CN103079708B - 具备连续供脂装置的沉降型离心分离机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种具备能够恰当地避免在供给路径上的润滑油的漏出，能够稳定地进行润滑油的供给以及排出的连续供脂装置的沉降型离心分离机。本发明中，具备连续供脂装置，该连续供脂装置具有被形成在转筒轮毂（6）的内部的润滑油供给路（17）、将润滑油向润滑油供给路（17）导入的环状导入路（25）、被形成在保持器（14）的内部的润滑油注入路（30）、被安装在外侧轴部（13）的外周面（13a）的集油器（34），环状导入路（25）由被形成在保持器（14）的内侧的第一环状槽（15）和从内侧将它堵塞的外侧轴部（13）的外周面（13a）构成，集油器（34）被构成为在环状导入路（25）内的轨道上向规定的方向环绕，且在此时使环状导入路（25）内的润滑油向半径方向内侧移动，向润滑油供给路（17）内流入。

Description

具备连续供脂装置的沉降型离心分离机
技术领域
本发明涉及将处理原液分离为清澄液和固态成分的沉降型的离心分离机，尤其涉及具备向被配置在沉降型离心分离机的转筒内的螺旋传送器的轴承连续地供给油脂等润滑油的连续供脂装置的沉降型离心分离机。
背景技术
沉降型离心分离机51如图6所示，具有空心的转筒54、在其内部与转筒54同轴地配置的螺旋传送器55，被构成为通过使它们高速旋转，来将利用离心力从处理原液供给管52导入到转筒54内的处理原液分离并个别地排出。
更详细地说，转筒54被构成为分别被安装在两端的转筒轮毂56F、56R由外周侧被固定的轴承(转筒轮毂用轴承57F、57R)支撑，承受由驱动构件(未图示出)产生的旋转驱动力，高速旋转。
另一方面，螺旋传送器55由传送器轮毂58和安装在其外周面的螺旋状的链板59构成，传送器轮毂58的两端分别由传送器轮毂用轴承60F、60R支撑，被构成为通过从驱动构件经差动齿轮61传递旋转驱动力，而以与转筒54不同的速度旋转。另外，支撑螺旋传送器55的传送器轮毂用轴承60F、60R被配置在转筒轮毂56F、56R中的向转筒54的内侧突出的部分(内侧轴部62F、62R)的外周面和位于其半径方向外侧的传送器轮毂58的内周面之间。
作为转筒轮毂用轴承57F、57R以及传送器轮毂用轴承60F、60R，大多采用使多个滚珠保持在外周侧的轨道圈和内周侧的轨道圈之间的滚珠轴承，与其它的轴承(滚动轴承或者滑动轴承等)同样，需要按照每个规定的运转时间(例如，三个月)补给润滑油(油脂等)。
如图示所示，由于转筒轮毂用轴承57F、57R被配置在转筒54的外侧，所以，无论是否正在运转中(转筒54、螺旋传送器55旋转中)，都容易确保用于向转筒轮毂用轴承57F、57R供给润滑油的路径。另一方面，由于传送器轮毂用轴承60F、60R被配置在转筒54的内侧，所以，确保能够在运转中向传送器轮毂用轴承60F、60R供给润滑油那样的路径非常困难。
因此，在图6所示那样的以往的沉降型离心分离机51中，在欲向传送器轮毂用轴承60F、60R补给润滑油的情况下，必须在暂时停止运转，终止转筒54以及螺旋传送器55的旋转后，进行润滑油的补给作业。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-273268号公报
但是，这种沉降型离心分离机51除停止工序以及再起动工序花费时间外，在暂时停止了的情况下，需要在再起动前将残留在转筒54内的固态物等去除，进而，将转筒54以及螺旋传送器55清洗的工序等，与进行了连续运转的情况相比，处理量或者生产量大幅减少。
另外，以往的沉降型离心分离机中也存在被构成为能够不使运转停止，而向传送器轮毂用轴承供给润滑油的沉降型离心分离机(日本特开2002-273268号公报记载的沉降型离心分离机)。该沉降型离心分离机被构成为即使是转筒以及螺旋传送器(螺旋2)旋转中，也能够从保持转筒轮毂用轴承(主轴承9)的保持器的注油孔(17)经形成在转筒轮毂(转筒的轴部4)的外周面的环状槽(周槽18)以及形成在转筒轮毂(转筒的轴部4)的内部的润滑油供给路(转筒的轴部的注油路19)向传送器轮毂用轴承(螺旋的轴承部15)供给润滑油。但是，在该沉降型离心分离机中，存在从保持器的注油孔(17)注入的润滑油从保持器(16)和转筒轮毂(转筒的轴部4)的间隙漏出这样的问题。
更具体地进行说明，首先，可以认为为了确保在静止状态的圆筒状部件的内周面一端开口的空洞和在其内侧形成于旋转的轴部件的内部的空洞总是连通的状态，有必要在圆筒状部件的内周面或者轴部件的外周面形成环状槽。若在将环状槽形成在圆筒状部件的内周面的情况下，在其内侧的轴部件的外周面中的面临该环状槽的部位形成轴部件的空洞的开口部，另外，若在将环状槽形成在轴部件的外周面的情况下，在其外侧的圆筒状部件的内周面中的面临该环状槽的部位形成圆筒状部件的空洞的开口部，则能够在轴部件的旋转中，成为使这些空洞总是连通的状态。
在日本特开2002-273268号公报记载的沉降型离心分离机中，在转筒的轴部(4)的外周面形成周槽(18)，以便使静止状态的保持器的注油孔(17)和形成在旋转的转筒的轴部(4)的内部的注油路(19)总是连通，被构成为保持器的注油孔(17)在保持器(16)的内周面中的面临周槽(18)的位置开口。
另外，由于相对于静止状态的保持器(16)，其内部的转筒的轴部(4)可旋转地被支撑，所以，在保持器(16)的内周面和转筒的轴部(4)的外周面之间存在间隙。而且，以防止润滑油从该间隙漏出为目的，在转筒的轴部(4)的外周面，在周槽(18)的两侧安装着二个密封环(22)。但是，由于这些密封环(22)为钢制、非接触型的密封环，所以，在其外周缘和保持器(16)的内周面之间，虽然微小，但依然存在间隙。
然而，由于该沉降型离心分离机的转筒的轴部(4)高速旋转，所以，离心力作用于流入到周槽(18)内的润滑油。因此，要使润滑油从周槽(18)内的空间流入存在于与之相比靠近中心轴线的位置的注油路(19)，有必要抵抗所作用的离心力，以更大的力将润滑油送入，因此，需要以相应的高的压力，将润滑油向周槽(18)内供给。而且，若提高润滑油的供给压力，则周槽(18)内的润滑油从密封环(22)和保持器(16)的内周面之间的间隙漏出的可能性变得非常高。
虽然作为为了完全地防止这样的润滑油的漏出的对策，也考虑使用接触型的密封环，但是，若将接触型的密封环用于沉降型离心分离机这样高速旋转的机械，则存在因摩擦而产生的发热成为问题的可能性。
本发明是为解决上述那样的以往技术而做出的发明，其目的在于，提供一种具备能够恰当地避免供给路径上的润滑油的漏出，能够稳定地进行润滑油的供给以及排出的连续供脂装置的沉降型离心分离机。
发明内容
有关本发明的沉降型离心分离机具有空心的转筒、支撑转筒的由法兰、内侧轴部以及外侧轴部构成的转筒轮毂、以可旋转的状态支撑被插通于内侧的转筒轮毂的外侧轴部的保持器、在转筒轮毂的内侧轴部的外周侧经传送器轮毂用轴承以可旋转的状态被支撑的螺旋传送器，被构成为通过使它们高速旋转，来利用离心力将导入到转筒内的处理原液分离并个别地排出，其特征在于，具备连续供脂装置，所述连续供脂装置具有应向传送器轮毂用轴承连续地供给润滑油的被形成在转筒轮毂的内部的润滑油供给路、用于将润滑油向润滑油供给路导入的环状导入路、为了能够从保持器的外侧向环状导入路内注入润滑油而被形成在保持器的内部的润滑油注入路、被安装在外侧轴部的外周面的集油器，环状导入路由在保持器的内侧从其内周面朝向半径方向外侧形成的第一环状槽和从内侧将它堵塞的外侧轴部的外周面构成，集油器被构成为在环状导入路内的轨道上向规定的方向环绕，且在此时使环状导入路内的润滑油向半径方向内侧移动，向润滑油供给路内流入。
另外，也可以是环状导入路由从外侧轴部的外周面朝向半径方向内侧形成的第一环状槽和从外侧将它堵塞的保持器的外周面构成。另外，在该沉降型离心分离机中，优选接触型的耐热性油封(相对于保持器被全周性地紧贴固定，且唇部相对于外侧轴部全周性地接触的油封，或者相对于外侧轴部被全周性地紧贴固定，且唇部相对于保持器全周性地接触的油封)被配置在第一环状槽的两侧，由这些耐热性油封，将保持器的内周面和转筒轮毂的外侧轴部的外周面之间的间隙封闭。
另外，优选被构成为集油器由底座部、中间挡板、二张侧挡板构成，底座部相对于转筒轮毂的外侧轴部的外周面被固定，中间挡板以其前端部向外侧轴部的旋转方向的前方倾斜，从旋转方向的后方侧将润滑油供给路的外侧轴部侧的开口部的上方覆盖的状态被固定，侧挡板被分别安装在中间挡板的两侧方，以从侧方将润滑油供给路的外侧轴部侧的开口部包围的状态被固定，进而，二张侧挡板的间隔尺寸随着趋向外侧轴部的旋转方向前方而逐渐变大。
另外，优选连续供脂装置具有应将供给到传送器轮毂用轴承的润滑油排出的形成在转筒轮毂的内部的润滑油排出路、用于捕集、排出从润滑油排出路排放的润滑油的环状捕集部、为了能够从环状捕集部内向保持器的外侧排出润滑油而被形成在保持器的内部的润滑油流出路，环状捕集部由在保持器的内侧从其内周面朝向半径方向外侧形成的第二环状槽和从内侧将它堵塞的外侧轴部的外周面构成，或者由从外侧轴部的外周面朝向半径方向内侧形成的第二环状槽和从外侧将它堵塞的保持器的外周面构成。
在这种情况下，优选接触型的耐热性油封(相对于保持器被全周性地紧贴固定，且唇部相对于外侧轴部的外周面全周性地接触的油封，或者相对于外侧轴部被全周性地紧贴固定，且唇部相对于保持器全周性地接触的油封)被配置在第二环状槽的两侧，由这些耐热性油封将保持器的内周面和转筒轮毂的外侧轴部的外周面之间的间隙封闭。
另外，优选润滑油供给路由在转筒轮毂的外侧轴部形成的第一纵孔、在内侧轴部形成的第二纵孔、从第一纵孔的底连通到第二纵孔的底的横孔构成，润滑油供给路的横孔被形成为终端侧相对于始端侧向半径方向外侧倾斜。
再有，优选润滑油排出路由在转筒轮毂的外侧轴部形成的第一纵孔、在内侧轴部形成的第二纵孔、从第一纵孔的底连通到第二纵孔的底的横孔构成，润滑油排出路的横孔被形成为终端侧相对于始端侧向半径方向外侧倾斜。
另外，优选在该沉降型离心分离机中，被构成为在润滑油注入路连接润滑油供给构件以及空气供给构件，在润滑油注入路以及环状导入路内使空气流下。
发明效果
在有关本发明的沉降型离心分离机中，能够不使运转停止，即、在转筒以及螺旋传送器的高速旋转中，向传送器轮毂用轴承连续地稳定地供给润滑油。尤其是即使是在将流动性低的油脂作为润滑油使用的情况下，也能够没有问题地连续地稳定供给。另外，由于作为在旋转的转筒轮毂的外侧轴部和静止状态的保持器之间的油封，使用接触型的密封环，另外，由于由在环状导入路内环绕的集油器，将环状导入路内的润滑油圆滑地向润滑油供给路内送出，所以，没有必要提高润滑油的供给压力，其结果为能够切实地防止润滑油在润滑油的供给路径上以及排出路径上漏出。
另外，在相对于高速旋转的转筒轮毂应用接触型的油封的情况下，虽然存在产生摩擦热的问题的可能性，但是，在有关本发明的沉降型离心分离机中，通过使空气在润滑油的供给路径以及排出路径流下，能够恰当地消除该问题。
附图说明
图1是有关本发明的沉降型离心分离机1的局部放大剖视图。
图2是图1所示的沉降型离心分离机1的外侧轴部13以及保持器14的放大剖视图。
图3是图1所示的沉降型离心分离机1的传送器轮毂8以及内侧轴部12的放大剖视图。
图4是图1的x-x线的保持器14以及外侧轴部13的剖视图。
图5是图4所示的集油器34的放大立体图。
图6是以往的沉降型离心分离机51的剖视图。
具体实施方式
下面，对本发明“沉降型离心分离机”的实施方式进行说明。图1是有关本发明的沉降型离心分离机1的局部放大剖视图，表示被安装在转筒4的后侧的端部的转筒轮毂6及其周边部分的截面构造。
如该图所示，转筒轮毂6由支撑转筒4的法兰11、从法兰11的基端部分在转筒4的内侧向轴线方向(转筒4以及转筒轮毂6的中心轴线C的方向)突出的圆筒状的内侧轴部12、在转筒4的外侧向轴线方向突出的圆筒状的外侧轴部13构成。转筒轮毂6的外侧轴部13在圆筒状的保持器14的内侧经转筒轮毂用轴承7以可旋转的状态被支撑。另外，保持器14将从机外向转筒4内供给处理原液的处理原液供给管2保持在其中心，保持器14以及处理原液供给管2相对于沉降型离心分离机1的设置面被固定。
螺旋传送器5由传送器轮毂8和被安装在其外周面的螺旋状的链板9构成。传送器轮毂8其端部在转筒轮毂6的内侧轴部12的半径方向外侧，经传送器轮毂用轴承10以可旋转的状态与转筒4以及转筒轮毂6同轴地被支撑。螺旋传送器5被构成为通过从驱动构件经差动齿轮(未图示出)传递旋转驱动力而以与转筒4不同的速度旋转。
在转筒轮毂6的内部形成润滑油供给路17以及润滑油排出路21。它们中的润滑油供给路17是用于连续地向传送器轮毂用轴承10供给润滑油(油脂或者其它的润滑油)的供给路，由从转筒轮毂6的外侧轴部13的外周面朝向内部贯穿设置的第一纵孔18、从内侧轴部12的外周面朝向内部贯穿设置的第二纵孔19、从第一纵孔18的底连通到第二纵孔19的底的横孔20构成。
另一方面，润滑油排出路21是用于将供给到传送器轮毂用轴承10的润滑油排出的排出路，由从转筒轮毂6的外侧轴部13的外周面朝向内部贯穿设置的第一纵孔22、从内侧轴部12的外周面朝向内部贯穿设置的第二纵孔23、从第一纵孔22的底连通到第二纵孔23的底的横孔24构成。
另外，润滑油供给路17的第一纵孔18以及润滑油排出路21的第一纵孔22被形成在外侧轴部13中的插通在保持器14内的部位。另外，润滑油供给路17的第二纵孔19以及润滑油排出路21的第二纵孔23被形成在内侧轴部12中的传送器轮毂用轴承10的附近的部位。
润滑油供给路17的横孔20以及润滑油排出路21的横孔24从外侧轴部13到内侧轴部12，沿轴线方向(转筒4以及转筒轮毂6的中心轴线C的方向)延展。但是，均不与中心轴线C平行，润滑油供给路17的横孔20被形成为从第一纵孔18侧的端部到第二纵孔19侧的端部，逐渐远离中心轴线C，也就是说，被形成为第二纵孔19侧(终端侧)相对于第一纵孔18侧(始端侧)向半径方向外侧倾斜。另外，润滑油排出路21的横孔24被形成为从第二纵孔23侧的端部到第一纵孔22侧的端部，逐渐远离中心轴线C，也就是说，被形成为第一纵孔22侧(终端侧)相对于第二纵孔23侧(始端侧)向半径方向外侧倾斜。
在保持器14的内侧形成从内周面朝向半径方向外侧以规定的深度凹陷的二条平行的环状槽(第一环状槽15以及第二环状槽16)。第一环状槽15被插通在保持器14内的外侧轴部13的外周面13a从内侧堵塞，构成用于将润滑油从保持器14导入外侧轴部13的内部的润滑油供给路17的环状导入路25。该环状导入路25与形成在保持器14内的润滑油注入路30连通，能够从保持器14的外侧经润滑油注入路30向环状导入路25内注入润滑油。
另外，第二环状槽16被外侧轴部13的外周面13b从内侧堵塞，构成用于捕集、排出从外侧轴部13的内部的润滑油排出路21排放的润滑油的环状捕集部26。该环状捕集部26与形成在保持器14内的润滑油流出路31连通，从环状捕集部26内经润滑油流出路31向保持器14的外侧排出润滑油。
另外，由于在保持器14的内周面和转筒轮毂6的外侧轴部13的外周面之间如图2(外侧轴部13以及保持器14的放大剖视图)所示，具有间隙27，所以，第一环状槽15以及第二环状槽16虽然被外侧轴部13的外周面13a、13b堵塞，但并非由它们封闭。因此，若润滑油在该状态下流入第一环状槽15内以及第二环状槽16内，则润滑油通过间隙27漏出。
在本实施方式中，与第一环状槽15以及第二环状槽16相邻地配置三个油封(保持器侧油封28a～28c)，恰当地防止润滑油从间隙27漏出。具体地说，保持器侧油封28a～28c都是接触型的密封环，外周侧相对于保持器14被全周性地紧贴固定，且内周侧的唇部29相对于外侧轴部13的外周面全周性地接触，环状导入路25的两侧的间隙27成为被与第一环状槽15的右侧(图2中右侧)(外侧轴部13的前端侧)相邻配置的保持器侧油封28a以及与第一环状槽15的左侧(外侧轴部13的基端侧)相邻配置的保持器侧油封28b封闭的状态。另外，环状捕集部26的两侧的间隙27成为被与第二环状槽16的右侧(外侧轴部13的前端侧)相邻配置的保持器侧油封28b以及与第二环状槽16的左侧(外侧轴部13的基端侧)相邻配置的保持器侧油封28c封闭的状态。
环状导入路25与润滑油供给路17连通，环状捕集部26与润滑油排出路21连通。更具体地说，润滑油供给路17的第一纵孔18如图1所示，在外侧轴部13的外周面中的将第一环状槽15堵塞的部位(外周面13a)开口。另外，润滑油排出路21的第一纵孔22在外侧轴部13的外周面中的将第二环状槽16堵塞的部位(外周面13b)开口。另外，在外周面13a中的润滑油供给路17的第一纵孔18的开口部(润滑油供给路17的外侧轴部13侧的开口部)周围安装集油器34，在外周面13b中的润滑油排出路21的第一纵孔22的开口部周围安装导油器35。
另一方面，在传送器轮毂8和转筒轮毂6的内侧轴部12之间也配置传送器轮毂侧油封32a、32b。这些传送器轮毂侧油封32a、32b也是接触型的密封环，外周侧相对于传送器轮毂8的内周面被全周性地紧贴固定，且内周侧的唇部33相对于内侧轴部12的外周面全周性地接触(参见图3)。通过配置这些传送器轮毂侧油封32a、32b，在传送器轮毂8和转筒轮毂6的内侧轴部12之间，形成被封闭的环状空间39。传送器轮毂用轴承10被配置在这些传送器轮毂侧油封32a、32b之间的环状空间39的中间位置。
环状空间39如图1所示，与润滑油供给路17以及润滑油排出路21连通。更具体地说，润滑油供给路17的第二纵孔19在内侧轴部12的外周面中的一方的传送器轮毂侧油封32b和传送器轮毂用轴承10之间的部位开口，润滑油排出路21的第二纵孔23在内侧轴部12的外周面中的另一方的传送器轮毂侧油封32a和传送器轮毂用轴承10之间的部位开口。
有关本发明的沉降型离心分离机1能够由上面说明的构成要素中的由润滑油注入路30、环状导入路25、保持器侧油封28a～28c、集油器34、润滑油供给路17、环状空间39、传送器轮毂侧油封32a、32b、润滑油排出路21、环状捕集部26、导油器35以及润滑油流出路31构成的连续供脂装置，不使运转停止，也就是在转筒4以及螺旋传送器5的高速旋转中，连续地稳定地向传送器轮毂用轴承10供给润滑油。
这里，对在有关本发明的沉降型离心分离机1中由连续供脂装置连续地向传送器轮毂用轴承10供给、排出润滑油的方法进行说明。首先，将未图示出的润滑油供给构件连接在润滑油注入路30，以规定的压力将润滑油注入润滑油注入路30。
被注入到润滑油注入路30的润滑油流入环状导入路25内。此时，环状导入路25的内侧的外侧轴部13高速旋转，被安装在其外周面13a上的集油器34在环状导入路25内的轨道上向图4(图1的x-x线的保持器14以及外侧轴部13的剖视图)所示的箭头R的方向高速环绕。
集油器34如图5(图4所示的集油器34的放大立体图)所示，由底座部36、中间挡板37以及二张侧挡板38构成。底座部36相对于外侧轴部13的外周面13a被未图示出的螺栓等固定，中间挡板37成为其前端部37a向前方(外侧轴部13以及集油器34的旋转方向的前方)倾斜，从旋转方向后方侧将第一纵孔18的开口部的上方(半径方向外侧)覆盖那样的状态。
二张侧挡板38分别被固定在中间挡板37的两侧方，成为从侧方将第一纵孔18的开口部包围那样的状态。另外，二张侧挡板38被构成为该二张侧挡板的间隔尺寸朝向旋转方向前方逐渐变大，也就是说，与后方侧相比，还是前方侧宽。
由于集油器34的中间挡板37成为前倾姿势，所以，在高速环绕时，使环状导入路25内的润滑油向半径方向内侧移动。而且，由于在中间挡板37的半径方向内侧开口有第一纵孔18，所以，润滑油流入第一纵孔18内。另外，通过前方侧扩开的侧挡板38，使得环状导入路25内的润滑油被有效地汇集在第一纵孔18周围的区域，能够使润滑油抵抗离心力，以足够的势头流入第一纵孔18内。因此，没有必要像应用于以往的沉降型离心分离机的连续供脂装置那样提高润滑油的供给压力，加上作为保持器侧油封28a～28c采用接触型的密封环的情况，能够期待防止润滑油从间隙27漏出这样的效果。
流入到第一纵孔18内的润滑油被后续的润滑油推出，向图1所示的润滑油供给路17的横孔20内流入。由于横孔20如上所述，被形成为从第一纵孔18侧的端部到第二纵孔19侧的端部逐渐远离中心轴线C，也就是说，被形成为第二纵孔19侧相对于第一纵孔18侧向半径方向外侧倾斜，所以，流入到横孔20内的润滑油除受到由后续的润滑油产生的推出力外，还受到由离心力产生的辅助，朝向第二纵孔19侧圆滑地移动。
在横孔20内流下并到达了第二纵孔19的润滑油从第二纵孔19向传送器轮毂侧油封32a、32b之间的环状空间39(传送器轮毂用轴承10和传送器轮毂侧油封32b之间的区域)流入，向传送器轮毂用轴承10供给。
供给到传送器轮毂用轴承10的润滑油被后续的润滑油推出，向环状空间39内的相反侧的区域(传送器轮毂用轴承10和传送器轮毂侧油封32a之间的区域)流下，进而，依次在润滑油排出路21的第二纵孔23、横孔24流下，从第一纵孔22的开口部被排放，在环状捕集部26被捕集，从润滑油流出路31向机外排出。
另外，如上所述，由于横孔24被形成为从第二纵孔23侧的端部到第一纵孔22侧的端部，逐渐远离中心轴线C，也就是说，被形成为第一纵孔22侧相对于第二纵孔23侧向半径方向外侧倾斜，所以，从第二纵孔23流入到横孔24内的润滑油除受到由后续的润滑油产生的推出力外，还受到由离心力产生的辅助，朝向第一纵孔22侧圆滑地移动。
另外，在外侧轴部13的外周面13b(面临保持器14内的环状捕集部26的面)中的第一纵孔22的开口部周围安装导油器35。该导油器35与在环状导入路25内环绕的集油器34(参见图4、图5)大小以及形状相同，在环状捕集部26内，与集油器34同样在沿着外侧轴部13的外周面的轨道上高速环绕。但是，相对于环绕方向的安装朝向与集油器34正相反。具体地说，导油器35以中间挡板的前端部向与旋转方向相反的方向倾斜，从旋转方向前方侧将第一纵孔22的开口部的上方(半径方向外侧)覆盖的朝向被安装在外周面13b。
该导油器35由于具有中间挡板的前端部向旋转方向的后方倾斜，通过旋转来使被排出的润滑油朝向润滑油流出路31圆滑地移动这样的作用，成为从旋转方向前方侧将第一纵孔22的开口部的上方覆盖的形状，所以，能够期待使从第一纵孔22的开口部排出的润滑油不会成为从其后方推出的润滑油的阻力，而是顺畅地向润滑油流出路31移动这样的效果。
另外，在本实施方式中，由于作为保持器侧油封28a～28c使用接触型的密封环，所以，在沉降型离心分离机1的运转中，接触部分(高速旋转的外侧轴部13的外周面以及唇部29)因摩擦热而升温。因此，优选作为保持器侧油封28a～28c，使用由具有耐热性的原料(例如，充填了聚酰亚胺的PTFE(聚四氟乙烯)等)形成的密封环(耐热性油封)。在使用不具有耐热性的密封环的情况下，与外侧轴部13接触的唇部29受损的可能性高。
另外，优选在润滑油注入路30上除润滑油供给构件外，还连接空气供给构件。在这种情况下，在从润滑油供给构件向润滑油注入路30注入润滑油时，能够以规定的压力将空气与润滑油一起注入，通过在润滑油的供给路径以及排出路径(环状导入路25、润滑油供给路17、环状空间39、润滑油排出路21、环状捕集部26)依次流下，能够将注入的润滑油更圆滑地向传送器轮毂用轴承10供给，另外，能够圆滑地排出。
再有，在使从空气供给构件注入的空气在润滑油的供给路径以及排出路径内连续地流下的情况下，能够恰当地冷却因摩擦而升温的保持器侧油封28a～28c、外侧轴部13等。因此，优选即使在没有必要向传送器轮毂用轴承10供给润滑油的情况下，也为了冷却保持器侧油封28a～28c、外侧轴部13等而将空气连续地注入，使之在润滑油的供给路径以及排出路径流下。
另外，虽然在本实施方式中，用于将从保持器14的外侧注入的润滑油向润滑油供给路17导入的环状导入路25以及用于将润滑油从润滑油排出路21排出的环状捕集部26由形成在保持器14的内侧的第一环状槽15以及第二环状槽16、从内侧将它们堵塞的外侧轴部13的外周面13a、13b构成，但是，也可以将第一环状槽15以及第二环状槽16分别形成在外侧轴部13侧，由从外侧将它们堵塞的保持器14的内周面构成环状导入路25以及环状捕集部26。
另外，虽然在本实施方式中，对相对于沉降型离心分离机1的后侧的转筒轮毂6以及保持器14等应用了连续供脂装置的例进行了说明，但是，也能够将该连续供脂装置相对于前侧的转筒轮毂以及保持器等应用。再有，虽然在本实施方式中，作为转筒轮毂用轴承7以及传送器轮毂用轴承10，使用滚珠轴承，但是，也可以使用滚动轴承、滑动轴承或者其它的轴承。
另外，作为保持器侧油封28a～28c(以及传送器轮毂侧油封32a、32b)，使用唇部29(33)被形成在内周侧，外周侧相对于保持器14(传送器轮毂8)被全周性地紧贴固定，且内周侧的唇部29(33)相对于外侧轴部13(内侧轴部12)的外周面全周性地接触那样的密封环，但是，也可以使用唇部被形成在外周侧，内周侧相对于外侧轴部13(内侧轴部12)被全周性地紧贴固定，且外周侧的唇部相对于保持器14(传送器轮毂8)全周性地接触那样的油封，再有，也可以使用唇部即不向外周侧，也不向内周侧，而是向侧方突出的类型的密封环。
符号说明
1、51：沉降型离心分离机；2、52：处理原液供给管；4、54：转筒；5、55：螺旋传送器；6、56F、56R：转筒轮毂；7、57F、57R：转筒轮毂用轴承；8、58：传送器轮毂；9、59：链板；10、60F、60R：传送器轮毂用轴承；11：法兰；12、62F、62R：内侧轴部；13、63F、63R：外侧轴部；13a、13b：外周面；14：保持器；15：第一环状槽；16：第二环状槽；17：润滑油供给路；18：第一纵孔；19：第二纵孔；20：横孔；21：润滑油排出路；22：第一纵孔；23：第二纵孔；24：横孔；25：环状导入路；26：环状捕集部；27：间隙；28a、28b、28c：保持器侧油封；29：唇部；30：润滑油注入路；31：润滑油流出路；32a、32b：传送器轮毂侧油封；33：唇部；34：集油器；35：导油器；36：底座部；37：中间挡板；37a：前端部；38：侧挡板；39：环状空间；61：差动齿轮。

Claims (14)

1.一种沉降型离心分离机，所述沉降型离心分离机具有空心的转筒、支撑前述转筒的由法兰、内侧轴部以及外侧轴部构成的转筒轮毂、以可旋转的状态支撑被插通于内侧的前述转筒轮毂的外侧轴部的保持器、在前述转筒轮毂的内侧轴部的外周侧经传送器轮毂用轴承，以可旋转的状态被支撑的螺旋传送器，被构成为通过使它们高速旋转，来利用离心力将导入到前述转筒内的处理原液分离并个别地排出，其特征在于，
具备连续供脂装置，所述连续供脂装置具有应向前述传送器轮毂用轴承连续地供给润滑油的被形成在前述转筒轮毂的内部的润滑油供给路、用于将润滑油向前述润滑油供给路导入的环状导入路、为了能够从前述保持器的外侧向前述环状导入路内注入润滑油而被形成在前述保持器的内部的润滑油注入路、被安装在前述外侧轴部的外周面的集油器，
前述环状导入路由在前述保持器的内侧从其内周面朝向半径方向外侧形成的第一环状槽和从内侧将它堵塞的前述外侧轴部的外周面构成，
前述集油器被构成为在前述环状导入路内的轨道上向规定的方向环绕，且在此时捕集前述环状导入路内的润滑油，使之向前述环状导入路内的半径方向内侧的区域移动，向形成在集油器的半径方向内侧的位置的前述润滑油供给路内流入。
2.一种沉降型离心分离机，所述沉降型离心分离机具有空心的转筒、支撑前述转筒的由法兰、内侧轴部以及外侧轴部构成的转筒轮毂、以可旋转的状态支撑被插通于内侧的前述转筒轮毂的外侧轴部的保持器、在前述转筒轮毂的内侧轴部的外周侧经传送器轮毂用轴承，以可旋转的状态被支撑的螺旋传送器，被构成为通过使它们高速旋转，来利用离心力将导入到前述转筒内的处理原液分离并个别地排出，其特征在于，
具备连续供脂装置，所述连续供脂装置具有应向前述传送器轮毂用轴承连续地供给润滑油的被形成在前述转筒轮毂的内部的润滑油供给路、用于将润滑油向前述润滑油供给路导入的环状导入路、为了能够从前述保持器的外侧向前述环状导入路内注入润滑油而被形成在前述保持器的内部的润滑油注入路、被安装在前述外侧轴部的集油器，
前述环状导入路由从前述外侧轴部的外周面朝向半径方向内侧形成的第一环状槽和从外侧将它堵塞的前述保持器的内周面构成，
前述集油器被构成为能够在前述环状导入路内的轨道上向规定的方向环绕，且在此时捕集前述环状导入路内的润滑油，使之向前述环状导入路内的半径方向内侧的区域移动，向形成在集油器的半径方向内侧的位置的前述润滑油供给路内流入。
3.如权利要求1或2所述的沉降型离心分离机，其特征在于，接触型的耐热性油封被配置在前述第一环状槽的两侧，所述接触型的耐热性油封相对于前述保持器被全周性地紧贴固定，且唇部相对于前述外侧轴部全周性地接触，或者相对于前述外侧轴部被全周性地紧贴固定，且唇部相对于前述保持器全周性地接触，由这些耐热性油封，将前述保持器的内周面和前述转筒轮毂的外侧轴部的外周面之间的间隙封闭。
4.如权利要求1或2所述的沉降型离心分离机，其特征在于，前述集油器由底座部和中间挡板构成，
前述底座部相对于前述转筒轮毂的外侧轴部的外周面被固定，
前述中间挡板以其前端部向前述外侧轴部的旋转方向的前方倾斜，从旋转方向的后方侧将前述润滑油供给路的外侧轴部侧的开口部的上方覆盖的状态被固定。
5.如权利要求4所述的沉降型离心分离机，其特征在于，前述集油器由底座部、中间挡板、二张侧挡板构成，
前述侧挡板分别被安装在前述中间挡板的两侧方，以从侧方包围前述润滑油供给路的外侧轴部侧的开口部的状态被固定。
6.如权利要求5所述的沉降型离心分离机，其特征在于，前述二张侧挡板被构成为该二张侧挡板的间隔尺寸随着趋向前述外侧轴部的旋转方向前方而逐渐变大。
7.如权利要求1或2所述的沉降型离心分离机，其特征在于，前述连续供脂装置具有应将供给到前述传送器轮毂用轴承的润滑油排出的被形成在前述转筒轮毂的内部的润滑油排出路、用于捕集、排出将从前述润滑油排出路排放的润滑油的环状捕集部、为了能够从前述环状捕集部内向前述保持器的外侧排出润滑油而被形成在前述保持器的内部的润滑油流出路，
前述环状捕集部由在前述保持器的内侧从其内周面朝向半径方向外侧形成的第二环状槽和从内侧将它堵塞的前述外侧轴部的外周面构成。
8.如权利要求1或2所述的沉降型离心分离机，其特征在于，前述连续供脂装置具有应将被供给到前述传送器轮毂用轴承的润滑油排出的被形成在前述转筒轮毂的内部的润滑油排出路、用于捕集、排出从前述润滑油排出路排放的润滑油的环状捕集部、为了能够从前述环状捕集部内向前述保持器的外侧排出润滑油而被形成在前述保持器的内部的润滑油流出路，
前述环状捕集部由从前述外侧轴部的外周面朝向半径方向内侧形成的第二环状槽和从外侧将它堵塞的前述保持器的内周面构成。
9.如权利要求7所述的沉降型离心分离机，其特征在于，接触型的耐热性油封被配置在前述第二环状槽的两侧，所述接触型的耐热性油封相对于前述保持器被全周性地紧贴固定，且唇部相对于前述外侧轴部全周性地接触，或者相对于前述外侧轴部被全周性地紧贴固定，且唇部相对于前述保持器全周性地接触，由这些耐热性油封，将前述保持器的内周面和前述转筒轮毂的外侧轴部的外周面之间的间隙封闭。
10.如权利要求1或2所述的沉降型离心分离机，其特征在于，前述润滑油供给路由在前述转筒轮毂的外侧轴部形成的第一纵孔、在前述内侧轴部形成的第二纵孔、从前述第一纵孔的底连通到前述第二纵孔的底的横孔构成，
前述润滑油供给路的横孔被形成为终端侧相对于始端侧向半径方向外侧倾斜。
11.如权利要求7所述的沉降型离心分离机，其特征在于，前述润滑油排出路由在前述转筒轮毂的外侧轴部形成的第一纵孔、在前述内侧轴部形成的第二纵孔、从前述第一纵孔的底连通到前述第二纵孔的底的横孔构成，
前述润滑油排出路的横孔被形成为终端侧相对于始端侧向半径方向外侧倾斜。
12.如权利要求1或2所述的沉降型离心分离机，其特征在于，被构成为在前述润滑油注入路连接润滑油供给构件以及空气供给构件，在前述润滑油注入路以及前述环状导入路内，使空气流下。
13.如权利要求8所述的沉降型离心分离机，其特征在于，接触型的耐热性油封被配置在前述第二环状槽的两侧，所述接触型的耐热性油封相对于前述保持器被全周性地紧贴固定，且唇部相对于前述外侧轴部全周性地接触，或者相对于前述外侧轴部被全周性地紧贴固定，且唇部相对于前述保持器全周性地接触，由这些耐热性油封，将前述保持器的内周面和前述转筒轮毂的外侧轴部的外周面之间的间隙封闭。
14.如权利要求8所述的沉降型离心分离机，其特征在于，前述润滑油排出路由在前述转筒轮毂的外侧轴部形成的第一纵孔、在前述内侧轴部形成的第二纵孔、从前述第一纵孔的底连通到前述第二纵孔的底的横孔构成，
前述润滑油排出路的横孔被形成为终端侧相对于始端侧向半径方向外侧倾斜。
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