CN103052516B - 稳定器连杆及其制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种稳定器连杆及其制造方法，通过谋求防尘罩与模具之间以及防尘罩与球座之间密封性的提高，能够有效防止树脂向外部泄漏。使防尘罩（401）的固定部（412）的内周侧径向面（412A）与球座（120）的凸缘部（121）的外周侧径向面（121B）抵接，并且使固定部（412）的端部（413）与球座（101）的外周侧侧面（122）抵接。以模块（62）的径向面顶压部（62A）将固定部（412）的外周侧径向面（412B）朝向凸缘部（121）顶压，以模块（62）的径向面顶压部（62A）与凸缘部（121）夹持防尘罩（401）的固定部（412）。径向面顶压部（62A）的顶压进行到耐受因树脂注入而产生的注塑成形压力的程度。

Description

稳定器连杆及其制造方法

技术领域

本发明涉及具有外壳及支撑杆的稳定器连杆，特别是涉及一体成形的树脂制造的外壳及支撑杆的制造技术的改进。

背景技术

稳定器连杆是连接悬架装置和稳定装置的球窝接头部件。图1是展示车辆的前车轮侧概略构成的立体图。悬架装置10设置在左右的轮胎30上，具有悬架臂11和缸筒12。悬架臂11的下端部固定在支撑轮胎30的轴的轴承部上，缸筒12能够相对于悬架臂11弹性位移。悬架臂11上设置有安装稳定器连杆200的托架13。悬架装置10支撑着施加在轮胎30上的车体的重量。稳定装置20具有呈大致コ字形的杆21，经衬套22安装在车体上。稳定装置20确保车辆的侧摆刚性。

稳定器连杆200设置在悬架装置10的托架13以及稳定装置20的杆21的端部上，稳定器连杆200彼此由支撑杆500连结。稳定器连杆200将悬架装置10受到来自路面的输入时所产生的载荷向稳定装置20传递。

图2是对稳定器连杆200的局部构成的具体例子进行展示的侧视剖视图。稳定器连杆200具有球头螺柱201、球座301、外壳302以及防尘罩401。球头螺柱201具有一体成形的螺柱部210及球部220。

螺柱部210具有锥形部211、直线部212以及螺纹部213。锥形部211形成于球部220的上端部。在直线部212的上端部及下端部形成有凸台部214及凸部215。在凸台部214与凸部215之间的直线部212上，抵接地固定着防尘罩401的上端部的唇形部411。悬架装置10一侧的稳定器连杆200的螺纹部213通过螺纹紧固在悬架臂11的托架13上而固定。稳定装置20一侧的稳定器连杆200的螺纹部213通过螺纹紧固在杆21上而固定。

球座301及外壳302构成了万向地轴支撑球头螺柱201的轴支承部件。球头螺柱201的球部220被压入在球座301中。在球座301的底面部形成有热铆部323。外壳302收容球座301。热铆部323穿过外壳302的底部的孔部302A伸出，其前端部与外壳302的下表面部卡合，从而使球座301固定在外壳302上。防尘罩400的下端部的固定部412被夹持在球座301及外壳302的凸缘部321、311彼此之间（例如专利文献1、2）。

稳定器连杆200的制造按照图3所示的工序进行。图3（A）～3（E）是对稳定器连杆200的制造方法的各工序进行展示的局部构成侧视剖视图。在图3（A）～3（E）中，省略了螺纹部213的图示。首先如图3（A）所示，使防尘罩401的唇形部411与球头螺柱201的直线部212紧密接触地插入凸台部214与凸部215之间，并保持在其间。其次，如图3（B）所示，将球头螺柱201的球部220压入球座301中。此时，将防尘罩401的固定部412配置在球座301的凸缘部321的外周面一侧（图3的上表面一侧）。附图标记322是形成于球座301的一个面（与球部220被压入的面相反一侧的面）上的销部。

接下来，如图3（C）所示，将一体成形的外壳302与支撑杆500组装到球座301上。在这种情况下，防尘罩401的固定部412被夹持在球座301及外壳302的凸缘部321、311彼此之间，呈销部322从外壳302的孔部302A向外部伸出的形态。其次，如图3（D）所示，使用热铆机50，通过加热使球座301的销部322变形而成为热铆部323。由此，球座301被固定在外壳302上，从而得到图3（E）所示的稳定器连杆200。

然而，在稳定器连杆中，作为外壳与支撑杆的材质过去使用的是铁，而近年来，为了谋求轻量化，有人提出例如使用铝（例如专利文献3、4）或树脂（例如专利文献5）的方案。

例如在专利文献3、4的技术中，首先，通过注塑成形在球头螺柱的球部上成形出由树脂形成的球座。由此，得到由球部及球座构成的分组装体。其次，将分组装体作为型芯嵌入在模具内，将熔融的铝合金注入模具内进行压铸成形。通过将这种分组装体作为型芯使用的嵌入成形，得到一体成形的外壳和支撑杆。接下来，将螺柱部连接在球部上后安装防尘罩而得到稳定器连杆。

此外，例如在专利文献5的技术中，一体成形出树脂制造的外壳与支撑杆，将一体成形的外壳与支撑杆应用于上述稳定器连杆200的制造，如图3（C）所示，作为一体成形的外壳302与支撑杆500组装到球座301上，经过图3（D）所示的工序得到稳定器连杆。

专利文献1：日本国特开平6-117429号公报，

专利文献2：日本国特开平7-54835号公报，

专利文献3：日本国特开2004-316771号公报，

专利文献4：日本国特开2005-265134号公报，

专利文献5：日本国特开2009-257507号公报。

然而，在使用铝的专利文献3、4的技术中，由于铝的熔点约为660℃，因而在嵌入成形时将球座构成外周部的分组装体作为型芯使用的情况下，作为球座的材质需要使用具有高耐热性的PEEK（聚醚醚酮）等材质。由于这样的材质价格高，因而制造成本增加。

此外，当在防尘罩400的固定部412被夹持在凸缘部321、311彼此之间的稳定器连杆200的制造中采用专利文献3、4的嵌入成形的情况下，由于防尘罩由橡胶等树脂制成，因而热老化的可能性非常大。因此，防尘罩的安装不能够在嵌入成形时进行，需要在嵌入成形后以另外的工序进行，由于不能够靠夹持进行防尘罩的固定部的固定，因而还需要使用开口弹簧圈等零件，制造成本进一步增加。

另一方面，使用树脂的专利文献5的技术不会产生使用铝的专利文献3、4的技术的上述问题。但是，专利文献5的技术与专利文献1、2相比，尽管能够谋求轻量化，但由于采用与专利文献1、2同样的制造方法，因而不能够满足近年来稳定器连杆的领域所提出的降低制造成本的要求。

为此，本申请人曾提出作为外壳的材料注入树脂进行嵌入成形的稳定器连杆的制造方法的方案（例如日本国特愿2010-120380号）。具体地说，将由球头螺柱、球座以及防尘罩构成的分组装体作为型芯插入模具内形成型腔，向该型腔内注入树脂进行注塑成形。在这种通过嵌入成形制造稳定器连杆的方法中，能够谋求轻量化这一点毋庸置疑，而且不需要进行用于将外壳固定在球座上的热铆工序，因而能够得到谋求制造成本降低等效果。

然而，在分组装体向模具内插入时，要使模具的端部与防尘罩的固定部的外周部抵接，以模具的端部和球座的凸缘部的外周部侧夹持防尘罩的固定部，以模具的内表面、球座的外周部以及防尘罩的固定部的外周部侧形成型腔。在进行向这样的型腔中注入树脂的注塑成形时，为了有效防止树脂向外部泄漏，要求谋求防尘罩与模具之间以及防尘罩与球座之间密封性的提高，希望有更合适的稳定器连杆的制造方法。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种稳定器连杆及其制造方法，通过谋求防尘罩与模具之间以及防尘罩与球座之间密封性的提高，能够有效防止树脂向外部泄漏。

本发明的第1稳定器连杆的制造方法的特征是，准备具有球部的球头螺柱、具有从外周侧侧面向径向外侧延伸的凸缘部的球座、以及具有固定部的防尘罩，形成由球头螺柱、球座以及防尘罩构成的分组装体，将分组装体作为型芯插入模具内形成型腔，通过向该型腔内注入树脂进行注塑成形，一体成形出覆盖球座的外周部的外壳以及支撑该外壳的支撑杆，在分组装体的形成中，将球头螺柱的球部插入球座的开口部中，使防尘罩的固定部的内周侧径向面与球座的凸缘部的外周侧径向面抵接，并且使固定部的端部与球座的外周侧侧面抵接，在分组装体向模具内的插入中，作为模具，使用具有向径向内侧延伸的径向面顶压部的模具，在模具的内表面与球座的外周部之间隔开既定的间隔，并且以模具的径向面顶压部将防尘罩的固定部的外周侧径向面朝向凸缘部顶压，以模具的径向面顶压部与球座的凸缘部夹持防尘罩的固定部。

在本发明的第1稳定器连杆的制造方法中，形成由球头螺柱、球座以及防尘罩构成的分组装体，将分组装体作为型芯插入模具内形成型腔，向该型腔内注入树脂进行注塑成形。在这里，在分组装体向模具内的插入中，作为模具，使用具有向径向内侧延伸的径向面顶压部的模具，以模具的径向面顶压部将防尘罩的固定部的外周侧径向面朝向凸缘部顶压。在这种情况下，为了不使固定部从球座的外周侧侧面上分离，通过将模具的径向面顶压部的顶压适度地进行到耐受因注入树脂而产生的注塑成形压力的程度，能够谋求防尘罩与模具之间以及防尘罩与球座之间密封性的提高。因此，能够有效防止树脂向外部泄漏。

本发明的第1稳定器连杆的制造方法为了使各种特性得到提高可以采用各种各样的构成。例如，为了将模具的径向面顶压部的顶压适度地进行到耐受因注入树脂而产生的注塑成形压力的程度，最好将模具的径向面顶压部的径向长度设定成等于或大于球座的凸缘部的外周侧径向面上的与径向面顶压部相向的部分的长度。此外，最好将被模具的径向面顶压部顶压的防尘罩的固定部的顶压量设定在固定部的臂厚的5～30%的范围内。

为了以稳定器连杆得到既定的螺柱抗拔力，最好以外壳厚厚地覆盖到球座的侧面的开口部附近为止。具体地说，在分组装体向模具内的插入中，在轴向上，最好将防尘罩的固定部的外周侧径向面的露出部分与球头螺柱的球部的中心之间的间隔设定成等于或大于球部的球径的1/6。此外，在径向上，最好将防尘罩的固定部在外周侧径向面上的露出部分的径向长度设定成等于或大于1mm。

为了进一步提高轴向的密封性，最好将防尘罩的固定部的侧面沿着球座的凸缘部的轴向面竖立设置，将固定部的侧面相对于凸缘部的轴向面的过盈量设定成2.1mm～7.0mm。此外，最好以模具上的与径向面顶压部相邻的侧面将防尘罩的固定部的侧面朝向球座的凸缘部的轴向面顶压，将被模具的侧面顶压的防尘罩的固定部的顶压量设定在固定部的臂厚的5～30%的范围内。最好将防尘罩的固定部的端部相对于球座的外周侧侧面的过盈量设定成2mm～5mm。

最好在防尘罩的固定部的端部形成有与球座的凸缘部的槽部卡合的突起部。在这种情况下，为了使防尘罩的固定部的姿势足够稳定，并且为了确保周边的布局，最好将形成有突起部的端部的轴向长度设定在突起部的径向长度的2倍～4倍的范围内。此外，也可以在防尘罩的固定部的端部形成有向与突起部的突出方向的反方向突出的其它突起部，在这种情况下，最好将形成有突起部以及其它突起部的端部的轴向长度设定在突起部的径向长度的2倍～4倍的范围内。

本发明的第2稳定器连杆的制造方法的特征是，准备具有球部的球头螺柱、具有从外周侧侧面向径向外侧延伸的凸缘部并且在凸缘部上的与外周侧侧面的边界部上形成有槽部的球座、以及具有固定部并且在该固定部的端部形成有突起部的防尘罩，形成由球头螺柱、球座以及防尘罩构成的分组装体，将分组装体作为型芯插入模具内形成型腔，通过向该型腔内注入树脂进行注塑成形，一体成形出覆盖球座的外周部的外壳以及支撑该外壳的支撑杆，在分组装体的形成中，将球头螺柱的球部插入球座的开口部中，使防尘罩的固定部的内周侧径向面与球座的凸缘部的外周侧径向面抵接，并且使固定部的突起部的局部与槽部卡合，在分组装体向模具内的插入中，作为模具，使用具有朝向径向内侧延伸的径向面顶压部的模具，使模具的内表面与球座的外周部之间隔开既定间隔，并且以模具的径向面顶压部将防尘罩的固定部的外周侧径向面朝向凸缘部顶压，以模具的径向面顶压部与球座的凸缘部夹持防尘罩的固定部，在该固定部的夹持中，以模具的径向面顶压部以及球座的槽部对固定部的突起部进行压缩而使突起部中产生内压。

在本发明的第2稳定器连杆的制造方法中，使用具有固定部并且在该固定部的端部形成有突起部的防尘罩，在分组装体向模具内插入时的固定部的夹持中，以模具的径向面顶压部以及球座的槽部对固定部的突起部进行压缩而使突起部中产生内压。在这种情况下，能够以球座的外周侧侧面、凸缘部的槽部以及模块的径向面顶压部压迫突起部，因而能够提高突起部中的内压。通过将各部位的形状适当设计成其内压大于注塑成形压力，能够谋求防尘罩与模具之间以及防尘罩与球座之间密封性的提高，因而能够有效防止嵌入成形时树脂向外部泄漏。

本发明的第2稳定器连杆的制造方法为了有效防止树脂向外部泄漏可以采用各种各样的构成。例如，最好以形成于模具的径向面顶压部的端部的径向面顶压部侧锥形面、与形成于球座的凸缘部的槽部上并且与径向面顶压部侧锥形面相向的凸缘部侧锥形面对突起部进行顶压，朝向径向内侧压缩突起部。

本发明的稳定器连杆是由本发明的稳定器连杆的制造方法制造的，能够得到与本发明的稳定器连杆的制造方法同样的效果。

根据本发明的稳定器连杆或者其制造方法，可以得到能够有效防止嵌入成形时树脂向外部泄漏等效果。

附图说明

图1是展示车辆的前车轮侧概略构成的立体图，

图2是展示现有的稳定器连杆的构成的侧视剖视图，

图3（A）～（E）是对现有的稳定器连杆的制造方法的各工序进行展示的局部构成侧视剖视图，

图4（A）～（D）是对本发明的实施方式的稳定器连杆的制造方法的各工序进行展示的局部构成侧视剖视图，

图5是对本发明的第1实施方式的稳定器连杆的制造方法的嵌入成形的状态进行展示的、含有防尘罩的固定部的局部放大侧视剖视图，

图6是对本发明的第1实施方式的稳定器连杆的制造方法的变形例的嵌入成形的状态进行展示的、含有防尘罩的固定部的局部放大侧视剖视图，

图7是对稳定器连杆的制造方法的嵌入成形的问题进行展示的、含有防尘罩的固定部的局部放大剖视图，

图8是对本发明的第2实施方式的稳定器连杆的制造方法的嵌入成形的状态进行展示的、含有防尘罩的固定部的局部放大剖视图，

图9是对本发明的第2实施方式的稳定器连杆的制造方法的变形例的嵌入成形的状态进行展示的、含有防尘罩的固定部的局部放大侧视剖视图，

图10是对本发明的实施方式的稳定器连杆的球头螺柱的概略构成进行展示的侧视图，

图11是对本发明的实施方式的稳定器连杆的球座的概略构成进行展示的侧视剖视图，

图12（A）、（B）是对本发明的实施方式的稳定器连杆的通过嵌入成形得到的外壳与支撑杆的具体例的构成进行展示的附图，（A）是外壳彼此的相位角为0度的例子，（B）是外壳彼此的相位角超过0度而不足180度的例子。

附图标记说明：

60：模具，61：模具本体，62：模块，62A：径向面顶压部，62B：侧面，62C：锥形面，100：稳定器连杆，101：球头螺柱，110：球部，120：球座，121：凸缘部，121A：槽部，121B：外周侧径向面，121C：轴向面，121D：锥形面，122：外周侧侧面，130：外壳，131：端部，401：防尘罩，412：固定部，412A：内周侧径向面，412B：外周侧径向面，412C：内周侧轴向面，412D：外周侧轴向面，413：端部，413A、413B、414：突起部，500：支撑杆。

具体实施方式

（1）第1实施方式

（1-1）第1实施方式的制造方法

（A）各制造工序

下面，参照附图对本发明的第1实施方式进行说明。图4（A）～4（D）是对本发明的实施方式的稳定器连杆100的制造方法的各工序进行展示的局部构成侧视剖视图。图5是对本发明的第1实施方式的稳定器连杆100的制造方法的嵌入成形的状态进行展示的、含有防尘罩401的固定部412的局部放大剖视图。图6是对本发明的第1实施方式的稳定器连杆100的制造方法的变形例的嵌入成形的状态进行展示的、对防尘罩401的固定部412的变形例进行展示的放大剖视图。图10是对球头螺柱101的概略构成进行展示的侧视图。图11是对球座120的概略构成进行展示的侧视剖视图。在图4、图10中，省略了球头螺柱101的螺纹部的图示。

第1实施方式的稳定器连杆100的制造方法与图3所示的稳定器连杆200的制造方法相比，在通过以嵌入成形进行的树脂的注塑成形得到外壳及支撑杆这一点上有很大的不同，因此而变更了球头螺柱的球部的形状、球座的构成、防尘罩的形状等。在第1实施方式中，凡与图1、2相同的构成要素均赋予相同的附图标记并省略其说明。

首先，准备球头螺柱101、球座120以及防尘罩401。

球头螺柱101最好是例如图10所示，使用呈大致球状的钢球作为球部110的，通过将球部110焊接在螺柱部210上而形成。在该方案中，即使进行外壳130的注塑成形时球座120变形收缩，也能够避免球部110的运动受到阻碍。

球座120如图11所示，在一个面上具有开口部120A。在外周侧侧面122上，形成有向径向外侧延伸的凸缘部121。最好在凸缘部121上的与外周侧侧面122的边界部上形成有防尘罩401的固定部412的突起部413A卡合的槽部121A。附图标记121B是防尘罩401的固定部412的内周侧径向面412A抵接的凸缘部121的外周侧径向面（图5、6中的凸缘部121的上表面）,附图标记121C是防尘罩401的固定部412的内周侧轴向面412C抵接的凸缘部121的轴向面（图5、6中的凸缘部121的外周侧侧面）。

最好在外周侧侧面122上沿着周向形成呈凹状的槽部123。在这种情况下，在稳定器连杆100中，在外壳130的内周部上形成有与球座120的槽部123的形状相对应的突起部133，能够呈相互的部位相嵌合的形态。由此，与过去的热铆部同样，能够确保足够的螺柱抗拔强度。此外，通过将槽部123形成为呈在球座120的外周侧侧面122的周向上被分断的形状，能够防止球座120相对于外壳130进行相对旋转动作。也可以替代槽部123而在外周部的侧面形成突起部或锥形部。突起部呈凸状，沿着周向形成。锥形部则例如呈随着从外周部的上部一侧朝向底部而逐渐扩径地倾斜的形状。此外，也可以在外周部上形成凹状的下挖部。

在球头螺柱110的焊接部处，有时会如图10所示形成缝脊111，在这种情况下，最好在球座120的内周部沿着周向形成收容焊接部的缝脊111的凹状的袋部124。在该方案中，能够防止球头螺柱101的摆动受到球头螺柱101的焊接部的缝脊111的阻碍，由此能够充分确保球头螺柱101的摆动角度。

在防尘罩401上，一个端部上形成有唇形部411，另一个端部上形成有固定部412。最好在固定部412的端部413的内周面上形成有突起部413A。此外，在固定部412的端部413的外周部上，也可以如图6所示，形成有向突起部413A的突出方向的反方向突出的突起部413B（其它突起部）。在进行防尘罩401的成形时，最好使固定部412的侧面为沿着轴向竖立设置的形状。在这种情况下，固定部412的内周侧侧面是内周侧轴向面412C，固定部412的外周侧侧面是外周侧轴向面412D。附图标记412A是防尘罩401的固定部412的内周侧径向面（图5、6中的固定部412的下表面），附图标记412B是防尘罩401的固定部412的外周侧径向面（图5、6中的固定部412的上表面）。

其次，如图4（A）所示，使防尘罩401的一个端部的唇形部411与球头螺柱101的直线部212紧密接触地插入凸台部214与凸部215之间，保持在其间。

接下来，如图4（B）所示，将球头螺柱101的球部110压入球座120中，使防尘罩401的另一个端部的固定部412的内周侧径向面412A与球座120的凸缘部121的外周侧径向面121B（图4的上表面一侧）抵接。使固定部412的端部413与球座101的外周侧侧面122抵接。在这种情况下，使端部413的突起部413A朝向凸缘部121的槽部121A突出并与其卡合。由此得到由球头螺柱101、球座120以及防尘罩401构成的分组装体100A。

接下来，如图4（C）所示，将分组装体100A作为型芯插入到模具60的模具本体61内形成型腔70，向该型腔70内注入树脂进行注塑成形。通过上述嵌入成形一体成形出外壳及支撑杆。图4（C）是对支撑杆140的轴向的垂直方向的断面构成进行展示的、含有外壳成形用模具部分的构成剖视图。模具60具有向垂直于纸面的方向延伸的形态。

在第1实施方式的嵌入成形中，模具60例如使用的是具有模块62的模具，而该模块62具有呈向径向内侧延伸的直线状的径向面顶压部62A。在分组装体100A向模具本体61内的插入中，如图5所示，使模具本体61的内表面与球座120的外周部之间隔开既定间隔，并且通过模块62的径向面顶压部62A将防尘罩401的固定部412的外周侧径向面412B朝向凸缘部121顶压，以径向面顶压部62A与凸缘部121夹持固定部412。

由此，由模具60的内表面、球座120的外周部以及防尘罩401的固定部412形成型腔70。在这种情况下，模具本体61的型腔面具有与外壳及支撑杆的外周形状相对应的形状。

图12是对本发明的实施方式的稳定器连杆的通过嵌入成形得到的外壳与支撑杆的具体例的构成进行展示的附图，（A）是外壳彼此的相位角为0度的例子，（B）是外壳彼此的相位角超过0度而不足180度的例子。在例如图12（A）、12（B）所示在支撑杆500的两个端部成形出外壳130的情况下，最好在支撑杆500一个端部一侧的外壳130上的与支撑杆500的边界部上，设置分开模用凸缘部501。分开模用凸缘部501的断面形状例如呈大致正圆形。

在成形出图12（B）所示的外壳130及支撑杆500的情况下，模具60呈在支撑杆成形用模具部分的两个端部上设置有外壳成形用模具部分的形态，在这种情况下，模具60最好由第1拼合模和第2拼合模构成，该第1拼合模成形出支撑杆500的一个端部一侧的外壳130（具有分开模用凸缘部501的外壳130），该第2拼合模成形出支撑杆500和另一个端部一侧的外壳130。在这种情况下，作为模具60，可以使用这样的拼合模，即，与分开模用凸缘部501相对应的部分上的第1拼合模相对于第2拼合模的旋转角度可调。作为将由第1、2拼合模构成的分开模的上模向下模驱动的机构，可以采用通常的凸轮部件等。

如上所述，作为模具60，可以使用与分开模用凸缘部501相对应的部分上的第1拼合模相对于第2拼合模的旋转角度可调的分开模，因而能够在0度～180度的范围内任意设定外壳彼此的相位角。

注塑成形中使用的树脂是作为外壳及支撑杆的材料的树脂，作为该材质，在确保既定的强度的情况下，最好是使用例如含有重量比为30%的玻璃纤维的尼龙66，或者含有重量比为30%的玻璃纤维的尼龙46，或者含有重量比为30%的玻璃纤维的PPS（聚苯硫醚）。在这种情况下，玻璃纤维的含有重量可以根据外壳及支撑杆的特性要求适当设定。

通过以上述嵌入成形将树脂填充到型腔70内，将如图4（D）所示，将球座120的外周部覆盖的外壳130及对其进行支撑的支撑杆500一体成形，得到稳定器连杆100。

（B）树脂的嵌入成形的优点

在稳定器连杆中，通常要设定摆动转矩、旋转转矩、弹性升力的规定值，无论哪一种规定值通常多要求设定得较低。转矩与弹性升力具有相反的关系，它们的规定值依存于外壳与球座的过盈量或者球座与球头螺柱的过盈量。因此，为了满足车辆方面的特性要求，基于输入载荷和耐久要件将过盈量设定成最佳值是很重要的。

对此，在第1实施方式中，当作为球座120的材料的树脂的熔点比起作为外壳130及支撑杆500的材料的树脂低的情况下，在以嵌入成形进行的注塑成形中，因成形时的热量和压力等原因球座120会变形收缩。在这种情况下，预先获得注塑成形的条件（注塑成形中注入的树脂的温度、压力、注塑时间等）与球座120的变形收缩量的关系，在球头螺柱101的球部110向球座120中插入时，例如通过使用内径设定成既定值的球座120以及外径设定成既定值的球部110之中的至少一方，能够将球部110与球座120之间的间隙设定成既定值。而且，通过适当控制嵌入成形时的注塑条件来进行注塑成形，能够在注塑成形后将球座120的过盈量设定成最佳值。

此外，由于嵌入成形中通过注塑成形注入的树脂的熔点比铝低，能够将注塑成形温度设定成例如300℃以下，因此，通过适当设定成形时间，能够防止球座120热老化。因此，与作为注塑成形的材料使用铝的情况不同，作为球座120的材质可以使用价格低的聚缩醛材料。此外，在分组装体100A形成时组装橡胶制造的防尘罩401、将分组装体100A作为型芯使用的情况下，能够如上所述将注塑成形温度设定得较低，因此，与作为注塑成形的材料使用铝的情况不同，即便在树脂与橡胶制造的防尘罩401直接接触的情况下，也能够防止防尘罩401热老化。

由于如上所述将由球头螺柱101和球座120构成的分组装体100A作为型芯插入模具60内形成型腔70，进行将树脂注入该型腔70的嵌入成形，因此，不需要对球座120进行热铆的以往的工序（图3（D）的工序）。这样，由于能够减少制造工序数，因而能够谋求制造成本的降低。

此外，能够在以嵌入成形进行的注塑成形后将球座120的过盈量设定成最佳值。其结果，能够将作为稳定器连杆的既定值的摆动转矩、旋转转矩以及弹性升力设定成所希望的值，能够满足车辆方面的特性要求。此外，由于能够采用以外壳130的端部131与球座120的凸缘部121夹持防尘罩401的固定部412的构造，因而不需要在嵌入成形后另外安装防尘罩401的工序，不需要使用采用铝的以往方法所使用的开口弹簧圈等零件。其结果，能够谋求制造成本进一步降低。

再有，由于进行将分组装体100A作为型芯使用的嵌入成形，因而树脂填充到型腔70内，由树脂形成的外壳130与球座120的外周部和防尘罩401的固定部412紧密接触。此外，由于因此而能够将外壳130相对于球座120的过盈量设定成所希望的值，因而能够将转矩特性和弹性升力设定成所希望的值。因此，不会受到相关零部件的尺寸离散性的影响，因而不需要进行尺寸管理。

（1-2）嵌入成形中各部位的密封性

在以上所述的嵌入成形中，如图5所示，在防尘罩401与球座120之间，使防尘罩401的固定部412的内周侧径向面412A（图5、6的下表面）与球座120的凸缘部121的外周侧径向面121B（图5、6的上表面）抵接，并且使固定部412的端部413与球座101的外周侧侧面122抵接。在这种情况下，使端部413的突起部413A朝向凸缘部121的槽部121A突出并与其卡合。由此，能够将防尘罩401与球座120之间密封。

在防尘罩401与模块62之间，通过模块62的径向面顶压部62A将防尘罩401的固定部412的外周侧径向面412B朝向凸缘部121顶压，以模块62的径向面顶压部62A与凸缘部121夹持防尘罩401的固定部412。由此，能够将防尘罩401与模块62之间密封。

在这里，在固定部412的外周侧径向面412B与模块62的径向面顶压部62A之间的密封中，以径向面顶压部62A将固定部412的外周侧径向面412B朝向凸缘部121顶压，该顶压需要进行到耐受因树脂注入而产生的注塑成形压力的程度。然而，若过大地进行径向面顶压部62A的顶压，则在图7的附图标记P所示的部分，固定部412的端部413会从球座120的外周侧侧面122上分离，因而有树脂从此处流入防尘罩401与球座120之间的可能性。

因此，通过将径向面顶压部62A的顶压适度地进行到耐受因树脂注入产生的注塑成形压力的程度，能够谋求防尘罩401与球座120之间密封性的提高。此外，在这种情况下，由于防尘罩401的固定部412的内周侧径向面412A被顶压在球座120的凸缘部121的外周侧径向面121B上，因而能够进一步谋求防尘罩401与球座120之间密封性的提高。

如上所述，在第1实施方式中，通过将模块62的径向面顶压部62A的顶压适度地进行到耐受因树脂注入产生的注塑成形压力的程度，能够将防尘罩401与模块62之间以及防尘罩401与球座120之间可靠地密封，因而在嵌入成形中能够有效防止树脂向外部泄漏。

特别是，在第1实施方式中，在满足以下条件的情况下，能够谋求各种特性的提高（尤其是防尘罩401与模块62之间以及防尘罩401与球座120之间密封性的进一步提高）。对此将主要参照图5、6进行说明。

在径向上，为了将径向面顶压部62A的顶压适度地进行到耐受因树脂注入而产生的注塑成形压力的程度，模块62的径向面顶压部62A的径向长度M1（=从模块62的侧面62B向径向内侧突出的长度）最好等于或大于球座120的凸缘部121上的与径向面顶压部62A相向的部分的长度N1。在以模块62的径向面顶压部62A对固定部412进行的顶压中，最好将固定部412的顶压量设定成固定部412的壁厚的5～30%。在这种情况下，顶压量是固定部412的外周侧径向面412B（图5、6的上表面）部分在径向面顶压部62A的顶压下被顶变了形的部分的厚度的比例（固定部412的外周侧径向面412B部分的被顶变了形的部分的厚度/固定部412的外周侧径向面412B部分的自由状态下的厚度）。

虽然最好是如上所述地进行防尘罩401的固定部412的外周侧径向面412B与模块62的径向面顶压部62A之间的密封，但在稳定器连杆100中，需要以球座120的凸缘部121与外壳130的端部131夹持防尘罩401。为了以稳定器连杆得到既定的螺柱抗拔力，最好以外壳130厚厚地覆盖到球座120的外周侧侧面122的开口部120A附近为止。具体地说，在轴向上，最好将防尘罩401的固定部412的外周侧径向面412B的露出部分、与球头螺柱101的球部110的中心之间的间隔N2设定成等于或大于球部110的球径的1/6。例如在球为φ16的情况下，最好将间隔N2设定成等于或大于2.7mm。在径向上，最好将固定部412的外周侧径向面412B的露出部分的径向长度L1设定成等于或大于1mm。

为了提高轴向上的密封性，最好在进行防尘罩401的成形时，将固定部412的侧面作为内周侧轴向面412C而形成为呈与球座120的凸缘部121的轴向面121C（图5、6的外周侧侧面）相对应的形状。在这种情况下，固定部412的内周侧轴向面412C沿着球座120的凸缘部121的轴向面121C竖立设置。

固定部412的内周侧轴向面412C最好相对于凸缘部121的轴向面121C具有2.1mm～7.0mm的过盈量。在这种情况下，过盈量是凸缘部121的轴向面121C的外径与自由状态下的固定部412的内周侧轴向面412C的内径之差。防尘罩401的固定部412的端部413最好相对于球座120的外周侧侧面122具有2mm～5mm程度的过盈量。在这种情况下，过盈量是球座120的外周侧侧面122的外径与自由状态下的固定部412的固定部413的端部413的轴向面的内径之差。

最好以模块62的侧面62B对固定部412的固定部412的外周侧轴向面412D进行顶压。在这种情况下，最好使轴向上的顶压长度为等于或大于L4。L4是凸缘部121的轴向面121C的断面呈大致直线状部分的轴向长度，是到外周侧径向面121B为止的长度。此外，最好将以模块62的侧面62B顶压固定部412的顶压量设定成固定部412的壁厚的5～30%。此时，顶压量是固定部412的外周侧轴向面412D部分在侧面62B的顶压下被顶变了形的部分的厚度的比例（固定部412的外周侧轴向面412D部分的被顶变了形的部分的厚度/固定部412的外周侧轴向面412D部分的自由状态下的厚度）。

在模块62中，通过以与径向面顶压部62A相邻的侧面62B将固定部412的外周侧轴向面412D朝向凸缘部121顶压，能够可靠地将固定部412的内周侧轴向面412C朝向凸缘部121顶压，因而毋庸置疑，能够提高模块62的侧面62B与固定部412的外周侧轴向面412D之间的密封性，而且能够进一步提高凸缘部121的轴向面121C与固定部412的内周侧轴向面412C之间的密封性。这样，能够进一步谋求轴向密封性的提高。

为了谋求固定部412姿势的稳定并且确保周边的布局，最好将形成有突起部413A的固定部412的端部413的轴向长度L2设定在突起部413A的径向长度L3的2倍～4倍的范围内。

若轴向长度L2设定得不足径向长度L3的2倍的情况下，则以模块62的径向面顶压部62A进行顶压时，在图7的附图标记P所示的部分，防尘罩401的固定部412的端部413容易从球座120的外周侧侧面122上分离。相对于此，当轴向长度L2设定成等于或大于径向长度L3的2倍的情况下，固定部412在球座120上的紧固固定可靠，因而固定部412的姿势稳定，能够更可靠地防止以模块62的径向面顶压部62A进行顶压时的上述不良情况。

另一方面，当轴向长度L2设定得超过径向长度L3的4倍的情况下，球座120的凸缘部121的轴向长度被无谓加长。此外，以外壳130对球座120进行的固定是在凸缘部121处中间夹着防尘罩401的橡胶进行，有助于螺柱抗拔力的外壳130的树脂向球座120的开口附近部位的挤入将不够充分。相对于此，当轴向长度L2设定成等于或小于径向长度L3的4倍的情况下，这种不良情况不会发生。

在防尘罩401的固定部412的端部413上，也可以如图6所示形成向突起部413A的突出方向的反方向突出的突起部413B。在这种情况下，L2是形成有突起部413A、413B的固定部412的端部413的轴向长度。

(2)第2实施方式

在第2实施方式中，为了谋求防尘罩401与模块62之间以及防尘罩401与球座120之间密封性的提高，替代对各部位的长度关系、顶压量、过盈量等进行特别设定，而对防尘罩401的固定部412的端部413的形状、模块62的径向面顶压部62A的形状、凸缘部121的槽部121A的形状加以改进。在第2实施方式中，凡与第1实施方式相同的构成要素均赋予相同的附图标记并省略其说明。

具体地说，在防尘罩401的固定部412的端部413上形成突起部414，以模块62的径向面顶压部62A的顶压面对突起部414进行顶压，这一点与第1实施方式的突起部413A、413B不同。图8、9的虚线表示突起部414的初始形状（被压迫前的状态）。

在例如图8所示的方案中，在模块62的径向面顶压部62A的顶压面的前端部形成锥形面62C，在球座120的凸缘部121的槽部121A上，形成与径向面顶压部62A的锥形面62C相向的锥形面121D。突起部414的初始形状如图8的虚线所示，与锥形面62C、121D相向的面呈锥状。这样，突起部414的初始形状具有与由球座120的外周侧侧面122、凸缘部121的槽部121A以及模块62的径向面顶压部62A的锥形面62A所形成的空间相对应的形状，设定得比该空间的形状大。

在上述方案中，突起部414被径向面顶压部62A的锥形面62C以及凸缘部121的锥形面121D的分力朝向其中心部顶压。由此，突起部414被球座120的外周侧侧面122、凸缘部121的槽部121A以及模块62的径向面顶压部62A压迫，在突起部414中产生内压的同时，突起部414在模块62的径向面顶压部62A的前端部与球座120的外周侧侧面122之间朝向外侧膨胀。在这里，通过将形状设计成突起部414中产生的内压大于注塑成形压力，能够将防尘罩401与模块62之间以及防尘罩401与球座120之间可靠地密封，因而能够有效防止嵌入成形时树脂向外部泄漏。

在例如图9所示的方案中，替代形成锥形面62C、121D，例如将突起部414成形为圆形形状，以模块62的径向面顶压部62A的前端部以及球座120的凸缘部121的槽部121A对突起部414进行夹持使之变形。由此，突起部414被球座120的外周侧侧面122、凸缘部121的槽部121A以及模块62的径向面顶压部62A压迫，通过提高突起部414中的内压，能够得到与图8所示方案相同的效果。

Claims (2)

1.一种稳定器连杆的制造方法，其特征是，

准备具有球部的球头螺柱、具有从外周侧侧面向径向外侧延伸的凸缘部并且在前述凸缘部上的与前述外周侧侧面的边界部上形成有槽部的球座、以及具有固定部并且在该固定部的端部形成有突起部的防尘罩，

形成由前述球头螺柱、前述球座以及前述防尘罩构成的分组装体，

将前述分组装体作为型芯插入模具内形成型腔，通过向该型腔内注入树脂进行注塑成形，一体成形出覆盖前述球座的外周部的外壳以及支撑该外壳的支撑杆，

在前述分组装体的形成中，将前述球头螺柱的前述球部插入前述球座的开口部中，使前述防尘罩的前述固定部的内周侧径向面与前述球座的前述凸缘部的外周侧径向面抵接，并且使前述固定部的前述突起部的局部与前述槽部卡合，

在前述分组装体向前述模具内的插入中，作为前述模具，使用具有朝向径向内侧延伸的径向面顶压部的模具，使前述模具的内表面与前述球座的前述外周部之间隔开既定间隔，并且以前述模具的径向面顶压部将前述防尘罩的前述固定部的外周侧径向面朝向前述凸缘部顶压，以前述模具的前述径向面顶压部与前述球座的前述凸缘部夹持前述防尘罩的前述固定部，

在前述固定部的夹持中，以前述模具的前述径向面顶压部以及前述球座的前述槽部对前述固定部的前述突起部进行压缩而使前述突起部中产生内压，在前述突起部的压缩中，以形成于前述模具的径向面顶压部的端部的径向面顶压部侧锥形面、与形成于前述球座的前述凸缘部的槽部上并且与前述径向面顶压部侧锥形面相向的凸缘部侧锥形面对前述突起部进行顶压，朝向前述径向内侧压缩前述突起部。

2.一种稳定器连杆，其特征是，是由权利要求1所记载的稳定器连杆的制造方法制造的。