプリフォーム後冷却工程、工程３及び４のプリフォーム温度平衡工程にてプリフォーム１を１０℃以上５０℃以下だけ冷却させている。これにより、射出成形時に熱を蓄えたプリフォーム１は、保有熱を活かしながら延伸ブローステーション１３０で最終的な容器１ａに成形される。
　ブロー成形装置２００は、図２に示すように、射出成形工程を短くするのとともに温度調整工程の温調ポット型を用いた後冷却機能により、プリフォーム成形サイクル（射出成形サイクル）を短くしている。このとき、プリフォーム１を成形する射出成形ステーション１１０にて、冷却時間は射出時間（充填時間）の２／３以下、１／２以下、１／３以下、好ましくは略０（ゼロ）秒になるように設けられている。
　以下、各工程について説明する。
　先ず、射出成形工程にて、ブロー成形装置２００は、図２に示すように、所定の射出時間をかけて５℃以上２０℃以下に設定された射出成形型の成形空間に材料を射出（充填）し、限りなく０（ゼロ）秒に近い短い所定の冷却時間を挟んだ後に、プリフォーム１の射出成形を完了させる。次いで、ブロー成形装置２００は、所定の機械動作時間をかけて、プリフォーム１を射出成形ステーション１１０からや受け取りポット型（不図示）に取り出す（離型する、図１の工程１、図２の射出成形工程）。例えば、射出時間（充填時間）は３．０秒から３．５秒、冷却時間は０．５秒から１．０秒に、各々設定される。
　射出成形ステーション１１０（図１）における機械動作時間は射出成形型の型開閉時間でありプリフォーム１を射出成形型から受け取りポット型に転送する時間である。機械動作時間は、例えば、３．５秒以上４．０秒以下に設定される。射出型開閉機構（不図示）や受け取りポット型の機械的動作によりプリフォーム１が取り出されて搬送される際に周囲空気や受取ポット型との接触により冷却されるため、温調工程におけるプリフォーム１の受け取り及び強制冷却を実質的に兼ねている（図２の第１の温調工程（受取冷却工程））。このとき、本実施形態の射出成形時間（射出時間、冷却時間、及び機械動作時間の合計）は、従来技術（例えば、ＷＯ２０１２－０５７０１６Ａ）の射出成形時間（在来射出成形サイクル）よりも短い時間に設定されている。
　受取冷却工程を行うと、ブロー成形装置２００（図１）は、プリフォーム１を受取ポット型に入れられたまま射出成形ステーション１１０から退避移動して、搬送部材（不図示）によりプリフォーム１を温度調整ステーション１２０へと転送する。この機械動作時間を利用して、プリフォーム１の均温化処理を行う。このとき、プリフォーム１の外層（スキン層）は、内層（コア層）からの熱移動により、射出成形ステーション１１０の離型直後の温度と比較して、８０℃以上上昇する。
　第１の温調工程が完了すると、ブロー成形装置２００は、温度調整ステーション１２０、より正確には後冷却ステーション１１５の温調キャビティ型（冷却ポット型）に搬入されたプリフォーム１に対して、強制冷却工程（後冷却工程）を行う（図１の工程２、図２の第２の温調工程（強制冷却工程））。プリフォーム１は、材料のガラス転移点温度以下（例えば６０℃以下）に設定された温調キャビティ型と外表面側で接触し、強制冷却される。
　第２の温調工程が完了すると、ブロー成形装置２００（図１）は、温調キャビティ型の反転・下降といった機械動作により、プリフォーム１をレール６に待機された搬送部材（不図示）に転送する（図１の工程３）。次いで、電動モータやスプロケット等による機械動作で、プリフォーム１を搬送部材とともにレール６に沿って温度調整ステーション１２０に移送する（図１の工程４）。この機械動作時間中（例えば、３．５秒以上４．０秒以下）に、ブロー成形装置２００は、温度調整ステーション１２０において、後冷却工程の終了直後から再加熱工程の開始直前まで、プリフォーム１を自然冷却及び均温化させる（図２の第３の温調工程（自然冷却工程））。
　プリフォーム１が第３の温調工程で冷却及び均温化されると、ブロー成形装置２００は、温度調整ステーション１２０の再加熱工程（再加熱ステーション１２０ａ）にて、プリフォーム１に対して再加熱、均温化、及び再加熱の順に加熱と均温化を行う（図１の工程５、図２の第４の温調工程（再加熱工程））。
　プリフォーム１が再加熱、均温化、及び再加熱の順による加熱及び均温化されると、ブロー成形装置２００は、レール６に沿って大気中で搬送されることによりプリフォーム１を均温化させた後、プリフォーム１をブロー成形ステーション１３０内に搬入する（図１の工程６、図２の第５の温調工程（均温化工程））。ブロー成形直前に、プリフォーム１の内外層間（スキン層－コア層間）または胴部２ｂの肉厚方向で熱移動を生ぜしめて内外層間の温度差を低減させ、プリフォーム１の温度分布の平衡安定化が行えるため、ブロー成形直前のプリフォーム１の温度条件の最適化が図れる。なお、この工程の時間は、例えば、約１．０秒以上２．０秒以下に設定される。
　ブロー成形ステーション１３０内にプリフォーム１が搬入されると、ブロー成形装置２００は、ブロー工程にて、プリフォーム１をブロー成形して容器１ａを成形する（図１の工程７、図２のブロー成形工程）。
　プロフォーム１をブロー成形して容器１ａを成形すると、ブロー成形装置２００は、機械動作により搬出し、容器１ａを取り出す（図１の工程８、図２の取り出し工程）。なお、本実施形態では、射出工程にて１度に射出したＭ個（例えば３６個）のプリフォーム１に対して、Ｍ個より小さいＮ個（１２個）ずつ温調工程、自然冷却工程、再加熱工程、及びブロー工程を行っている。このとき、温調工程、自然冷却工程、及び再加熱工程は、プリフォーム１がレール６に沿って搬送されて連続的に実施されるが、ブロー工程では３回に分けて１２個ずつブロー成形を行うようになっている。
　以上の工程により、ブロー成形装置２００によるサイクルを短縮させた全行程に要する時間は、在来の装置による全行程に要する時間よりも短くなっている。
　図３は、アキュムレータに接続された管路の回路図を示す。
　延伸ブローステーション１３０は、図３に示すように、第１のアキュムレータ１０と第２のアキュムレータ１１とを備えている。なお、プリフォーム１は、最初に第２のアキュムレータ１１に貯留された低圧の圧縮空気によりブローされ、次いで第１のアキュムレータ１０に貯留された高圧の圧縮空気によりブローされ、容器１аへと成形される。
　第１のアキュムレータ１０は、空気圧源１２に接続されており、空気圧源１２から最大で３．５ＭＰａの圧縮空気が供給されて貯留するようになっている。この第１のアキュムレータ１０は、内部圧力を測定するための圧力計１３、不要になった圧縮空気を排出させるための仕切弁１４、及び、第１のアキュムレータ１０内が高圧になり過ぎないように、貯留する圧縮空気の圧力が３．８ＭＰａ以上になったときに圧縮空気を大気に放出するためのリリーフ弁１５が設けられている。
　第１のアキュムレータ１０は、ソレノイドバルブであるノーマルクローズの第１の電磁弁１６を介して、延伸ブローステーション１３０内に搬送されてきたプリフォーム１内に挿入されるノズル１７と接続されている。これにより、第１のアキュムレータ１０は、第１の電磁弁１６が通電していなくて閉じているときには、貯留している圧縮空気を保持するが、第１の電磁弁１６が通電して開いているときに、貯留している圧縮空気をノズル１７から放出するように設けられている。延伸ブローステーション１３０内に搬送されてきたプリフォーム１は、ノズル１７から放出された圧縮空気により膨張され、図示せぬブロー型の型面に押し付けられるようになっている。
　第１の電磁弁１６とノズル１７との間の配管は分岐しており、分岐した先にソレノイドバルブであるノーマルオープンの第２の電磁弁１８を介して、消音器１９が接続されている。これにより、第２の電磁弁１８が通電して閉じているときには、圧縮空気は第２の電磁弁１８を流通しないが、第２の電磁弁１８が通電していなくて開いているときに、第１の電磁弁１６とノズル１７との間の配管内に溜まっている圧縮空気を消音器１９から放出するようになっている。
　第１のアキュムレータ１０は、減圧弁２０を介して第２のアキュムレータ１１にも接続されている。これにより、空気圧源１２から第１のアキュムレータ１０及び減圧弁２０を介して第２のアキュムレータ１１に供給された圧縮空気は、第１のアキュムレータ１０に貯留されている圧縮空気よりも低圧（例えば１．５ＭＰａ）になっている。この第２のアキュムレータ１１は、内部圧力を測定するための圧力計２１、及び、不要になった圧縮空気を排出させるための仕切弁２２が設けられている。
　第２のアキュムレータ１１は、ソレノイドバルブであるノーマルクローズの第３の電磁弁２３、及びチェック弁２４を介して、延伸ブローステーション１３０内に搬送されてきたプリフォーム１内に挿入されるノズル１７と接続されている。これにより、第２のアキュムレータ１１は、第３の電磁弁２３が通電していなくて閉じているときには、貯留している圧縮空気を保持するが、第３の電磁弁２３が通電して開いているときに、貯留している圧縮空気をノズル１７から放出するように設けられている。延伸ブローステーション１３０内に搬送されてきたプリフォーム１は、ノズル１７から放出された圧縮空気により膨張され、図示せぬブロー型の型面に押し付けられるようになっている。ここで、第３の電磁弁２３は、第１のアキュムレータ１０側にある第１の電磁弁１６に接続されてノズル１７を共用しているが、チェック弁２４を介していることにより、第１のアキュムレータ１０から高圧の圧縮空気が流れてきてもこの高圧の圧縮空気は第３の電磁弁２３まで到達しないようになっている。
　第３の電磁弁２３とノズル１７との間の配管は分岐しており、分岐した先にソレノイドバルブであるノーマルオープンの第４の電磁弁２５を介して、消音器２６が接続されている。これにより、第４の電磁弁２５が通電して閉じているときには、圧縮空気は第４の電磁弁２５を流通しないが、第２の電磁弁が通電していなくて開いているときに、第３の電磁弁２３とノズル１７との間の配管内に溜まっている圧縮空気を消音器２６から放出するようになっている。
　温度調整ステーション１２０、より具体的には再加熱ステーション１２０ａには、給気用ブロワ３１と、排気用ブロワ３２，３２とを備えている。
　給気用ブロワ３１は、配管を通して冷却空気を再加熱ステーション１２０ａの加熱装置（加熱ボックス）１２０ａ１内に送風するように設けられている。加熱装置１２０ａ１内に送風された冷却空気は、それぞれ逆向きにプリフォーム１を搬送する一対の搬送路の間に導かれた後に、それぞれの搬送路に送風されるようになっている。このとき、送風された冷却用空気は、それぞれの搬送路に配置された赤外線ランプ（ヒータ）３３，３３を流通して加熱されることにより加熱空気（加熱雰囲気）となり、プリフォーム１に接触するように送風される。これにより、プリフォーム１は、赤外線ランプ（ヒータ）３３，３３から出力される赤外線（電磁波）に加え、加熱空気でも加熱されることにより温度調整されるようになっている。また、ブロー成形装置２００が通電しているときは、冷却装置である給気用ブロワ３１と排気用ブロワ３２（後述）からの送風により、赤外線ランプ（ヒータ）３３，３３および加熱装置１２０ａ１内にある加熱空気の過加熱が抑止される。
　排気用ブロワ３２，３２は、一対の搬送路を挟むようにそれぞれ配置されており、給気用ブロワ３１からプリフォーム１に接触するように送風された加熱空気を吸い出すように設けられている。
　再加熱ステーション１２０ａ１（広義的には温度調整ステーション１２０）は、給気用ブロワ３１の吐出側と再加熱ステーション１２０ａ１内とを接続する接続配管４１が第５の電磁弁（電気的駆動弁）４０を介して延伸ブローステーション１３０の第２のアキュムレータ１１と接続されている。この第５の電磁弁４０は、ノーマルオープンのソレノイドバルブであり、通電しているときには閉じているが、通電していないときには第２のアキュムレータ１１に貯留されている圧縮空気を流通させるようになっている。これにより、第５の電磁弁４０が通電していないときに、第２のアキュムレータ１１に貯留されている圧縮空気は、給気用ブロワ３１の吐出側に接続された接続配管４１を通って再加熱ステーション１２０ａ１内に供給され、プリフォーム１に接触するように送風されるようになっている。
　本実施形態に係るブロー成形装置２００は、赤外線ランプ３３，３３を用いてプリフォーム１を加熱する再加熱ステーション１２０ａ１（広義的には温度調整ステーション１２０）と、加熱されたプリフォーム１をブロー成形する延伸ブローステーション１３０と、延伸ブローステーション１３０に接続され、ブロー成形に用いる圧縮空気を貯留するためのアキュムレータ１０，１１と、再加熱ステーション１２０ａ１とアキュムレータ１０，１１とを第５の電磁弁４０を介して接続する接続配管４１と、を備え、第５の電磁弁４０は、電力が供給されている時に閉じており、電力が供給されていない時に開いて、アキュムレータ１０，１１内の圧縮空気を再加熱ステーション１２０ａ１に流通させるようになっている。これにより、停電等によりブロー成形装置２００への電力の供給が停止したときに、第１の電磁弁１６及び第３の電磁弁２３が閉じるとともに第５の電磁弁４０が開くため、アキュムレータ１０，１１内に貯留されている圧縮空気を用いて再加熱ステーション１２０ａ１内を冷却することができる。このため、電力の供給が停止されたときに再加熱ステーション１２０ａ１で不具合（プリフォーム１の溶融や赤外線ランプ３３の破損等）が生じることを防止することができる。また、アキュムレータ１０，１１や給気用ブロワ３１と再加熱ステーション１２０ａ１内とを接続する配管等の既存の構成を主に用いるため、既存のブロー成型装置にも大きな改造を行うことなく適用することができる。なお、接続配管４１と第５の電磁弁４０との間に流量調整弁（不図示）を設けても良い。これにより、再加熱ステーション１２０ａ１の昇温度合に応じて圧縮エアの流量（冷却度合）が適宜変更でき、停電復旧までにアキュムレータ１０，１１内の圧縮空気をより有効に利用することが可能になる。
　以上、実施形態に基づいて本発明を説明してきたが、本発明はこれに限定されない。例えば、上記実施形態では、２つのアキュムレータ１０，１１を備えているが、これに限定されない。圧縮された気体を貯留することができればアキュムレータの個数は１つ、または３つ以上であってもよい。
　また、上記実施形態では、アキュムレータ１０，１１に圧縮空気を貯留しているが、これに限定されない。ブロー成形及び温度調整ステーションの冷却に用いることができれば、その他の気体であってもよい。
　　１…プリフォーム
　　１ａ…容器
　　６…レール
　　１０…第１のアキュムレータ
　　１０…アキュムレータ
　　１２…空気圧源
　　１３…圧力計
　　１４…仕切弁
　　１５…リリーフ弁
　　１６…第１の電磁弁
　　１７…ノズル
　　１８…第２の電磁弁
　　１９…消音器
　　２０…減圧弁
　　２１…圧力計
　　２２…仕切弁
　　２３…第３の電磁弁
　　２４…チェック弁
　　２５…第４の電磁弁
　　２６…消音器
　　３１…給気用ブロワ
　　３２…排気用ブロワ
　　３３…赤外線ランプ（ヒータ）
　　４０…第５の電磁弁（電気的駆動弁）
　　４１…接続配管
　　１１０…射出成形ステーション
　　１１５…後冷却ステーション
　　１２０…温度調整ステーション（加熱部）
　　１３０…延伸ブローステーション（ブロー成形部）
　　２００…ブロー成形装置
 

Claims (4)

  1. 　ヒータを用いてプリフォームを加熱する加熱部と、
    　前記加熱された前記プリフォームをブロー成形するブロー成形部と、
    　前記ブロー成形部に接続され、ブロー成形に用いる加圧された気体を貯留するためのアキュムレータと、
    　前記加熱部と前記アキュムレータとを電気的駆動弁を介して接続する接続配管と、
    を備え、
    　前記電気的駆動弁は、電力が供給されている時に閉じており、電力が供給されていない時に開いて、前記アキュムレータ内の気体を前記加熱部に流通させることを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
  2. 　請求項１に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記アキュムレータは、第１のアキュムレータと、前記第１のアキュムレータよりも低圧な気体を貯留する第２のアキュムレータとを有し、前記接続配管は、前記第２のアキュムレータに接続されたことを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
  3. 　請求項１に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記加熱部は、送風機を用いて、前記ヒータで加熱した気体を前記プリフォームに接触させることを特徴とする、樹脂製容器の製造方法。
  4. 　請求項３に記載の樹脂製容器の製造装置において、前記接続配管は、前記送風機の吐出側配管に接続されたことを特徴とする、樹脂製容器の製造装置。
     
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