CN103249856B - 熔融金属镀槽的整流部件及连续熔融金属镀覆装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够抑制槽底镀渣卷起的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，其由整流部件水平板和侧方部件构成，上述整流部件水平板从可旋转地配置在镀槽内的同步辊的两侧端部的下方朝上述同步辊的外侧方向分别水平地配置，上述侧方部件配置在偏离上述同步辊的两端的位置上，且从上述各整流部件水平板的端部向上方延伸，并且形成有多个扩散孔，上述侧方部件的开口率为20～80%，上述扩散孔的孔径为5～50mm。

Description

熔融金属镀槽的整流部件及连续熔融金属镀覆装置

技术领域

本发明涉及抑制因伴随着钢板的行进或同步辊的旋转而发生的热浸镀金属的流动而引起的槽底镀渣卷起的技术。 

背景技术

如图10所示，对钢板实施热浸镀锌处理的热浸镀锌装置由充满了熔融锌71的镀槽51和被辊支撑部件53可旋转地悬挂支撑在镀槽51内的同步辊52构成。通过用同步辊52卷绕从上侧方进入镀槽51内的钢板75而将其方向变换为朝上方，从而由镀槽51提升。在此期间，熔融锌附着在钢板75的表面上，形成镀锌层。 

当进行这样的热浸镀锌处理时，从钢板溶出的铁会与熔融锌反应，生成以铁锌合金为主成分的槽底镀渣72，并堆积在镀槽51的底部。如图10（B）所示，在热浸镀锌处理工序中，伴随着从上侧方进入镀槽51内的钢板75的移动，与钢板75接触的熔融锌71中会产生朝向钢板75的移动方向的流动（以下称为“伴随流”）。如图10（A）所示，熔融锌71的伴随流在钢板75与同步辊52接触的位置无路可去，被排出到同步辊52的侧下方，在镀槽51的侧壁反射并朝下方流动，卷起槽底镀渣72。 

当槽底镀渣72卷起时，卷起的槽底镀渣72会附着在钢板75的表面上。由于槽底镀渣72硬，因此在进行轧制或加工时，会在钢板75的表面发生压伤即槽底镀渣缺陷。 

在专利文献1及专利文献2中，为了防止槽底镀渣72的卷起从而防止槽底镀渣缺陷的发生，提出了以下技术：设置覆盖同步辊52的下侧及侧方的整流部件，用整流部件阻断向同步辊52的侧下方流动的熔融锌71的流动，从而防止槽底镀渣72的卷起。 

在专利文献3中，提出了以下技术：在同步辊52的下部设置具有多个孔的整流部件，从而防止槽底镀渣72的卷起。 

现有技术文献 

专利文献 

专利文献1：日本特开2002-69602号公报 

专利文献2：日本特开2000-54097号公报 

专利文献3：WO2007/139206号 

发明内容

发明所要解决的问题 

专利文献1及专利文献2中所示的整流部件安装于支撑同步辊52的辊支撑部件53或同步辊52的轴承部（专利文献2中所示的侧部件）。因此，在由镀槽51提升同步辊52来交换同步辊52时，需要从辊支撑部件53或同步辊52上卸下整流部件，同步辊52的交换作业变得繁杂。 

另外，在交换同步辊52时，需要停止生产线来缓和钢板与同步辊52之间的张力。专利文献1及专利文献2中所示的整流部件由于完全覆盖同步辊52的下方，因此如果缓和钢板与同步辊52之间的张力，则垂下的钢板会与整流部件接触而划伤钢板或损害整流部件。 

另外，同步辊52的轴承由陶瓷构成。因此，为了防止由陶瓷制的轴承的急剧热膨胀导致的裂纹，在使同步辊52和辊支撑部件53浸渍在熔融锌71中之前，需要有使同步辊52和辊支撑部件53缓慢升温的预热工序。此时，如果整流部件安装在同步辊52及辊支撑部件53上，则用于预热整流部件的能量会浪费。 

此外，由于整流部件完全覆盖同步辊52的下方，因此生成的槽底镀渣72堆积在整流部件上，该堆积的槽底镀渣72因伴随同步辊52的旋转的熔融锌71的流动而被卷起并附着于钢板75的表面上。 

专利文献3中所示的整流部件具有下述效果：使产生于同步辊的两侧面部的卷起槽底镀渣的壁面流速衰减。但是，在不具有作为整流板的侧板、特别是钢板的通过速度为高速的情况下，或在通过的钢板的宽度较宽的情况下，其效果并不充分。 

本发明所要解决的问题在于，提供能够解决上述问题、并能够抑制槽底镀渣的卷起的熔融金属镀槽的整流部件以及采用了该整流部件的连续熔融金属镀覆装置。

用于解决问题的手段 

本发明的发明者们为了解决上述问题，对用于防止连续热浸镀槽内的卷起的装置的结构进行了潜心研究。结果发现:通过在镀液槽内设置由水平板和与水平板垂直地向水平板的上方延伸的形成有多个扩散孔的侧方部件构成的整流部件，可以利用两段机构使伴随流的强流通过并且使其减弱，从而能够有效地防止槽底镀渣的卷起。 

即，通过水平板使伴随流的流动衰减并且改变流动方向，通过水平板之前的形成有多个扩散孔的侧方部件，进一步使伴随流的流动衰减并使其扩散，由此即使伴随流与镀槽的侧壁发生碰撞，也不具有可卷起槽底镀渣的力量，能够使伴随流与镀敷装置的壁面碰撞后的流动无害化。 

本发明是基于上述发现而完成的，其主要内容如下所述。 

(1)一种熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，其具备: 

水平板，其从可旋转地配置在镀槽内的同步辊的两侧端部的下方朝上述同步辊的外侧方向分别水平地配置;和 

侧方部件，其配置在偏离上述同步辊的两端的位置上，且从上述各水平板的端部向上方延伸，并且形成有多个扩散孔， 

上述侧方部件的开口率为20～80%， 

上述扩散孔的孔径为5～50mm。 

(2)根据上述(1)所述的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，上述侧方部件的开口率的范围为30～70%，且孔径的范围为10～35mm。 

(3)一种连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，其具备上述(1)或(2)所述的熔融金属镀槽的整流部件。 

(4)根据上述(3)所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，从上述同步辊的轴承部至钢板出去侧方向的水平方向尺寸为300mm以上，并且从上述同步辊的轴承部至钢板进入侧方向的水平方向尺寸为350mm以上。 

(5)根据上述(3)或(4)所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，上述同步辊的下端至上述水平板的间隔尺寸为100～160mm。 

(6)根据上述(3)～(5)中任一项所述的连续熔融金属镀覆装置， 其特征在于，上述水平板从上述同步辊的端部下方向同步辊的辊身长度的0～15%内侧方向延伸设置。 

（7）根据上述（3）～（6）中任一项所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，上述整流部件通过支撑部件及水平部件安装于熔融金属镀槽的端面上。 

发明效果 

根据本发明，由于熔融金属镀槽的整流部件由水平板和侧方部件构成，而且所述水平板从可旋转地配置在镀槽内的同步辊的两侧端部的下方朝同步辊的外侧方向分别水平地配置，所述侧方部件配置在偏离同步辊的两端的位置上，且从各水平板的端部向上方延伸，并且形成有多个扩散孔，因此熔融锌的伴随流会碰到水平板，改变方向而向外侧方向流动，利用侧方部件的扩散孔，向侧方部件的外侧的各个方向扩散，从而流速衰减，所以槽底镀渣的卷起得到抑制。 

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的熔融金属镀槽的整流部件的说明图。 

图2是本发明的熔融金属镀槽的整流部件的作用的说明图。 

图3是表示本发明的效果的说明图。 

图4是伴随流的流动的说明图。 

图5是表示侧板与镀槽壁面的间隔尺寸和镀渣卷起指数的关系的曲线图。 

图6是表示整流部件与同步棍下端的间隔尺寸和镀渣卷起指数的关系的曲线图。 

图7是关于整流部件与同步棍下端的最佳间隔距离的说明图。 

图8是表示侧部件的扩散孔的开口率与孔径的说明图。 

图9是表示本发明的效果的曲线图。 

图10是现有的热浸镀锌装置的说明图。 

具体实施方式

以下，参照附图示出本发明的优选实施方式。如图1所示，本发明的 熔融金属镀槽的整流部件10（以下简称为“整流部件10”）由水平板1和作为侧方部件的侧方部件2构成。水平板1分别从同步辊52的两侧端部的下方朝同步辊52的外侧方向沿水平方向配置。如图1（A）所示，水平板1不位于钢板75的下方。 

如图1（A）所示，侧方部件2从各水平板1的外端侧向上方延伸，并配置在偏离同步辊52的两端的位置上。 

如图1（B）所示，在侧方部件2上形成有多个扩散孔2a。在本实施方式中，作为本发明的一个实施例，侧方部件2是所谓的冲孔金属，扩散孔2a是圆孔。另外，形成于侧方部件2的扩散孔2a不限于圆孔，也可以是三角孔、四角孔、六角孔等多角孔或长孔等。 

另外，关于扩散孔2a的直径，并不需要从侧方部件2的同步辊侧至镀液槽的壁面侧是恒定的，例如该直径可以是从侧方部件2的同步辊侧至镀液槽的壁面侧逐渐变大的形状或逐渐变小的形状等。 

此外，当扩散孔2a的直径在同步辊侧和镀液槽的壁面侧不同时，本发明中规定的孔径是指同步辊侧的直径。另外，当扩散孔2a不是圆孔时，孔径是指由孔的面积计算得到的扩散孔2a的当量圆直径。 

如图1（A）所示，由水平板1和侧方部件2构成的整流部件10被安装在镀槽51上的支撑部件3支撑。换言之，整流部件10没有安装在同步辊52上或支撑同步辊52的辊支撑部件53上。因此，在交换同步辊52时，不用由镀槽51提升整流部件10，所以同步辊52的交换作业不繁杂。 

在本实施方式中，如图1（A）所示，支撑部件3安装在镀槽51的端面51a上，支撑部件3由向镀槽51内朝水平方向延伸的水平部件3a和从该水平部件3a的顶端垂下并支撑侧方部件2的垂直部件3b构成。 

接着，采用图2对本发明的整流部件10的作用进行说明。如图2（1）所示，排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流碰到水平板1，具有略向上的成分并且朝水平板1的外侧方向（侧方部件2方向）改变方向而流动（图2（2））。此时，伴随流的流速衰减。而且，当伴随流到达侧方部件2时，伴随流因侧方部件2的扩散孔2a而向侧方部件2的外侧的各个方向扩散，并向镀槽51的壁面方向流动（图2（3））。例如，即使伴随流碰到镀槽51的壁面，由于伴随流被充分地扩散而流速衰减，因此槽底镀渣72 的卷起也会得到抑制。 

水平板1为平板形状，其沿水平方向配置，因此镀渣几乎不会蓄积在水平板1上。但是，在停止作业时等，镀渣可能会轻微地蓄积，因此也可以在水平板1上开孔。即使在水平板1上有孔的情况下，由于伴随流会倾斜地碰到水平板1，因此在使流速衰减后将流动方向变为向上的机构也会发挥作用。当钢板通过速度为高速时，由于通过孔的伴随流容易卷起镀渣，因此水平板1优选为无孔的平板。 

以下，采用图3及表1对本发明的整流部件10的效果进行说明。本发明的发明者们就熔融金属镀槽的整流部件，在再现镀槽的水槽中充满水，使模拟槽底镀渣的示踪物73沉淀，进行使实际操作的镀槽内的流体数和再现镀槽的水槽内的流体数一致的试验（水模型试验），研究了各式各样的结构。在水模型试验中，使用粒径为10～300μm、密度为1050kg/m³的丙烯酸粒子作为示踪物，关于沉淀后的示踪物的卷起，使用可通过激光散射方式计数粒径范围和粒子数的市售的液中颗粒计数器。关于模拟槽底镀渣的示踪物73的卷起的评价，采用镀渣卷起指数Dr。这里，镀渣卷起指数Dr是用下式（1）表示的无量纲的指数。 

Dr=粒径为50μm以上的示踪物的卷起数/卷起的总示踪物数（1） 

表1 

结构	A辊下部件	B侧方部件	槽底镀渣卷起指数
				（1）	无辊下部件	无侧方部件	1.0
（2）	水平板	平板（无孔）	0.8
				（3）	冲孔金属	平板（无孔）	0.6
（4）	冲孔金属	无侧方部件	0.4
				（5）	冲孔金属	冲孔金属	0.4
（6）	水平板	冲孔金属	0.2

如图3（2）所示，当由平板构成辊下部件A及侧方部件B时，排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流碰到辊下部件A及侧方部件B（平板（无孔））后反射，随着钢板75的移动，从水平板1的内端部（纸面内侧）排出，卷起模拟槽底镀渣的示踪物73。 

如图3（3）所示，当由冲孔金属构成辊下部件A、由平板（无孔）构成侧方部件B时，排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流变为被 冲孔金属即辊下部件A扩散的朝向下方的流动和碰到侧方部件B后反射而从辊中央下部的没有辊下部件A的部分朝向下方的流动。即使在这种情况下，由伴随流导致的槽底镀渣72的卷起与没有辊下部件A及侧方部件B时（图3（1））相比也减少，但因扩散而流向下方的伴随流会卷起模拟槽底镀渣的示踪物73。 

如图3（4）所示，当辊下部件A为冲孔金属且没有侧方部件B时，在排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流中，存在被辊下部件A扩散而流向下方的流动和直接或被辊下部件A反射而与壁面碰撞的流动。此时，与壁面碰撞后流向下方的伴随流会卷起模拟槽底镀渣的示踪物73。 

如图3（5）所示，当由冲孔金属构成辊下部件A及侧方部件B时，排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流的主要流动被冲孔金属即辊下部件A及侧方部件B扩散。但是，当钢板通过速度为高速时，被辊下部件A扩散而流向下方的一部分伴随流会卷起模拟槽底镀渣的示踪物73。 

如图3（6）所示，当由平板（无孔）构成辊下部件A、由冲孔金属构成侧方部件B时，模拟槽底镀渣的示踪物73的卷起量最小。 

接着，对作为辊下部件的水平板及由冲孔金属构成的侧方部件的优选尺寸以及设置位置进行说明。 

通常，同步辊52的外径为600～1000mm（多为800mm左右）、宽度尺寸为1800～2800mm（多为2300mm左右）。在这种情况下，侧方部件2以距离同步辊52的端部为200～800mm左右而隔开的方式设置。 

以下，对同步辊52为上述尺寸时的最佳尺寸进行说明。另外，钢板从垂直方向进入的角度θ多为25～40°左右。卷绕在同步辊52上的钢板75的板宽为600～2000mm。 

另外，图4（A）、（B）为镀槽51的俯视图，图4（C）为同步辊52的侧视图。 

当钢板75的板宽较大时，如图4（A）所示，熔融锌71的伴随流从钢板75与同步辊52接触的位置被排出到同步辊52的后方且侧下方。如果从同步辊52的侧方看此状态，则如图4（C）的（2）所示，熔融锌71的伴随流从钢板75与同步辊52接触的位置朝钢板进入侧的下方流动。另外，如图4（C）的（1）所示，一部分的熔融锌71的伴随流从钢板75与同步 辊52接触的位置朝同步辊52的下方流动。这样，当钢板75的板宽较大时，熔融锌71的伴随流朝镀槽51的后侧方且底侧流动，与镀槽51的侧面碰撞后，将流向变为朝镀槽51底部侧，将堆积在镀槽51底部的槽底镀渣72卷起。 

当钢板75的板宽较小时，如图4（B）所示，熔融锌71的伴随流从钢板75与同步辊52接触的位置被排出到同步辊52的前方且侧下方。如果从同步辊52的侧方看此状态，则如图4（C）的（3）所示，熔融锌71的伴随流从钢板75与同步辊52接触的位置朝钢板出去侧的下方流动。另外，如图4（C）的（1）所示，熔融锌71的伴随流与钢板75的板宽较大时同样地从钢板75与同步辊52接触的位置朝同步辊52的下方流动。这样，当钢板75的板宽较小时，熔融锌71的伴随流朝镀槽51的前侧方且底侧流动，与镀槽51的侧面碰撞后，将流向变为朝镀槽51底部侧，将堆积在镀槽51底部的槽底镀渣72卷起。 

这样，通过卷绕在同步辊52上的钢板75的板宽来改变熔融锌71的伴随流的流动方向。因此，侧方部件2必须与由卷绕在同步辊52上的全部钢板75的板宽产生的流动对应。如图1（B）及图4（C）所示，对将从同步辊52的轴承部至钢板出去侧方向的水平方向尺寸定为Bf、将从同步辊52的轴承部至钢板进入侧方向的水平方向尺寸定为Bb时的侧方部件2的优选的宽度方向尺寸进行说明。 

当Bf尺寸小于300mm、或Bb尺寸小于350mm时，根据钢板75的板宽，熔融锌71的伴随流的大部分不会碰到侧方部件2，而从侧方部件2漏出。因此，关于侧方部件2的优选的宽度方向尺寸，Bf尺寸为300mm以上且Bb尺寸为350mm以上。另外，当Bf尺寸大于500mm或Bb尺寸大于850mm时，得不到进一步的由侧方部件2带来的伴随流的扩散效果的提高。另外，根据熔融锌71的伴随流的流动的变动，即使将侧方部件2设定在优选的宽度尺寸时，熔融锌71的伴随流也可能会从侧方部件2漏出。为此，更优选在侧方部件2的优选的宽度尺寸上加上100mm。因此，侧方部件2的更优选的宽度尺寸是Bf尺寸为400～500mm、Bb尺寸为450～850mm。 

另外，侧方部件2的上端距离镀槽51底面的高度优选设为与同步辊52的轴承部大致相同的高度。当侧方部件2的上端位置低于同步辊52的轴承 部时，熔融锌71的伴随流可能会从侧方部件2漏出。另一方面，即使将侧方部件2的上端位置设得比同步辊52的轴承部高（例如距离同步辊轴中心为50mm以上），也得不到进一步的抑制槽底镀渣卷起的效果。 

以下，采用图5对侧方部件2与镀槽51壁面的最佳间隔距离进行说明。图5的曲线图是以La=0mm时的镀渣卷起指数Dr为1.0来表示侧方部件2与镀槽51壁面的间隔尺寸La（图1（A）所示）与镀渣卷起指数Dr的关系的曲线图。在取得图5的数据时，进行了上述水模型试验。 

如图5的曲线图所示，当使侧方部件2过于接近镀槽51的壁面时，得不到由侧方部件2带来的熔融锌71的伴随流的扩散效果。如图5的曲线图所示，当侧方部件2与镀槽51的壁面的间隔尺寸La小于50mm时，镀渣卷起指数急剧上升。为此，侧方部件2与镀槽51的壁面的间隔尺寸La优选为50mm以上。 

以下，采用图6及图7对同步辊52下端与水平板1的最佳间隔距离进行说明。图6的曲线图是以Hb=15mm时的镀渣卷起指数Dr为1来表示水平板1与同步辊52下端的间隔尺寸Hb（图1（B）或图9所示）和镀渣卷起指数Dr的关系的曲线图。在取得图6的数据时，进行了上述水模型试验。 

如图6所示，当水平板1与同步辊52下端的间隔尺寸Hb为100～160mm时，镀渣卷起指数Dr最小。采用图7对其理由进行说明。 

如图7（1）所示，当整流部件与同步辊52下端的间隔尺寸Hb小时，在钢板75与同步辊52接触的位置被排出至同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流会立即与水平板1碰撞。其结果是，水平板1处的伴随流的衰减变得不充分，流速快的伴随流与侧方部件2碰撞，因此无法利用侧方部件2处的扩散来充分衰减伴随流。 

另一方面，如图7（2）所示，当水平板1与同步辊52下端的间隔尺寸Hb大时，在钢板75与同步辊52接触的位置被排出至同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流直接与侧方部件2碰撞而不与水平板1碰撞。其结果是，流速快的伴随流与侧方部件2碰撞，因此无法仅仅利用侧方部件2处的扩散来充分衰减伴随流。 

如图7（3）所示，当整流部件与同步辊52下端的间隔尺寸Hb为最佳值时，在钢板75与同步辊52接触的位置被排出至同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流与水平板1碰撞而衰减，并且流速变慢的伴随流与侧方部件2碰撞。其结果是，可以利用侧方部件2处的扩散来充分衰减伴随流。 

接着，采用图1对水平板1的最佳宽度尺寸进行说明。如图1(A)所示，与同步辊52的端部的下方相比，水平板1以规定的尺寸Lw向内侧方向延伸设置。Lw优选为同步辊52的辊身长度的0～15%。当Lw大于同步辊52的辊身长度的15%时，在停止生产线而钢板75垂下的情况下，钢板75也可能会与水平板1接触。另一方面，在同步辊52的端部的下方没有水平板1的端部的情况下，在钢板75与同步辊52接触的位置被排出到同步辊52的侧下方的熔融锌71的伴随流不会碰到水平板1，而可能会卷起槽底镀渣72。 

另外，水平板1与镀槽的底面之间的距离也没有特别限定，只要适度地维持空间即可。说起来，如果镀槽足够深，就不会出现卷起的问题，但使镀槽加深需要大量的熔融金属，从而成本会提高，因此镀槽的深度某种程度上受到限定。水平板1与镀槽的底面之间的距离通常为500～1500mm左右。 

图8示出侧方部件2的扩散孔2a的最佳孔径和开口率。曲线图中的(1)～(4)对应于下方的(1)～(4)各图。当如图8(1)所示那样侧方部件2的开口率过小、或如图8(2)所示那样扩散孔2a的孔径过小时，接近平板，从而得不到充分的扩散效果。另一方面，当如图8(3)所示那样侧方部件2的开口率过大、或如图8(4)所示那样扩散孔2a的孔径过大时，接近没有侧方部件2的状态，从而得不到充分的扩散效果。 

考虑到上述理由，进行了水模型试验，结果发现:如图8所示，侧方部件2的开口率需要设为20～80%，优选为30～70%，更优选为40～60%。另外，扩散孔2a的孔径需要设为5～50mm，优选为10～35mm,更优选为15～30mm。 

为了确保作业性，本发明的整流部件10也可以利用与整流部件10连接的支撑部件和与支撑部件连接的水平部件安装于镀槽51的端面上。 

实施例

将本发明的整流部件10设在实际作业的镀槽51上，将水平板1及侧方部件2以优选的尺寸设置在优选的设置位置上，确认其效果。关于效果的确认方法，与水模型试验同样地采用镀渣卷起指数。但是，槽底镀渣的粒径和粒子数不是采用液中颗粒计数器而是采用电子显微镜通过目视来进行测定的。 

结果示于图9。图9是以不采取对策的流程速度为110mpm时的镀渣卷起指数Dr为1.0来比较镀渣卷起指数所得到的曲线图。如图9所示，确认到：与不采取对策的情况相比，通过设置本发明的整流部件，能够使镀渣卷起指数大幅降低。 

另外，在以上说明的实施方式中，充满在镀槽51的熔融金属为熔融锌，但熔融金属并不局限于此，即使是锡或铜等熔融金属，不用说也可以应用本发明的技术思想。 

此外，在以上说明的实施方式中，卷绕在同步辊52上的通过镀槽51进行镀覆处理的金属板材为钢板，但金属板材并不局限于此，在对铝板或铜板等金属板材进行镀覆处理时，当然也可以应用本发明的技术思想。 

以上，通过现时认为最可实践的、且优选的实施方式对本发明进行了说明。当然，本发明并不限定于本申请说明书中公开的实施方式。本发明可在不违反从整个权利要求及说明书读取的发明的要旨或思想的范围内进行适宜变更，伴随如此的变更的熔融金属镀槽的整流部件必须理解为也包含在本发明的技术范围内。 

符号说明 

1   水平板 

2   侧方部件 

2a  扩散孔 

3   支撑部件 

3a  水平部件 

3b  垂直部件 

10  熔融金属镀槽的整流部件 

51  镀槽 

51a 端面 

52  同步辊 

53  辊支撑部件 

71  熔融锌 

72  槽底镀渣 

73  模拟槽底镀渣的示踪物 

75  钢板 

Claims (7)

1.一种熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，其具备：

两个水平板，其从可旋转地配置在镀槽内的同步辊的两侧端部的下方朝所述同步辊的外侧方向分别水平地配置；和

两个侧方部件，其配置在偏离所述同步辊的两端的位置上，且从所述各水平板的端部向上方延伸，并且形成有多个扩散孔，

所述侧方部件的开口率为20～80%，

所述扩散孔的孔径为5～50mm。

2.根据权利要求1所述的熔融金属镀槽的整流部件，其特征在于，所述侧方部件的开口率的范围为30～70%，且孔径的范围为10～35mm。

3.一种连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，其具备权利要求1或2所述的熔融金属镀槽的整流部件。

4.根据权利要求3所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，从所述同步辊的轴承部至钢板出去侧方向的水平方向尺寸为300mm以上，并且从所述同步辊的轴承部至钢板进入侧方向的水平方向尺寸为350mm以上。

5.根据权利要求3所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，所述同步辊的下端至所述水平板的间隔尺寸为100～160mm。

6.根据权利要求3所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，所述水平板从所述同步辊的端部下方向所述同步辊的辊身长度的0～15%内侧方向延伸设置。

7.根据权利要求3所述的连续熔融金属镀覆装置，其特征在于，所述整流部件通过支撑部件及水平部件安装于熔融金属镀槽的端面上。