CN103221569B - 熔融金属镀槽的整流部件及连续熔融金属镀覆装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够抑制槽底镀渣的卷起的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，其具备：水平板，其从可旋转地配置在镀槽内的同步辊的两侧端部的下方朝所述同步辊的外侧方向分别水平地配置；和百叶板，其具有流向变换部件，所述流向变换部件被配置在各个水平板的端部上方且与同步辊的两端间隔的位置上，并且以朝着镀槽壁面侧高度缓慢增高的方式倾斜。

Description

熔融金属镀槽的整流部件及连续熔融金属镀覆装置

技术领域

本发明涉及伴随着钢板的行进或伴随着同步辊的旋转而发生的起因于热浸镀金属流动的槽底镀渣卷起的抑制技术。

背景技术

对钢板实施热浸镀锌处理的热浸镀锌装置如图10所示，由充满熔融锌71的镀槽51、和由辊支撑部件53在镀槽51内可旋转地悬挂支撑的同步辊52构成。从上侧方进入镀槽51内的钢板75通过用同步辊52卷绕将方向变换为朝上方，从镀槽51中提升。在此期间，熔融锌附着在钢板75的表面上形成镀锌层。

如果进行如此的热浸镀锌处理，则从钢板溶出的铁与熔融锌反应，生成以铁锌合金为主成分的槽底镀渣72，堆积在镀槽51的底部。在热浸镀锌处理工序中，如图10（B）所示，伴随着从上侧方进入镀槽51内的钢板75的移动，与钢板75相接的熔融锌71产生向钢板75的移动方向的流动（以下称为“伴随流”）。熔融锌71的伴随流如图10（A）所示，在钢板75和同步辊52接触的位置无路可去，被排出到同步辊52的侧下方，熔融锌71的流动反射在镀槽51的侧壁，朝下方流动，卷起槽底镀渣72。

如果卷起槽底镀渣72，则卷起的槽底镀渣72附着在钢板75的表面上。由于槽底镀渣72硬，因此在进行轧制或加工时，在钢板75的表面发生压伤即槽底镀渣缺陷。

在专利文献1及专利文献2中，为了防止槽底镀渣72的卷起，防止槽底镀渣缺陷的发生，提出了设置覆盖同步辊52的下侧及侧方的整流部件，用整流部件遮断要向同步辊52的侧下方流动的熔融锌71的流动，防止槽底镀渣72的卷起的技术。

在专利文献3中，提出了在同步辊52的下部设置具有多个孔的整流部件，防止槽底镀渣72的卷起的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-69602号公报

专利文献2：日本特开2000-54097号公报

专利文献3：WO2007/139206号

发明内容

发明所要解决的问题

专利文献1及专利文献2所示的整流部件被安装在支撑同步辊52的辊支撑部件53或同步辊52本体上（专利文献2所示的侧部件）。所以，在从镀槽51中提升同步辊52、交换同步辊52时，需要从辊支撑部件53或同步辊52上卸下整流部件，使得同步辊52的交换作业变得繁杂。

此外，在交换同步辊52时，需要停止生产线，缓和钢板与同步辊52的张力。专利文献1及专利文献2所示的整流部件，由于完全覆盖同步辊52的下方，因此如果缓和钢板与同步辊52的张力，则垂下的钢板与整流部件接触，划伤钢板，或整流部件破损。

此外，同步辊52的轴承由陶瓷构成。因此，为了防止陶瓷制的轴承的急剧的热膨胀导致的裂纹，在将同步辊52和辊支撑部件53浸渍在熔融锌71中之前，需要将同步辊52和辊支撑部件53缓慢升温的预热工序。此时，如果将整流部件安装在同步辊52及辊支撑部件53上，则用于预热整流部件的能量成为浪费。

另外，由于整流部件完全覆盖同步辊52的下方，因此生成的槽底镀渣72堆积在整流部件上，该堆积的槽底镀渣72通过伴随同步辊52的旋转的熔融锌71的流动被卷起，附着在钢板75的表面上。

专利文献3所示的整流部件具有使产生于同步辊的两侧面部的卷起槽底镀渣的壁面流速衰减的效果。可是，在不具有作为整流板的侧板时，特别是在钢板的通过速度为高速时，或在通过的钢板的宽度宽的情况下，其效果不充分。

本发明的课题是，提供一种能够解决上述问题、并能够抑制槽底镀渣的卷起的熔融金属镀槽的整流部件及采用该整流部件的连续熔融金属镀覆装置。

用于解决问题的手段

本发明人等为解决上述课题，对用于防止连续热浸镀槽内的卷起的装置的结构进行了锐意研究。其结果是，发现：通过在镀液槽内设置由水平板和作为侧方部件的百叶板构成的整流部件，所述百叶板在与水平板垂直的方向具有在水平板上方所具备的流向变换部件，由此可利用两段机构使伴随流的强的流动透过，同时使其减弱，可有效地防止槽底镀渣的卷起。

即，通过用水平板使伴随流的流动衰减同时改变流动方向，用具有上述流向变换部件的百叶板，再使伴随流的流动衰减同时使其扩散，由此即使伴随流冲撞在镀槽的侧壁上，也不具有可卷起槽底镀渣的力，能够使伴随流的流动无害化。

本发明是基于上述见识而完成的，其要旨如下。

（1）一种熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，其具备：

水平板，其从可旋转地配置在镀槽内的同步辊的两侧端部的下方朝所述同步辊的外侧方向分别水平地配置；和

百叶板，其作为侧方部件，且具有流向变换部件，所述流向变换部件被配置在各个水平板的端部上方且与同步辊的两端间隔的位置上，并且以朝着镀槽壁面侧高度缓慢增高的方式倾斜。

（2）根据上述（1）所述的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，所述百叶板具有入口侧部件，所述入口侧部件以从所述流向变换部件的基底端朝所述同步辊方向上高度缓慢增高的方式倾斜。

（3）根据上述（1）或（2）所述的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，所述百叶板具有从所述流向变换部件的基底端垂下的板状的肋。

（4）根据上述（1）～（3）中任一项所述的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，所述百叶板的流向变换部件的下端与相邻地设置在该百叶板上方的百叶板的下端的间隔为100～300mm。

（5）根据上述（2）～（4）中任一项所述的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，所述百叶板的入口侧部件相对于水平面的角度θ1、流向变换部件相对于水平面的角度θ2满足－θ2≤θ1≤70°，且满足20°≤θ2≤40°。

（6）一种连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，其具备上述（1）～（5）中任一项所述的熔融金属镀槽的整流部件。

（7）根据上述（6）所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，距所述同步辊的轴承部的钢板出侧方向的水平方向尺寸为300mm以上，距所述同步辊的轴承部的钢板入侧方向的水平方向尺寸为350mm以上。

（8）根据上述（6）或（7）所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，将所述百叶板和镀槽壁面的间隔尺寸规定为50mm以上。

（9）根据上述（6）～（8）中任一项所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，所述整流部件从同步辊的端部下方在所述同步辊的辊身长度的0～15%内侧方向上延伸设置。

（10）根据上述（6）～（9）中任一项所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，所述整流部件通过支撑部件及水平部件被安装在熔融金属镀槽的端面上。

发明效果

根据本发明，由于由水平板和百叶板构成熔融金属镀槽的整流部件，而且该水平板从可旋转地配置在镀槽内的同步辊的两侧端部的下方朝同步辊的外侧方向分别水平地配置，该百叶板具有流向变换部件，所述流向变换部件被配置在各个水平板的端部上方且与同步辊的两端间隔的位置上，并且以朝着镀槽壁面侧高度缓慢增高的方式倾斜，所以熔融锌的伴随流碰到水平板，改变方向向水平板的外侧方向流动，通过百叶板的流向变换部件，流动变更为向上，向镀槽壁面侧流动，因此可抑制槽底镀渣的卷起。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的熔融金属镀槽的整流部件的说明图。

图2是百叶板的详细图。

图3是表示本发明的效果的说明图。

图4是伴随流的流动的说明图。

图5是表示侧部件距镀槽壁面的间隔尺寸与镀渣卷起指数的关系的曲线图。

图6是表示百叶板间间距与镀渣卷起指数的关系的曲线图。

图7是百叶板间间距的最佳的间隔距离的说明图。

图8是表示百叶板的优选角度的说明图。

图9是表示本发明的效果的曲线图。

图10是以往的热浸镀锌装置的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图示出本发明的优选的实施方式。如图1所示，本发明的熔融金属镀槽的整流部件10（以下简称为“整流部件10”）由水平板1和侧方部件即百叶板2构成。水平板1从同步辊52的两侧端部的下方朝同步辊52的外侧方向分别被配置在水平方向上。如图1的（A）所示，水平板1不位于钢板75的下方。

如图1的（A）所示，百叶板2被配置在各个水平板1的端部的上方且与同步辊52的两端间隔的位置上。

如图2所示，百叶板2由入口侧部件2a、流向变换部件2b和板状的肋2c构成，所述入口侧部件2a以从流向变换部件2b的基底端（同步辊52方向侧端部）的接合部2d朝同步辊52方向上高度缓慢增高的方式倾斜，所述流向变换部件2b以朝镀槽51的壁面方向高度缓慢增高的方式倾斜，所述板状的肋2c从流向变换部件2b的基底端的接合部2d垂下，断面形状为Y字形状。

如此的多个百叶板2沿上下方向配置多个。在本实施方式中，作为本发明的一实施例，在上下方向配置两个百叶板2，而且在水平板1的壁面方向端安装有流向变换部件2b。

如图1的（A）所示，由水平板1和百叶板2构成的整流部件10由安装在镀槽51上的支撑部件3支撑。换句话讲，整流部件10没有被安装在同步辊52上或支撑同步辊52的辊支撑部件53上。因此，在交换同步辊52时，不用从镀槽51中提升整流部件10，所以同步辊52的交换作业不繁杂。在本实施方式中，如图1的（A）所示，支撑部件3被安装在镀槽51的端面51a上，支撑部件3由向镀槽51内朝水平方向突出的水平部件3a和从该水平部件3a的顶端垂下并支撑百叶板2及水平板1的垂直部件3b构成。

接着，采用图1对本发明的整流部件10的作用进行说明。如图1（A）的（1）所示，排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流碰到水平板1，改变方向朝水平板1的外侧方向（百叶板2方向）流动（图1（A）的（2））。此时，伴随流的流速衰减。然后，如果伴随流到达百叶板2，则伴随流碰到入口侧部件2a及肋2c，在使流速衰减后，通过百叶板2的流向变换部件2b，流动的方向变为向上，流动到镀槽51的壁面侧（图1（A）的（3））。如此，伴随流在通过百叶板2使流速衰减后，流动方向变为向上，流动到镀槽51的壁面侧，所以，例如即使伴随流碰到镀槽51的壁面，也可抑制槽底镀渣72的卷起。

再有，水平板1为平板形状，配置在水平方向，所以几乎不会在水平板1上蓄积镀渣。可是，在停止作业时等，也有稍微蓄积镀渣的可能性，因此也可以在水平板1上开孔。即使在水平板1有孔时，由于伴随流倾斜地碰到水平板1，所以在使流速衰减后将流动方向变为向上的机构发挥作用。但是，在钢板通过速度为高速时，因通过孔的伴随流容易卷起镀渣，所以水平板1优选为无孔的平板。

以下，采用图3及表1对本发明的整流部件10的效果进行说明。本发明人等就熔融金属镀槽的整流部件，在再现镀槽的水槽中充满水，使模拟槽底镀渣的示踪物73沉淀，进行使实际操作的镀槽内的流体数和再现镀槽的水槽内的流体数一致的试验（水模型试验），研究了各式各样的整流部件的结构。在水模型试验中使用粒径为10～300μm、密度为1050kg/m³的丙烯酸粒子作为示踪物，关于沉淀的示踪物的卷起，使用可通过激光散射方式计数粒径范围和粒子数的市售的液中颗粒计数器。关于模拟槽底镀渣的示踪物73的卷起的评价，采用镀渣卷起指数Dr。这里，所谓镀渣卷起指数Dr，是用下式（1）表示的无量纲的指数。

Dr＝粒径50μm以上的示踪物的卷起数／卷起的总示踪物数（1）

[表1]

结构	A辊下部件	B侧方部件	槽底镀渣卷起指数
				（1）	无辊下部件	无侧方部件	1.0
（2）	水平板	平板（无孔）	0.8
				（3）	冲孔金属	平板（无孔）	0.6
（4）	冲孔金属	无侧方部件	0.4
				（5）	带流向变换部件的冲孔金属	百叶板	0.4
（6）	带流向变换部件的平板	百叶板	0.2

如图3的（2）所示，在用水平板构成辊下部件A及用平板（无孔）构成配置在辊下部件A的端部的上方的侧方部件B的情况下，排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流碰到水平板A及侧方部件B（平板（无孔））并反射，沿着钢板72的移动，从水平板1的内端部（纸面内侧）排出，卷起模拟槽底镀渣的示踪物73。

如图3的（3）所示，在由冲孔金属构成辊下部件A、由平板（无孔）构成侧方部件B的情况下，排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流成为被冲孔金属即水平板A扩散的向下方的流动和碰到侧方部件B并反射、从辊中央下部的没有水平板的部分向下方的流动。即使在此种情况下，伴随流导致的槽底镀渣72的卷起与没有水平板A及侧方部件B时（图3的（1））相比也减少，但通过扩散流向下方的伴随流卷起模拟槽底镀渣的示踪物73。

如图3的（4）所示，在将辊下部件A规定为冲孔金属，规定为无侧方部件B的情况下，在排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流中，有被水平板A扩散流向下方的流动和直接或被水平板A反射冲撞在壁面上的流动。此时，冲撞在壁面上向下方流动的伴随流卷起模拟槽底镀渣的示踪物73。

如图3的（5）所示，在由带流向变换部件的冲孔金属构成辊下部件A、由百叶板2构成侧方部件B的情况下，排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流的主要流动，在通过百叶板2即侧方部件B使流速衰减后，将流动变更为向上，流向镀槽51的壁面侧。但是，在钢板通过速度为高速时，被水平板A扩散流向下方的一部分的伴随流卷起模拟槽底镀渣的示踪物73。

如图3的（6）所示，在用带流向变换部件的平板（无孔）构成辊变换部件A、用百叶板2构成侧方部件B的情况下，模拟槽底镀渣的示踪物73的卷起量最小。

接着，对水平板及百叶板的优选的尺寸及设置场所进行说明。

通常，同步辊52为外径600～1000mm（多数为800mm左右）、宽度尺寸1800～2800mm（多数为2300mm左右）。在此种情况下，百叶板2以距同步辊52的端部200～800mm的范围而隔开的方式设置。

以下，对同步辊52为上述尺寸时的最佳的尺寸进行说明。再有，钢板从垂直方向进入的角度θ多为25～40°的范围。卷绕在同步辊52上的钢板75的板宽一般在600～2000mm的范围。

再有，图4（A）、（B）为镀槽51的俯视图，图4（C）为同步辊52的侧视图。

在钢板75的板宽较大的情况下，如图4（A）所示，熔融锌71的伴随流从钢板75和同步辊52接触的位置被排出到同步辊52的后方且侧下方。如果从同步辊52的侧方看此状态，则如图4（C）的（2）所示，熔融锌71的伴随流从钢板75和同步辊52接触的位置朝钢板入侧的下方流动。此外，如图4（C）的（1）所示，一部分的熔融锌71的伴随流从钢板75和同步辊52接触的位置朝同步辊52的下方流动。如此，在钢板75的板宽较大的情况下，熔融锌71的伴随流朝镀槽51的后侧方且朝底侧流动，在冲撞在镀槽51的侧面上后，将流向变换为朝镀槽51底部侧，卷起堆积在镀槽51底部的槽底镀渣72。

在钢板75的板宽较小的情况下，如图4（B）所示，熔融锌71的伴随流从钢板75和同步辊52接触的位置被排出到同步辊52的前方且侧下方。如果从同步辊52的侧方看此状态，则如图4（C）的（3）所示，熔融锌71的伴随流从钢板75和同步辊52接触的位置朝钢板出侧的下方流动。此外，如图4（C）的（1）所示，熔融锌71的伴随流与钢板75的板宽较大时同样，从钢板75和同步辊52接触的位置朝同步辊52的下方流动。如此，在钢板75的板宽较小的情况下，熔融锌71的伴随流朝镀槽51的前侧方且朝底侧流动，在冲撞在镀槽51的侧面上后，将流向变换为朝镀槽51底部侧，卷起堆积在镀槽51底部的槽底镀渣72。

如此，根据卷绕在同步辊52上的钢板75的板宽，改变熔融锌71的伴随流的流动方向。因此，百叶板2必须与由卷绕在同步辊52上的全部钢板75的板宽产生的流动对应。如图1（B）及图4（C）所示，对将距同步辊52的轴承部的钢板出侧方向的水平方向尺寸规定为Bf、将距同步辊52的轴承部的钢板入侧方向的水平方向尺寸规定为Bb时的百叶板2的优选的宽度方向尺寸进行说明。

在Bf尺寸小于300mm、或Bb尺寸小于350mm的情况下，根据钢板75的板宽，熔融锌71的伴随流的大部分不会碰到百叶板2，而从百叶板2漏出。所以，关于百叶板2的优选的宽度方向尺寸，Bf尺寸为300mm以上，且Bb尺寸为350mm以上。再有，在Bf尺寸大于500mm，或Bb尺寸大于850mm的情况下，得不到其以上的百叶板2形成的提高伴随流的扩散的效果。此外，即使在根据熔融锌71的伴随流的流动的变动，将百叶板2设定在优选的宽度尺寸时，也有熔融锌71的伴随流从百叶板2漏出的可能性。因而，更优选在百叶板2的优选的宽度尺寸上再加上100mm。所以，作为百叶板2的更优选的宽度尺寸，Bf尺寸为400～500mm，Bb尺寸为450～850mm。

再有，百叶板2的上端距镀槽51底面的高度优选为与同步辊52的轴承部大致相同的高度。在百叶板2的上端位置比同步辊52的轴承部低的情况下，有熔融锌71的伴随流从百叶板2漏出的可能性。另一方面，即使使百叶板2的上端位置比同步辊52的轴承部高（例如距同步辊轴中心50mm以上），也得不到其以上的抑制卷起槽底镀渣的效果。

以下，采用图5对百叶板2距镀槽51壁面的最佳的间隔距离进行说明。图5的曲线图是以La＝0mm时的镀渣卷起指数Dr为1.0，表示百叶板2（肋2c）距镀槽壁面的间隔尺寸La（图1（A）所示）与镀渣卷起指数Dr的关系的曲线图。在取得图5的数据时，进行了上述的水模型试验。

如图5的曲线图所示，在使百叶板2过于接近镀槽51的壁面时，不能得到百叶板2形成的将熔融锌71的伴随流的流动变换为向上的效果。如图5的曲线图所示，如果百叶板2和镀槽51的壁面的间隔尺寸La小于50mm，则镀渣卷起指数急剧上升。因而，百叶板2与镀槽51的壁面的间隔尺寸La优选为50mm以上。

以下，采用图6及图7对百叶板2的流向变换部件2b的下端与相邻地设置在该百叶板2上方的百叶板2的下端的间隔ΔP（图2及图7所示）的最佳的值进行说明。所谓百叶板2的下端，在百叶板2具有肋时指的是肋的下端，在没有肋时指的是流向变换部件的下端。如图7（A）所示，在ΔP小的情况下，熔融锌71的伴随流很难向镀槽51的壁面方向流动，为与表1（2）、图3的（2）非常类似的行为，是不优选的。另一方面，在ΔP大的情况下，通过水平板使流动衰减，同时改变了流动方向的伴随流的大部分没有通过入口侧部件2a或肋2c使流速衰减，而且百叶板2的流向变换部件2b的使流动变更为向上的效果也小。

图6是以ΔP＝0时的镀渣卷起指数Dr为1.0，表示将入口侧部件2a、流向变换部件2b的长度规定为100mm、将肋2c的高度Ph规定为40mm、入口侧部件2a相对于水平面的角度θ1＝30°、流向变换部件2b相对于水平面的角度θ2＝60°时的ΔP与镀渣卷起指数Dr的关系的曲线图。如图6所示，ΔP优选为100～300mm，更优选为150～250mm。

此外，水平板1距同步辊52下端的间隔距离Hb没有特别的限定，但从卷起镀渣的观点出发，优选为100～160mm。水平板1与镀槽底面的距离也没有特别的限定，只要适度地维持空间就可以。说起来，如果镀槽十分深，则不会出现卷起的问题，但如果使镀槽加深则需要大量的熔融金属，增加成本，因此可某种程度地限定镀槽的深度。水平板1与镀槽底面的距离通常为500～1500mm的范围。

图8中示出百叶板2的入口侧部件2a及流向变换部件2b的最佳的角度。曲线图中的（A）～（C）与下面的（A）～（C）各图对应。如图8的（A）所示，在入口侧部件2a的距水平方向的角度θ1大的情况下，熔融锌71的伴随流的大部分被入口侧部件2a断流，没有流到流向变换部件2b。另一方面，如图8（B）所示，在流向变换部件2b的距水平方向的角度θ2小的情况下，几乎得不到熔融锌71的伴随流通过流向变换部件2b使流动变换为向上的效果。此外，如图8（C）所示，在流向变换部件2b的距水平方向的角度θ2大的情况下，因熔融锌71的伴随流通过流向变换部件2b使流动较大地变换为向上，在镀槽51壁面附近产生强的上升流，在熔融锌71的表层浮游的顶部镀渣（未图示）附着在钢板上，从而带来品质缺陷。所述的顶部镀渣为以调整从钢板溶出的铁和锌液的成分为目的，溶解于锌液中的铝的合金。

关于百叶板2的入口侧部件2a及流向变换部件2b的相对于水平面的角度θ1、θ2，优选θ1、θ2满足－θ2≤θ1≤70°，且满足20°≤θ2≤40°，更优选满足20°≤θ1≤40°、30°≤θ2≤70°，进一步优选满足50°≤θ2≤60°。

此外，水平板1的端部的角度θ3没有特别的规定，但优选为0～70°，更优选为50～60°。

接着，采用图1对水平板1的最佳的宽度尺寸进行说明。如图1（A）所示，水平板1由同步辊52的端部的下方沿内侧方向只延伸设置规定尺寸Lw。所述规定尺寸Lw优选为同步辊52的辊身长度的0～15%。如果所述规定尺寸Lw大于同步辊52的辊身长度的15%，则在因停止生产线钢板75垂下的情况下，有钢板75与水平板1接触的可能性。另一方面，在同步辊52的端部的下方没有水平板1的端部的情况下，在钢板75和同步辊52接触的位置被排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流不会碰到水平板1上，有卷起槽底镀渣72的可能性。

为确保作业性，本发明的整流部件10也可以通过连接在整流部件10上的支撑部件和连接在支撑部件上的水平部件安装在镀槽51的端面上。

实施例

将本发明的整流部件10设在实际作业的镀槽51上，将水平板1及百叶板2设置在优选的设置位置上，确认其效果。将百叶板2的入口侧部件2a、流向变换部件2b的长度规定为100mm，将肋2c的高度Ph规定为40mm，规定θ1＝30°、θ2＝60°、ΔP＝160mm。作为确认效果的方法，与水模型试验同样地采用镀渣卷起指数。但是，槽底镀渣的粒径和粒子数不采用液中颗粒计数器，而采用电子显微镜通过目视进行。

结果示于图9。图9是将无对策的流程速度110mpm中的镀渣卷起指数Dr设定为1.0，比较镀渣卷起指数而得到的曲线图。如图9所示，与无对策时相比较，确认了通过设置本发明的整流部件，可使镀渣卷起指数大幅度下降。

再有，在以上说明的实施方式中，百叶板2由入口侧部件2a、流向变换部件2b和肋2c构成，但是即使百叶板2只由流向变换部件2b构成，熔融锌71的伴随流也可通过流向变换部件2b变换为向上，也具有抑制卷起槽底镀渣72的效果。此外，也可以是缺少入口侧部件2a及肋2c中的任1个的实施方式。

再有，在以上说明的实施方式中，充满在镀槽51内的熔融金属为熔融锌，但熔融金属并不局限于此，即使是锡或铜等熔融金属，不用说也可以应用本发明的技术思想。

此外，在以上说明的实施方式中，卷绕在同步辊72上的通过镀槽51进行镀覆处理的金属板材为钢板，但金属板材并不局限于此，在对铝板或铜板等金属板材进行镀覆处理时，不用说也可以应用本发明的技术思想。

以上，通过现时认为最实践的、且优选的实施方式对本发明进行了说明。当然，本发明并不限定于本申请说明书中公开的实施方式。本发明可在不违反从整个权利要求及说明书读取的发明的要旨或思想的范围内进行适宜变更，伴随如此的变更的熔融金属镀槽的整流部件必须理解为也包含在本发明的技术范围内。

符号说明

1   水平板

2   百叶板

2a  入口侧部件

2b  流向变换部件

2c  肋

2d  接合部

3   支撑部件

3a  水平部件

3b  垂直部件

10  熔融金属镀槽的整流部件

51  镀槽

51a 端面

52  同步辊

53  辊支撑部件

71  熔融锌

72  槽底镀渣

73  模拟槽底镀渣的示踪物

75  钢板

Claims (9)

1.一种熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，其具备：

水平板，其从可旋转地配置在镀槽内的同步辊的两侧端部的下方朝所述同步辊的外侧方向分别水平地配置；和

百叶板，其作为侧方部件，且具有流向变换部件，所述流向变换部件被配置在各个水平板的端部上方且与同步辊的两端间隔的位置上，并且以朝着镀槽壁面侧高度缓慢增高的方式倾斜；

所述百叶板具有入口侧部件，所述入口侧部件以从所述流向变换部件的基底端朝所述同步辊方向上高度缓慢增高的方式倾斜。

2.根据权利要求1所述的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，所述百叶板具有从所述流向变换部件的基底端垂下的板状的肋。

3.根据权利要求1所述的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，所述百叶板的流向变换部件的下端与相邻地设置在该百叶板上方的百叶板的下端的间隔为100～300mm。

4.根据权利要求1所述的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，所述百叶板的入口侧部件相对于水平面的角度θ1、流向变换部件相对于水平面的角度θ2满足－θ2≤θ1≤70°，且满足20°≤θ2≤40°。

5.一种连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，其具备权利要求1所述的熔融金属镀槽的整流部件。

6.根据权利要求5所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，对于所述百叶板，距所述同步辊的轴承部的钢板出侧方向的水平方向尺寸为300mm以上，距所述同步辊的轴承部的钢板入侧方向的水平方向尺寸为350mm以上。

7.根据权利要求5所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，将所述百叶板和镀槽的同步辊轴方向壁面的间隔尺寸规定为50mm以上。

8.根据权利要求5所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，所述整流部件从同步辊的端部下方在所述同步辊的辊身长度的0～15%内侧方向上延伸设置。

9.根据权利要求5所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，所述整流部件通过支撑部件及水平部件被安装在熔融金属镀槽的端面上。