CN103009003A - 一种飞轮壳的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种飞轮壳的加工工艺,粗铣机体连接面;粗车飞轮止口和飞轮止口端面;铣机体连接面,加工余量0.2-0.5mm;加工飞轮室轴承安装孔、马达安装孔、小马达安装孔、齿轮室轴承安装孔、连接孔、螺纹孔、螺栓连接孔和定位销孔;精铣机体连接面;加工飞轮止口端面上的螺栓连接孔,孔径公差范围为0-0.3;锪连接孔处的平面;先粗镗、再精镗齿轮止口至孔径公差范围为0-0.09;粗铣、再精铣的端面;然后再粗铣、精铣齿轮室轴承安装孔至孔径公差范围为0-0.04;以定位销孔为基准,精车飞轮止口至孔径公差范围为0-0.2;精车飞轮止口端面,先对面进行铣加工,然后再对轴承安装孔进行粗精镗,这样就避免了由于变形而引起的孔位置度超差,齿轮室不再变形,提高了安装精度。
Description
技术领域
本发明涉及一种柴油机用零部件的加工工艺,具体的说,涉及一种柴油机用飞轮壳的加工工艺。
背景技术
飞轮壳是柴油机零部件之一,柴油机飞轮壳安装于柴油机飞轮的外部,用于罩盖飞轮,起安全防护作用。传统的柴油机飞轮壳包括飞轮壳本体,飞轮壳本体上设置有飞轮室和机体连接面,通过机体连接面与柴油机机体连接,通过飞轮室罩盖飞轮,结构简单,功能单一。
为了克服以上缺陷,目前,有的飞轮壳本体上设置有一体结构的飞轮室和齿轮室,如图1所示,飞轮壳包括飞轮壳本体1,飞轮壳本体1上设置有飞轮室10和机体连接面6,飞轮室10的底部设置有飞轮室轴承安装孔3,飞轮室10的外侧设有飞轮止口4,飞轮止口4的飞轮止口端面2上设有螺栓连接孔13,机体连接面6上设置有连接孔9和定位销孔14,飞轮壳本体1上设置有齿轮室11。飞轮室10和齿轮室11均为圆形,飞轮室10和机体连接面6位于飞轮壳本体1的两侧。齿轮室11底部设置有齿轮室轴承安装孔8和小马达安装孔7。飞轮室10的外侧设有齿轮止口15,飞轮室10的底部设置有螺纹孔12。飞轮壳本体1上设置有马达安装孔5,马达安装孔5位于飞轮室10的外圆周位置处。所述结构的飞轮壳可以通过飞轮室对飞轮进行罩盖,通过齿轮室对齿轮进行罩盖,相比于传统的飞轮壳,其功能多样,易于安装,制造费用低,使柴油机整体更加紧凑。
在实现本发明的过程中,发明人发现现有技术的加工工艺至少存在以下不足:将齿轮室与飞轮室融为一体后,比普通的飞轮壳多了一个齿轮室,飞轮壳的结构变得复杂,加工的难度加大,采用传统的加工工艺,容易导致齿轮室的变形,齿轮室轴承安装孔的孔位置度超差,安装精度差。
发明内容
本发明要解决的问题是针对以上问题,提供一种飞轮壳的加工工艺,克服了传统加工工艺中齿轮室易变形、齿轮室轴承安装孔的孔位置度超出公差范围、安装精度差的缺陷,采用本发明的加工工艺后,安装精度高。
为解决上述问题,本发明所采用的技术方案是:一种飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述加工工艺包括以下步骤:
a、粗铣机体连接面;
b、粗车飞轮止口和飞轮止口端面;
c、加工机体连接面,以飞轮止口定位;
(1)铣机体连接面,加工余量0.2-0.5mm;
(2)加工飞轮室轴承安装孔、马达安装孔、小马达安装孔、齿轮室轴承安装孔、连接孔、螺纹孔、螺栓连接孔和定位销孔;
(3)精铣机体连接面;
d、加工止口面
(1)加工飞轮止口端面上的螺栓连接孔,孔径公差范围为0-0.3;
(2)锪连接孔处的平面;
(3)先粗镗、再精镗齿轮止口至孔径公差范围为0-0.09;
(4)粗铣、再精铣齿轮室轴承安装孔的端面;
(5)然后再粗铣、精铣齿轮室轴承安装孔至孔径公差范围为0-0.04;
e、以定位销孔为基准,精车飞轮止口至孔径公差范围为0-0.2;精车飞轮止口端面。
进一步地,所述步骤c(2)中,所述定位销孔的孔径公差范围为0.016-0.059,螺栓连接孔的孔径公差范围为0-0.3,飞轮室轴承安装孔及齿轮室轴承安装孔的孔径公差范围为0-0.04,马达安装孔、小马达安装孔的孔径公差范围为0-0.054。
进一步地,所述步骤c(3)中,所述机体连接面的厚度误差±0.1mm。
进一步地,所述步骤d(4)中,所述齿轮室轴承安装孔的厚度误差±0.1mm。
进一步地,所述步骤e中,所述飞轮止口端面的厚度误差±0.1mm。
基于以上加工工艺,所述飞轮壳包括飞轮壳本体,飞轮壳本体上设置有飞轮室和机体连接面,飞轮室的底部设置有飞轮室轴承安装孔,飞轮室的外侧设有飞轮止口,飞轮止口的飞轮止口端面上设有螺栓连接孔,机体连接面上设置有连接孔和定位销孔,飞轮壳本体上设置有齿轮室。
进一步地,所述飞轮室和齿轮室均为圆形,飞轮室和机体连接面位于飞轮壳本体的两侧。
进一步地,所述齿轮室底部设置有齿轮室轴承安装孔和小马达安装孔。
进一步地,所述飞轮室的外侧设有齿轮止口,飞轮室的底部设置有螺纹孔。
进一步地,所述飞轮壳本体上设置有马达安装孔,马达安装孔位于飞轮室的外圆周位置处。
本发明采取以上技术方案,具有以下优点:由于传统的加工工艺采取先对孔进行粗精镗然后再对面进行铣加工,铣面时造成了齿轮室的应力变形,从而影响了所加工孔的位置度,导致齿轮室轴承安装孔的孔位置度超出公差范围、安装精度差。本发明采取先对面进行铣加工,然后再对齿轮室轴承安装孔进行粗精镗,这样就避免了由于变形而引起的孔位置度超差,齿轮室不再变形,提高了安装精度。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
附图说明
附图1为飞轮壳的结构示意图;
附图2为附图1中A-A向的剖视图;
图中,
1-飞轮壳本体;2-飞轮止口端面;3-飞轮室轴承安装孔;4-飞轮止口;5-马达安装孔;6-机体连接面;7-小马达安装孔;8-齿轮室轴承安装孔;9-连接孔;10-飞轮室;11-齿轮室;12-螺纹孔,13-螺栓连接孔,14-定位销孔,15-齿轮止口。
具体实施方式
实施例,如图1、图2所示,一种飞轮壳的加工工艺,飞轮壳包括飞轮壳本体1,飞轮壳本体1上设置有飞轮室10和机体连接面6,飞轮室10的底部设置有飞轮室轴承安装孔3,飞轮室10的外侧设有飞轮止口4,飞轮止口4的飞轮止口端面2上设有螺栓连接孔13,机体连接面6上设置有连接孔9和定位销孔14,飞轮壳本体1上设置有齿轮室11。
飞轮室10和齿轮室11均为圆形,飞轮室10和机体连接面6位于飞轮壳本体1的两侧。
齿轮室11底部设置有齿轮室轴承安装孔8和小马达安装孔7。
飞轮室10的外侧设有齿轮止口15,飞轮室10的底部设置有螺纹孔12。
飞轮壳本体1上设置有马达安装孔5,马达安装孔5位于飞轮室10的外圆周位置处。
飞轮壳的加工包括以下步骤:
1、粗铣机体连接面6;
2、粗车飞轮止口4和飞轮止口端面2;
3、加工机体连接面6,以飞轮止口4定位,用普通的液压工装夹紧飞轮壳本体1;
(1)铣机体连接面6,留加工余量0.2-0.5mm;
(2)加工飞轮室轴承安装孔3、马达安装孔5、小马达安装孔7、齿轮室轴承安装孔8、连接孔9、螺纹孔12、螺栓连接孔13和定位销孔14,定位销孔14的孔径公差范围为0.016-0.059,螺栓连接孔13的孔径公差范围为0-0.3,飞轮室轴承安装孔3及齿轮室轴承安装孔8的孔径公差范围为0-0.04,马达安装孔5、小马达安装孔7的孔径公差范围为0-0.054;
(3)精铣机体连接面6,保证其厚度误差±0.1mm;
4、加工止口面
(1)加工飞轮止口端面2上的螺栓连接孔13,孔径公差范围为0-0.3;
(2)锪连接孔9处的平面;
(3)先粗镗、再精镗齿轮止口15至孔径公差范围为0-0.09;
粗铣、再精铣齿轮室轴承安装孔8的端面,保证其厚度误差±0.1mm,然后再粗铣、精铣齿轮室轴承安装孔8至孔径公差范围为0-0.04;
5、以定位销孔14为基准,精车飞轮止口4至孔径公差范围为0-0.2;
精车飞轮止口端面2,保证其厚度误差±0.1mm。
最后应说明的是:以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述加工工艺包括以下步骤:
a、粗铣机体连接面(6);
b、粗车飞轮止口(4)和飞轮止口端面(2);
c、加工机体连接面(6),以飞轮止口(4)定位;
(1)铣机体连接面(6),加工余量0.2-0.5mm;
(2)加工飞轮室轴承安装孔(3)、马达安装孔(5)、小马达安装孔(7)、齿轮室轴承安装孔(8)、连接孔(9)、螺纹孔(12)、螺栓连接孔(13)和定位销孔(14);
(3)精铣机体连接面(6);
d、加工止口面
(1)加工飞轮止口端面(2)上的螺栓连接孔(13),孔径公差范围为0-0.3;
(2)锪连接孔(9)处的平面;
(3)先粗镗、再精镗齿轮止口(15)至孔径公差范围为0-0.09;
(4)粗铣、再精铣齿轮室轴承安装孔(8)的端面;
(5)然后再粗铣、精铣齿轮室轴承安装孔(8)至孔径公差范围为0-0.04;
e、以定位销孔(14)为基准,精车飞轮止口(4)至孔径公差范围为0-0.2;精车飞轮止口端面(2)。
2.如权利要求1所述的飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述步骤c(2)中,所述定位销孔(14)的孔径公差范围为0.016-0.059,螺栓连接孔(13)的孔径公差范围为0-0.3,飞轮室轴承安装孔(3)及齿轮室轴承安装孔(8)的孔径公差范围为0-0.04,马达安装孔(5)、小马达安装孔(7)的孔径公差范围为0-0.054。
3.如权利要求1所述的飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述步骤c(3)中,所述机体连接面(6)的厚度误差±0.1mm。
4.如权利要求1所述的飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述步骤d(4)中,所述齿轮室轴承安装孔(8)的厚度误差±0.1mm。
5.如权利要求1所述的飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述步骤e中,所述飞轮止口端面(2)的厚度误差±0.1mm。
6.如权利要求1-5其中之一所述的飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述飞轮壳包括飞轮壳本体(1),飞轮壳本体(1)上设置有飞轮室(10)和机体连接面(6),飞轮室(10)的底部设置有飞轮室轴承安装孔(3),飞轮室(10)的外侧设有飞轮止口(4),飞轮止口(4)的飞轮止口端面(2)上设有螺栓连接孔(13),机体连接面(6)上设置有连接孔(9)和定位销孔(14),飞轮壳本体(1)上设置有齿轮室(11)。
7.如权利要求6所述的飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述飞轮室(10)和齿轮室(11)均为圆形,飞轮室(10)和机体连接面(6)位于飞轮壳本体(1)的两侧。
8.如权利要求7所述的飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述齿轮室(11)底部设置有齿轮室轴承安装孔(8)和小马达安装孔(7)。
9.如权利要求8所述的飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述飞轮室(10)的外侧设有齿轮止口(15),飞轮室(10)的底部设置有螺纹孔(12)。
10.如权利要求9所述的飞轮壳的加工工艺,其特征在于:所述飞轮壳本体(1)上设置有马达安装孔(5),马达安装孔(5)位于飞轮室(10)的外圆周位置处。
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