CN103707013B - 柴油机用飞轮壳的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了柴油机用飞轮壳的加工工艺，所述加工工艺包括以下步骤：粗铣机体连接面；粗车飞轮止口和飞轮止口面；以飞轮止口定位，加工机体连接面；以机体面定位销孔定位，在立式回转工作台上加工止口面以及周边尺寸。本发明具有克服了传统加工工艺中设备、人员投入量大和生产成本高的弊端，同时还减轻了生产线的设备购买的资金投入，降低了生产前期投入资本的优点。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及柴油机用飞轮壳的加工工艺。
背景技术
飞轮壳是柴油机的零部件之一，柴油机飞轮壳安装于柴油机飞轮的外部，用于罩盖飞轮，起安全防护作用。大环境的影响，飞轮壳一般中小批量生产，关键尺寸尤其是国外产品要求严格。
目前，以图示飞轮壳为例，大多的工艺过程为：
1粗铣机体连接面；
2粗车飞轮止口和飞轮止口端面；
3以飞轮止口定位，使用立式加工中心加工机体连接面；
4以机体面定位销孔定位，使用立式加工中心加工止口面孔；
5以机体面销孔为定位基准，使用卧式加工中心加工周边尺寸；
6以机体面销孔及机体面6定位精车止口面。
考虑到飞轮壳加工相对比较复杂，而批量不大，在此基础上为保证各加工面的相对位置度要求，节省装夹工件的时间，减少工件搬动次数，避免不必要的磕碰伤隐患，采用工序集中的方法，采用加工中心加工，加工中心设备成本比较高，尤其是卧式加工中心，体积大价格高，大大的增加了生产投入。
在实现上述加工工艺的过程中，发现整个加工工艺中主要存在以下不足：
步骤4的加工内容较少，主要包括：加工螺纹孔、吊耳孔、光孔和密封螺纹孔，然而就是因为仅仅加工这几个孔，同时这几个孔的尺寸要求相对来讲并不是非常严格的孔，但占用整条生产线最贵重的设备—卧式加工中心，投入相对较大，从而导致卧式加工中心的生产压力非常大，如何利用较小的投入减轻卧式加工中心的负担，保证产量，成为急需解决的矛盾。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术所存在的不足之处，提供柴油机用飞轮壳的加工工艺，采用该生产工艺克服了传统加工工艺中设备、人员投入量大和生产成本高的弊端，同时还减轻了生产线的设备购买的资金投入，降低了生产前期投入资本。
本发明的技术解决方案是，提供如下柴油机用飞轮壳的加工工艺，所述加工工艺包括以下步骤：
步骤1：粗铣机体连接面；
步骤2：粗车飞轮止口和飞轮止口面；
步骤3：以飞轮止口定位，加工机体连接面；
步骤4：以机体面定位销孔定位，在立式回转工作台上加工飞轮止口面以及周边尺寸；
所述步骤3中加工连接面包括：
a.铣机体连接面，加工余量0.2~0.5mm；铣长侧面；
b.加工马达安装孔，第一连接孔、第二连接孔、第三连接孔和定位销孔；
c.精铣机体连接面；
所述步骤4中加工止口面包括：
a．首先粗铣飞轮止口面，加工余量0.2-0.5mm；
b.然后铣长凸台和短凸台；
c.之后加工飞轮止口面上的螺栓连接孔、止口面销孔和第一螺纹孔；
d.随后锪第三连接孔和锪第二连接孔两处的平面；
e.之后经过粗铣和精镗两步对飞轮止口加工至公差范围-0.15~+0.15mm；
f.之后经过粗铣和精镗对飞轮轴承安装孔加工至公差范围0~0.063mm；
g.最后精铣飞轮止口面；
所述步骤4中关于周边尺寸的加工，包括：
a．首先加工长侧面四个第二螺纹孔，使机床控制立式回转工作台旋转至长侧面水平，作为一个工位加工四个第二螺纹孔；
b.然后机床控制立式回转工作台的分度定位装置，将立式回转工作台旋转90°，在此工位上加工吊耳孔、光孔；
c.随后机床控制立式回转工作台的分度定位装置，再将立式回转工作台旋转90°，在此工位上加工干密封管螺纹孔；
d.最后将机床控制立式回转工作台的分度定位装置，再次将立式回转工作台旋转90°，在此工位上加工与吊耳孔、光孔对称的分布的另一面的吊耳孔和光孔；
所述定位销孔的孔径公差范围为-0.013~0.013mm，飞轮室轴承安装孔的孔径公差范围为0~0.063mm，马达安装孔的孔径公差范围为0~0.06mm；
所述飞轮止口端面销孔的尺寸误差0~0.022mm；所述飞轮止口的尺寸误差-0.15~0.15mm；所述飞轮轴承安装孔的尺寸误差0~0.063mm；所述飞轮止口面的尺寸误差0~0.063mm。
本发明所加工的飞轮壳包括飞轮壳本体，飞轮壳本体上设置有飞轮室和机体连接面，飞轮室的底部设置有飞轮室轴承安装孔，飞轮室的外侧设有飞轮止口，飞轮止口的飞轮止口端面上设有螺栓连接孔，机体连接面上设置有连接孔和定位销孔。
利用本发明所提供的加工工艺加工所述的飞轮壳，有益效果是：由于传统中在加工止口面以及止口面周边尺寸时采用卧式加工中心，卧式加工中心的价格较高，本发明采用立式回转工作台的回转定位特点，可省去卧式加工中心的使用，不仅能够生产处质量合格的产品、工作效率不会因省去卧式加工中心而降低，更重要的是降低了设备投入，降低了生产成本，还节省了工件的装卸时间，有效减少了工件的搬动次数，降低了磕碰伤的隐患。
附图说明
图1为本发明中所述飞轮壳的结构示意图。
图2为图1的左视图。
图3为图1的俯视图。
图中所示：1、长凸台，2、第一螺纹孔，3、短凸台，4、第一连接孔，5、飞轮止口面，6、连接面，7、吊耳孔，8、光孔，9、侧面，10、飞轮止口，11、第二螺纹孔，12、干密封管螺纹孔，13、螺栓连接孔，14、第二连接孔，15、轴承安装孔，16、马达安装孔，17、第三连接孔，18、止口端面销孔。
具体实施方式
为便于说明，下面结合附图，对本发明的柴油机用飞轮壳的加工工艺做详细说明。
如图1至图3中所示，柴油机用飞轮壳的加工工艺，所述加工工艺包括以下步骤：
步骤1：粗铣机体连接面6；
步骤2：粗车飞轮止口10和飞轮止口面5；
步骤3：以飞轮止口10定位，加工机体连接面6；
步骤4：以机体面定位销孔定位，在立式回转工作台上加工飞轮止口面5以及周边尺寸；
所述步骤3中加工连接面6包括：
a.铣机体连接面6，加工余量0.2~0.5mm；铣长侧面9；
b.加工马达安装孔16，第一连接孔4、第二连接孔14、第三连接孔17和定位销孔；
c.精铣机体连接面6；
所述步骤4中加工止口面包括：
a．首先粗铣飞轮止口面5，加工余量0.2-0.5mm；
b.然后铣长凸台1和短凸台3；
c.之后加工飞轮止口面5上的螺栓连接孔13、止口面销孔18和第一螺纹孔2；
d.随后锪第三连接孔17和锪第二连接孔14两处的平面；
e.之后经过粗铣和精镗两步对飞轮止口10加工至公差范围-0.15~+0.15mm；
f.之后经过粗铣和精镗对飞轮轴承安装孔15加工至公差范围0~0.063mm；
g.最后精铣飞轮止口面5；
所述步骤4中关于周边尺寸的加工，包括：
a．首先加工长侧面四个第二螺纹孔11，使机床控制立式回转工作台旋转至长侧面水平，作为一个工位加工四个第二螺纹孔11；
b.然后机床控制立式回转工作台的分度定位装置，将立式回转工作台旋转90°，在此工位上加工吊耳孔7、光孔8；
c.随后机床控制立式回转工作台的分度定位装置，再将立式回转工作台旋转90°，在此工位上加工干密封管螺纹孔12；
d.最后将机床控制立式回转工作台的分度定位装置，再次将立式回转工作台旋转90°，在此工位上加工与吊耳孔7、光孔8对称的分布的另一面的吊耳孔7和光孔8；
所述定位销孔的孔径公差范围为-0.013~0.013mm，飞轮室轴承安装孔15的孔径公差范围为0~0.063mm，马达安装孔16的孔径公差范围为0~0.06mm；
所述飞轮止口端面销孔18的尺寸误差0~0.022mm；所述飞轮止口10的尺寸误差-0.15~0.15mm；所述飞轮轴承安装孔15的尺寸误差0~0.063mm；所述飞轮止口面5的尺寸误差0~0.063mm。
螺纹孔11位置度误差￠0.5/B/A/C，所述吊耳孔7的位置度误差￠0.5/A/B，光孔8的位置度误差￠0.5/A/B。
本发明所述的飞轮壳的加工工艺与传统工艺相比，省去了价格昂贵的卧式加工中心的费用，每条生产线可节约50万元左右的设备投入成本，改用立式回转工作台，价格便宜，经过对改进后的生产线所生产的产品进行检测，能够满足使用要求和要求达到的精度，产品质量与原来生产线所生产出的产品质量无差别，与此同时，生产制造飞轮壳体的工作效率也没有降低，可见，使用立式回转工作台可大大降低前期购买生产设备的资本，从而降低生产成本。
在上述实施例中，对本发明的最佳实施方式做了描述，很显然，在本发明的发明构思下，仍可做出很多变化。在此，应该说明，在本发明的发明构思下所做出的任何改变都将落入本发明的保护范围内。
Claims (1)
1.柴油机用飞轮壳的加工工艺，其特征是：所述加工工艺包括以下步骤：
步骤1：粗铣机体连接面（6）；
步骤2：粗车飞轮止口（10）和飞轮止口面（5）；
步骤3：以飞轮止口（10）定位，加工机体连接面（6）；
步骤4：以机体面定位销孔定位，在立式回转工作台上加工飞轮止口面（5）以及周边尺寸；
所述步骤3中加工连接面（6）包括：
a.铣机体连接面（6），加工余量0.2~0.5mm；铣长侧面（9）；
b.加工马达安装孔（16），第一连接孔（4）、第二连接孔（14）、第三连接孔（17）和定位销孔；
c.精铣机体连接面（6）；
所述步骤4中加工止口面包括：
a．首先粗铣飞轮止口面（5），加工余量0.2-0.5mm；
b.然后铣长凸台（1）和短凸台（3）；
c.之后加工飞轮止口面（5）上的螺栓连接孔（13）、止口面销孔（18）和第一螺纹孔（2）；
d.随后锪第三连接孔（17）和锪第二连接孔（14）两处的平面；
e.之后经过粗铣和精镗两步对飞轮止口（10）加工至公差范围-0.15~+0.15mm；
f.之后经过粗铣和精镗对飞轮轴承安装孔（15）加工至公差范围0~0.063mm；
g.最后精铣飞轮止口面（5）；
所述步骤4中关于周边尺寸的加工，包括：
a．首先加工长侧面四个第二螺纹孔（11），使机床控制立式回转工作台旋转至长侧面水平，作为一个工位加工四个第二螺纹孔（11）；
b.然后机床控制立式回转工作台的分度定位装置，将立式回转工作台旋转90°，在此工位上加工吊耳孔（7）、光孔（8）；
c.随后机床控制立式回转工作台的分度定位装置，再将立式回转工作台旋转90°，在此工位上加工干密封管螺纹孔（12）；
d.最后将机床控制立式回转工作台的分度定位装置，再次将立式回转工作台旋转90°，在此工位上加工与吊耳孔（7）、光孔（8）对称的分布的另一面的吊耳孔（7）和光孔（8）；
所述定位销孔的孔径公差范围为-0.013~0.013mm，飞轮室轴承安装孔（15）的孔径公差范围为0~0.063mm，马达安装孔（16）的孔径公差范围为0~0.06mm；
所述飞轮止口端面销孔（18）的尺寸误差0~0.022mm；所述飞轮止口（10）的尺寸误差-0.15~0.15mm；所述飞轮轴承安装孔（15）的尺寸误差0~0.063mm；所述飞轮止口面（5）的尺寸误差0~0.063mm。
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