CN103062369A - 带轮以及带轮装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供带轮以及带轮装置。带轮具有在轴向上朝相反方向并设的一对带轮部。各带轮部具有：内侧圆筒部；与内侧圆筒部同心配置、且在外周卷绕有带的圆筒状的外侧圆筒部；以及配置于内侧圆筒部与外侧圆筒部之间的圆环部。一对带轮部的各圆环部的侧面彼此隔着轴向减振部件而在轴向上对置配置，其中，该轴向减振部件用于吸收各圆环部的轴向上的振动。

Description

带轮以及带轮装置

技术领域

本发明涉及用于汽车的发动机的辅机等的带轮以及带轮装置。

背景技术

在汽车中的用于向交流发电机等辅机传递发动机的转动动力的带传动系统中，设有张紧轮（tension pulley）、惰轮（idle pulley）等对带进行引导的带轮。作为该带轮，公知有如下结构，即、具有在滚动轴承的外周相互沿轴向且朝相反方向并设的一对带轮部（环状板）（例如，参照日本实开昭61-20957号公报、图4）。

日本实开昭61-20957号公报所记载的各带轮部具有内侧圆筒部、外侧圆筒部以及圆环部。上述内侧圆筒部外嵌于滚动轴承的外圈。上述外侧圆筒部在外周卷绕有带。上述圆环部将内侧圆筒部与外侧圆筒部相互连结。上述内侧圆筒部、外侧圆筒部以及圆环部通过将单个金属板冲压加工成截面呈“コ”字形状而形成为一体。利用铆钉等使一对带轮部的圆环部彼此以使它们的一个侧面彼此在轴向上相互对置的状态而形成为一体。

对于日本实开昭61-20957号公报所记载的带轮而言，有时会因形成各带轮部的金属板的加工精度等而使得在轴向上对置配置的各圆环部的一个侧面彼此间产生缝隙。若产生这样的缝隙，则会出现如下问题：因在带轮的旋转过程中各圆环部振动而导致产生异响。

发明内容

本发明的目的之一在于提供能够有效地抑制异响的产生的带轮以及带轮装置。

本发明的一个方式的带轮，在结构方面具备在轴向上相互朝相反方向并设的一对带轮部，上述各带轮部具有：内侧圆筒部，该内侧圆筒部在内周具有供圆筒部件嵌合的嵌合面；圆筒状的外侧圆筒部，该外侧圆筒部与上述内侧圆筒部同心配置，并且在外周卷绕有带；以及环状的圆环部，该圆环部连结上述内侧圆筒部与外侧圆筒部，该带轮构成为上述一对带轮部的各圆环部的一个侧面彼此相互在轴向上对置配置，所述带轮的特征在于具有轴向减振部件，该轴向减振部件介于上述一对带轮部的各圆环部的一个侧面之间，吸收该各圆环部的轴向上的振动。

附图说明

通过以下参照附图对本发明的实施方式进行的详细描述，本发明的前述的以及其他特征、优点会变得更加清楚，其中，数字之类的附图标记用来表示本发明的结构单元，其中：

图1是示出第一实施方式的带轮装置的主视图。

图2是第一实施方式的图1的A-A向视剖视图。

图3是第一实施方式的图1的B-B向视剖视图。

图4是示出第二实施方式的带轮装置的侧剖视图。

图5是示出第三实施方式的带轮装置的主视图。

图6是第三实施方式的图5的A-A向视剖视图。

图7是第三实施方式的图6的主要部分放大侧剖视图。

图8是示出第四实施方式的带轮装置的侧剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的带轮以及带轮装置的实施方式进行详细说明。

图1是示出第一实施方式的带轮装置PS的主视图。图2是图1的A-A向视剖视图。图2中，带轮装置PS构成为包括滚动轴承2与带轮P。上述带轮P安装于滚动轴承2的外周。带轮装置PS在带轮P的外周卷绕有带3。

滚动轴承2是具有内圈21、外圈22、多个滚珠（滚动体）23、环状的保持器24以及一对密封部件25的深沟球轴承。上述外圈22与内圈21同心配置。上述滚珠23转动自如地配置于内圈21与外圈22之间。上述保持器24沿圆周方向隔开规定间隔地保持这些滚珠23。上述密封部件25在轴向两外侧密封内圈21与外圈22之间的环状空间S。轴（省略图示）与内圈21的内周面嵌合，该轴与带轮P经由滚动轴承2而能够相对旋转。

带轮P具有在轴向上相互朝向相反方向地并设的一对带轮部1。各带轮部1具有圆筒状的内侧圆筒部11、圆筒状的外侧圆筒部12以及圆环状的圆环部13。上述内侧圆筒部11配置于外圈（圆筒部件）22的径向外侧。上述外侧圆筒部12在内侧圆筒部11的径向外侧与内侧圆筒部11同心配置。上述圆环部13配置于内侧圆筒部11与外侧圆筒部12之间。内侧圆筒部11、外侧圆筒部12以及圆环部13通过对由不锈钢构成的单个金属板进行冲压加工（深拉深加工）而形成为一体。金属板的板厚设为以往的板厚（约1.6mm~2.0mm）的约50%以下，即设为1.0mm以下。

各带轮部1的内侧圆筒部11分别从外圈22的轴向两外侧外嵌固定于外圈22。

在外侧圆筒部12的外周，形成有在对带3进行卷绕的状态下引导该带3的引导面12a。另外，外侧圆筒部12具有折弯部12b，该折弯部12b在外侧圆筒部12的轴向外端部朝径向内侧地折弯成圆弧状。该折弯部12b作为防止外侧圆筒部12的轴向外端部变形的加强部而发挥功能。此外，折弯部12b虽折弯成圆弧状，但也可以朝径向内侧折弯成直角。

圆环部13在轴向内端部将内侧圆筒部11与外侧圆筒部12互相连结。如图1及图2所示，该圆环部13具有圆环主体部13a与多个肋部13b。上述多个肋部13b在圆环主体部13a的轴向外侧沿周向隔开规定间隔地形成。在使圆环主体部13a的轴向内侧的侧面（一个侧面）13a1彼此以隔着后述的轴向减振部件4的方式相互在轴向上对置配置的状态下，例如利用铆钉（省略图示）使各带轮部1的圆环主体部13a彼此形成为一体。

图3是图1的B-B向视剖视图。图2以及图3中，肋部13b是用于加强圆环部13的部件，且形成为相对于圆环主体部13a朝轴向外侧突出。更具体而言，肋部13b形成为从其径向外端朝向径向内端且朝轴向外侧逐渐倾斜。

带轮P还具有介于一对带轮部1的各圆环部13之间的轴向减振部件4。轴向减振部件4是用于吸收各圆环部13的轴向上的振动的部件，由橡胶等弹性材料形成为圆环状。另外，在轴向减振部件4与各圆环部13的圆环主体部13a的轴向内侧的侧面进行面接触的状态下，利用上述铆钉将该轴向减振部件4固定于各圆环部13。轴向减振部件4的内径形成为比内侧圆筒部11的内径大，以使其与滚动轴承2的外圈22不干涉。另外，轴向减振部件4的外径形成为比外侧圆筒部12的外径小，以使其与带3不干涉。

基于以上说明可知，根据本发明的第一实施方式所涉及的带轮P以及带轮装置PS，当一对带轮部1的各圆环部13在轴向上振动时，能够利用轴向减振部件4来吸收该振动。由此，能够在带3的旋转过程中抑制各圆环部13在轴向上振动。因此，能够有效地抑制因各圆环部13的振动而导致产生异响。此外，所谓“在轴向上振动”，不只包括仅在轴向上振动的情况下的振动，也包括在相对于轴向倾斜的方向上振动的情况下、由相对于该倾斜方向的振动的轴向上的分力引起的振动。

另外，由于能够利用各带轮部1的外侧圆筒部12的折弯部12b以及圆环部13的肋部13b来确保各带轮部1的刚性，所以能够使形成各带轮部1的金属板的板厚减薄。其结果，能够实现带轮P的轻量化，从而能够改善发动机的燃料消耗性能。第一实施方式中，通过如上述那样地将金属板的板厚设定为1.0mm以下，与以往的带轮以及滚动轴承的总重量相比，能够将带轮P以及滚动轴承2的总重量减少约80%。

并且，由于各带轮部1的内侧圆筒部11、外侧圆筒部12以及圆环部13利用由防锈性优异的不锈钢构成的金属板形成，因此无需对金属板实施用于防锈的表面处理，从而能够降低制造成本。

第二实施方式形成为如下结构：在第一实施方式的带轮装置PS中，带轮P还具有径向减振部件5。上述径向减振部件5介于滚动轴承2的外圈22与各带轮部1的内侧圆筒部11之间。第二实施方式中，为了简化说明，将针对与第一实施方式相同的结构的说明省略。

图4是示出带轮装置PS的侧剖视图。组装于带轮装置PS的带轮P具有径向减振部件5。上述径向减振部件5介于滚动轴承2的外圈22与各带轮部1的内侧圆筒部11之间。上述径向减振部件5是用于吸收各内侧圆筒部11的径向上的振动的部件，其由橡胶等弹性材料形成为圆筒状。径向减振部件5的内周面与外圈22的外周面进行面接触，径向减振部件5的外周面与各带轮部1的内侧圆筒部11的内周面（嵌合面）进行面接触。此外，虽然径向减振部件5与轴向减振部件4分体设置，但也可以与轴向减振部件4形成为一体。

基于以上说明可知，即使在该实施方式的带轮P以及带轮装置PS中，也能够利用轴向减振部件4在带3的旋转过程中抑制各圆环部13在轴向上振动。由此，能够有效地抑制因各圆环部13的振动而导致产生异响。

另外，当因在滚动轴承2的外圈22与一对带轮部1的各内侧圆筒部11之间产生缝隙而导致各内侧圆筒部11在径向上振动时，能够利用径向减振部件5吸收该振动。由此，能够在带3的旋转过程中抑制各内侧圆筒部11在径向上振动，从而也能够有效地抑制因各内侧圆筒部11的振动而导致产生异响。此外，所谓“在径向上振动”，不只包括仅在径向上振动的情况下的振动，还包括在相对于径向倾斜的方向上振动的情况下由相对于该倾斜方向的振动的径向上的分力引起的振动。

虽然在第一实施方式中利用密封部件25来密封滚动轴承2的环状空间S，但对于第三实施方式而言，取而代之地形成为利用罩部14以及密封唇部15进行密封的结构。第三实施方式中，为了简化说明，将针对与第一实施方式相同的结构的说明省略。

图5是示出带轮装置的主视图，图6是图5的A-A向视剖视图，图7是图6的主要部分放大侧剖视图。滚动轴承2具有罩部14与密封唇部15，以此在轴向外侧对内圈21与外圈22之间的环状空间S进行密封。

罩部14从内侧圆筒部11的轴向外端部朝径向内侧延伸，并以覆盖上述环状空间S的轴向外侧的方式形成为圆环状。该罩部14、内侧圆筒部11、外侧圆筒部12以及圆环部13通过对由不锈钢构成的单个金属板进行冲压加工（深拉深加工）而形成为一体。

密封唇部15由橡胶等弹性体形成为环状，并被进行硫化而粘结于罩部14的内周端部的轴向内侧面。在密封唇部15形成有第一唇部15a与第二唇部15b。上述第一唇部15a朝轴向内侧延伸。上述第二唇部15b在第一唇部15a的径向内侧朝轴向内侧延伸。第一唇部15a以及第二唇部15b以能够滑动接触的方式与形成于内圈21的外周侧的轴向外侧的密封槽21a的侧面21a1抵接。由此，在轴向外侧对内圈21与外圈22之间的环状空间S进行密封，从而能够防止异物侵入轴承内部，并且能够防止轴承内部的润滑脂等润滑剂漏出到轴承外部。

基于以上说明可知，根据该实施方式所涉及的带轮P以及带轮装置PS，能起到与第一实施方式相同的作用效果。

另外，一对罩部14将内圈21与外圈22之间的环状空间S的轴向两外侧覆盖。而且，由于上述密封唇部15与内圈21的外周侧滑动接触，因此通过组装带轮P而能够利用罩部14与密封唇部15将环状空间S的轴向两外侧密封。因此，无需特别组装用于密封环状空间S的轴向两外侧的一对密封部件。由此，能够容易地进行带轮装置PS的组装作业。其结果，能够提高带轮装置PS的制造效率。另外，由于不需要一对密封部件，因此能够简化带轮装置PS的构造。

另外，内侧圆筒部11、外侧圆筒部12、圆环部13以及罩部14通过对单个金属板进行冲压加工而形成。由此，由于无需分别单独组装该内侧圆筒部11、外侧圆筒部12、圆环部13以及罩部14，因此能够更加容易地进行组装作业。

第四实施方式形成为如下结构：在第三实施方式的带轮装置PS中，带轮P还具有介于滚动轴承2的外圈22与各带轮部1的内侧圆筒部11之间的径向减振部件5。第四实施方式中，为了简化说明，将针对与第三实施方式相同的结构的说明省略。

图8是示出带轮装置PS的侧剖视图。组装于带轮装置PS的带轮P具有径向减振部件5，该径向减振部件5介于滚动轴承2的外圈22与各带轮部1的内侧圆筒部11之间。上述径向减振部件5是用于吸收各内侧圆筒部11的径向上的振动的部件。径向减振部件5由橡胶等弹性材料而形成为圆筒状。径向减振部件5的内周面与外圈22的外周面进行面接触，径向减振部件5的外周面与各带轮部1的内侧圆筒部11的内周面（嵌合面）进行面接触。此外，虽然径向减振部件5与轴向减振部件4分体设置，但也可以与轴向减振部件4形成为一体。

基于以上说明可知，根据该实施方式的带轮P以及带轮装置PS，能起到与第二实施方式以及第三实施方式相同的作用效果。

此外，本发明不局限于上述实施方式，能够进行适当变更而后实施。例如，虽然上述实施方式中将一个轴向减振部件固定于各圆环部之间，但也可以构成为：在轴向（厚度方向）上将该轴向减振部件分割成两个，进而分别将这两个轴向减振部件固定于各圆环部。

另外，上述实施方式中，对于一体地形成带轮部的各部分的金属板而言，除了不锈钢以外，也可以由SPCC等冷轧钢板构成。

另外，虽然举例示出了第一实施方式以及第二实施方式的带轮安装于滚动轴承的外周的情况，但上述带轮也可以安装在直接固定于轴的轴套的外周。

另外，虽然在第三实施方式以及第四实施方式中作为多个结构单元的内侧圆筒部、外侧圆筒部、圆环部以及罩部全部形成为一体，但也可以使至少一个结构单元相对于其他结构单元分体设置。

根据本发明的带轮以及带轮装置，能够有效地抑制因各圆环部的振动而导致产生异响。

Claims (4)

1.一种带轮，该带轮具备在轴向上相互朝相反方向并设的一对带轮部，所述各带轮部具有：内侧圆筒部，该内侧圆筒部在内周具有供圆筒部件嵌合的嵌合面；圆筒状的外侧圆筒部，该外侧圆筒部与所述内侧圆筒部同心配置，并且在外周卷绕有带；以及环状的圆环部，该圆环部连结所述内侧圆筒部与外侧圆筒部，该带轮构成为所述一对带轮部的各圆环部的一个侧面彼此相互在轴向上对置配置，

所述带轮的特征在于，

该带轮具有轴向减振部件，该轴向减振部件介于所述一对带轮部的各圆环部的一个侧面之间而吸收该各圆环部的轴向上的振动。

2.根据权利要求1所述的带轮，其特征在于，

所述带轮还具有径向减振部件，该径向减振部件介于所述圆筒部件与所述各嵌合面之间而吸收所述各内侧圆筒部的径向上的振动。

3.一种带轮装置，其特征在于，具有：

滚动轴承，该滚动轴承具有内圈与外圈；以及

权利要求1或权利要求2所述的带轮，该带轮安装于所述外圈的外周，

所述滚动轴承还具有：将其内外圈之间的环状空间的轴向外侧覆盖的圆环状的罩部；以及环状的密封唇部，该密封唇部安装于所述罩部的内周端部、且与所述内圈的外周侧滑动接触，

所述罩部以从所述内侧圆筒部的轴向外端部朝径向内侧延伸的方式形成。

4.根据权利要求3所述的带轮装置，其特征在于，

所述内侧圆筒部、所述外侧圆筒部、所述圆环部以及所述罩部通过对单个金属板进行冲压加工而形成为一体。

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