CN112157435B - 新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线及加工工艺流程 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线及加工工艺流程，将未加工的飞轮壳通过循环进料装置进行输料，由机械手抓取飞轮壳通过第一车铣机床进行铣内圆以及法兰面、钻孔攻螺纹和锪白眼平面、通过第二车铣机床进行锪白眼、钻攻螺纹孔、铣平面和钻攻螺纹孔，通过第三车铣机床上进行精铣结合面、镗孔和钻攻螺纹孔，三道车铣加工完毕后再通过机械手将飞轮壳放置于滚筒出料装置中进行送料。本发明可以对飞轮壳的进行全自动加工，节省了人力物力，而且飞轮壳的装夹方便、稳定性好，保证了车铣加工的精度，提高了生产效率。

Description

新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线及加工工艺流程

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，特别涉及一种新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线及加工方法。

背景技术

新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。新能源汽车中的混合动力汽车中还是具备有发动机，飞轮壳是连接发动机缸体及变速箱的重要连接部件，是发动机的零部件之一，飞轮壳安装于发动机飞轮的外部，用于罩盖飞轮，起安全防护作用。由于飞轮壳的车铣加工需要对多个面、孔、槽、倒角等部位进行，从而需要多台机床进行流水线工作，因此在飞轮壳的进料、夹具安装、搬运和出料等过程就需要耗费大量的人力，而且夹紧工件时夹具较多，效率低下，一般每次装夹都要花费较多时间，夹紧力不能保证，不能保证平稳有效的加工，而且进料出料不方便，无法满足大规模流水线式生产。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线及加工方法。本发明可以对飞轮壳的进行全自动加工，节省了人力物力，而且飞轮壳的装夹方便、稳定性好，保证了车铣加工的精度，提高了生产效率。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，包括第一车铣机床、第二车铣机床、第三车铣机床、机械手以及滚筒出料装置，所述第一车铣机床、第二车铣机床和第三车铣机床围合的中心区域设置机械手；在靠近第一车铣机床的一侧设有循环进料装置，在靠近第三车铣机床的一侧设置滚筒出料装置；

所述第一车铣机床上设有第一加工工位，所述第一加工工位包括两端与转盘连接的第一旋转台，第一旋转台上设有第一夹具面板，飞轮壳的外壳面面向第一夹具面板设置；所述第一夹具面板的表面设有多个第一定位销、多个第一压紧件、多个第一气嘴和第一调节撑杆；所述第一定位销作用在飞轮壳的止口面；所述第一压紧件作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上；所述第一调节撑杆作用于飞轮壳的外壳面的下端；所述第一气嘴用于清除第一车铣机床车铣的落屑；

所述第二车铣机床上设有第二加工工位；所述第二加工工位包括两端与转盘连接的第二旋转台，第二旋转台上设有第二夹具面板，飞轮壳的内壳面面向第二夹具面板设置；所述第二夹具面板的表面设有多个第二定位销、多个第二压紧件、多个第二气嘴和第二调节撑杆，所述第二定位销作用在飞轮壳的止口面；所述第二压紧件作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中对角的一对第二压紧件作用于飞轮壳的外壳面顶部；所述第二调节撑杆作用于飞轮壳的内壳面；所述第二气嘴用于清除第二车铣机床车铣的落屑；

所述第三车铣机床上设有第三加工工位；所述第三加工工位包括背侧面与转盘连接的第三旋转台，第三旋转台上设有第三夹具面板，飞轮壳的外壳面面向第三夹具面板设置；所述第三夹具面板的表面设有多个第三定位销、多个第三压紧件和第三调节撑杆；所述第三定位销作用在飞轮壳的止口面；所述第三压紧件作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中一个第三压紧件贯穿过飞轮壳的通孔作用于飞轮壳的内壳面；所述第三调节撑杆作用于飞轮壳的外壳面的下端。

上述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，所述循环进料装置包括依次排列设置的第一升降装置、往返传输装置和第二升降装置；所述往返传输装置包括传输架体，传输架体的侧壁上端和中端分别设有第一传输电机和第二传输电机；所述传输架体两端的上侧设有第一转动轴，第一转动轴的两端设有第一链轮，第一链轮之间设有第一滚筒链；其中一根所述的第一转动轴与第一传输电机的输出端连接；所述传输架体两端的中侧设有第二转动轴，第二转动轴的两端设有第二链轮，第二链轮之间设有第二滚筒链；其中一根所述的第二滚筒链与第二传输电机的输出端连接；所述第一滚筒链和第二滚筒链上输送有多块飞轮壳传输板，飞轮壳传输板的两端设有推拉凸起；所述第一升降装置包括第一升降架体，第一升降架体内设有第一气缸升降装置；所述第一升降架体的两个侧面上端设有第一直线滑轨，第一直线滑轨上设有第一直线滑块，第一直线滑块之间固定有第一拉杆；所述传输架体的一侧面上端设有第一直线气缸，第一直线气缸的输出端与其中一块所述的第一直线滑块连接；所述第二升降装置包括第二升降架体，第二升降架体内设有第二气缸升降装置；所述第二升降架体的两个侧面中端设有第二直线滑轨，第二直线滑轨上设有第二直线滑块，第二直线滑块之间固定有第二拉杆；所述传输架体的一侧面中端设有第二直线气缸，第二直线气缸的输出端与其中一块所述的第二直线滑块连接。

前述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，所述第一气缸升降装置包括固定在第一升降架体底面的第一升降气缸，第一升降气缸的伸缩端固定有第一升降面板；所述的第一升降面板上设有多个第一位移滚筒。

前述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，所述第二气缸升降装置包括固定在第二升降架体底面的第二升降气缸，第二升降气缸的伸缩端固定有第二升降面板；所述的第二升降面板上设有多个第二位移滚筒。

前述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，所述第一车铣机床与第二车铣机床之间以及第二车铣机床与第三车铣机床之间设有周转架；所述的周转架包括位于底侧的连接架，连接架的两侧面上设有呈倾斜状的支撑架，支撑架之间设有斜面撑板，所述斜面撑板上设有多根支撑柱、多个定位撑杆和多个吹气气嘴；所述连接架的侧面设有气泵，所述的气泵经管路与吹气气嘴连接。

前述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线的加工工艺流程，将未加工的飞轮壳通过循环进料装置进行输料，由机械手抓取飞轮壳通过第一车铣机床进行铣内圆以及法兰面、钻孔攻螺纹和锪白眼平面、通过第二车铣机床进行锪白眼、钻攻螺纹孔、铣平面和钻攻螺纹孔，通过第三车铣机床上进行精铣结合面、镗孔和钻攻螺纹孔，三道车铣加工完毕后再通过机械手将飞轮壳放置于滚筒出料装置中进行送料。

前述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线的加工工艺流程，所述第一车铣机床的车铣加工过程具体包括：

1.1、以结合面为基平面，安装孔定位，放在第一夹具面板上，压紧；

1.2、粗精车法兰面，控制平面到结合面的距离为172±0.2mm；

1.3、车圆平面

控制圆平面到结合面的距离为106±0.3mm；

1.4、平面表面粗糙度为Ra3.2；

1.5、平面与结合面平行度为0.1；

1.6、粗车圆内腔留余量0.3mm；

1.7、粗车圆内孔

1.8、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2；

1.9、倒圆口

倒角1×45°；

1.10、精车圆内腔

公差范围0-0.11mm；

1.11、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2。

前述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线的加工工艺流程，所述第二车铣机床的车铣加工过程具体包括：

2.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第二夹具面板支撑压紧；

2.2、铣大圆平面，控制结合面到平面高度的为172±0.2mm；

2.3、锪安装孔白眼及孔口倒角0.5×45°；

2.4、控制第一安装孔白眼平面到结合面距离为62±0.2mm；

2.5、控制第二安装孔白眼平面到结合面距离为54±0.2mm；

2.6、控制第三安装孔白眼平面到结合面距离为42±0.2mm；

2.7、锪第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔白眼及孔口倒角0.5×45°；

2.8、锪孔

公差范围0-1mm，锪2个螺纹孔端面白眼

公差范围0-1mm；

2.9、搭子平面，控制大圆平面到搭子平面的距离为42±0.2mm；

2.10、控制2个M10孔白眼平面到结合面的距离为62mm±0.2mm；

2.11、铣B向孔

的侧面加强筋，控制平面到孔中心距为284.5±0.1mm；

2.12、钻14个M10螺纹底孔

公差范围0-1mm,控制底孔深度为24mm，公差范围-1-0mm；

2.13、攻14个M10螺纹孔，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；

2.14、A轴旋转90°；

2.15、铣6个ST16螺纹孔端面，控制端面到

孔中心距为285.75±0.2mm；

2.16、控制螺纹孔端面平面度为0.1，平面粗糙度为Ra3.2；

2.17、钻6个ST16螺纹底孔

公差范围0-0.1mm及孔口倒角0.5×45°；

2.18、控制螺纹底孔深度为33mm,公差范围-1-0mm；

2.19、攻6个ST16螺纹，控制螺纹深度为23mm,公差范围0-1mm。

前述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线的加工工艺流程，所述第二车铣机床的车铣加工过程具体包括：

3.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第三夹具面板反面支撑压紧；

3.2、粗铣孔口端面，控制半径尺寸为R95；

3.3、控制圆平面到结合面的距离为47±0.1mm,留余量0.3mm；

3.4、精铣各平面，控制结合面，安装孔搭子平面到法兰面盖度为172±0.5mm；

3.5、控制法兰面到结合面的高度为15.5±0.1mm；

3.6、控制法兰面与结合面平面度为0.1；

3.7、控制孔口平面到结合面的高度为106±0.1mm；

3.8、控制各表面粗糙度为Ra3.2；

3.9、钻法兰面螺纹底孔及孔口倒角；

3.10、控制螺纹底孔深度24mm，公差范围-1-0mm；

3.11、攻3个ST10螺纹，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；

3.12、镗

的内孔，粗镗

的内孔及孔口倒角1.5×20°；

3.13、精镗

的内孔，公差范围-0.091--0.037mm，孔深13±0.2mm；

3.14、控制孔表面粗糙度为Ra3.2；

3.15、控制孔位置度为0.3；

3.16、精镗

公差范围0-0.063mm的内孔；

3.17、控制内孔表面粗糙度为Ra1.6；

3.18、中心孔位置度为

3.19、铣

铣

深27mm刀检；

3.20、铣

深45mm刀检；

3.21、钻2个定位销孔

预孔

公差范围0-0.1mm，加孔口倒角1×45°；

3.22、铰2个定位销孔

公差范围0.032-0.059mm，深度为15mm，公差范围0-1mm；

3.23、A轴旋转90度；

3.24、铣Y向螺纹端面，控制圆弧尺寸为R25；

3.25、控制平面到孔中心距110±0.05mm；

3.26、控制平面位置度；

3.27、钻螺纹底孔

公差范围0-0.1mm，孔口倒角0.5×45°；

3.28、控制螺纹深度为19mm，公差范围-1-0mm；

3.29、控制螺纹底孔中心，底孔中心到结合面的距离为25.75±0.1mm；

3.30、攻螺纹，控制螺纹深度为13mm，公差范围0-1mm。

前述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线的加工工艺流程，在所述第一车铣机床与第二车铣机床之间以及第二车铣机床与第三车铣机床之间设置周转架，在第二车铣机床或第三车铣机床未完成车铣过程时，通过机械手将待加工的飞轮壳放置于周转架上等待车铣加工。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明通过在第一车铣机床、第二车铣机床和第三车铣机床围合的中心区域设置机械手；在靠近第一车铣机床的一侧设有循环进料装置，在靠近第三车铣机床的一侧设置滚筒出料装置；利用循环进料装置进行飞轮壳的循环进料，然后在通过机械手将飞轮壳依次通过第一车铣机床、第二车铣机床和第三车铣机床进行车铣加工，最后由滚筒出料装置将加工完毕的飞轮壳输出，由此实现全自动的生产，节省了人力物力，提高了生产效率。本发明具体优化了第一车铣机床、第二车铣机床和第三车铣机床三者的加工工位的结构，利用第一加工工位、第二加工工位和第三加工工位分别对飞轮壳进行定位，优化了不同车铣平面的固定方式，减少了支撑件、压紧件等数量，实现了轻量化的目的。

2、本发明的循环进料装置由第一升降装置、往返传输装置和第二升降装置构成；在往返传输装置上，利用第一传输电机带动第一转动轴转动，使得第一链轮之间的第一滚筒链形成传输作用，从而使得第一滚筒链上的飞轮壳传输板进行移动至第二升降装置上，然后由机械手将飞轮壳传输板上的飞轮壳取走进行下一到工序，而飞轮壳传输板则随第二升降装置下降与第二滚筒链处于同一水平面，此时由第二直线气缸带动第二直线滑块在第二直线滑轨上向内位移，位移过程中通过第二拉杆作用在飞轮壳传输板的推拉凸起上，带动飞轮壳传输板位移至第二滚筒链上，然后由第二滚筒链将飞轮壳传输板向第一升降装置移动，再由第一升降装置将飞轮壳传输板上升至与第一滚筒链处于同一水平面，此时由第二直线气缸带动第一直线滑块在第一直线滑轨上位移，位移过程中通过第一拉杆作用在飞轮壳传输板的推拉凸起上，带动飞轮壳传输板位移至第一滚筒链上，然后由第一滚筒链将其传输，由此本发明的循环进料装置可以实现飞轮壳的循环进料，便于后续机械手的自动抓取工作，而且利用飞轮壳传输板的矩形传输的方式，节省了空间，提高了传输的平稳性。此外，本发明还优化了第一气缸升降装置和第二气缸升降装置的结构，利用第一位移滚筒和第二位移滚筒便于飞轮壳传输板的位移，减少了阻力。

3、本发明还在第一车铣机床与第二车铣机床之间以及第二车铣机床与第三车铣机床之间设有周转架，该周转架在第二车铣机床或第三车铣机床未完成车铣过程时，通过机械手将待加工的飞轮壳放置于周转架上等待车铣加工，而且在等待加工的过程中可以利用气泵和吹气气嘴将飞轮壳内的杂质吹走，利于后续加工。

4、本发明还具体优化了第一车铣机床、第二车铣机床和第三车铣机床的车铣加工过程步骤，减少了车削的能耗和时间，加快了生产效率，提高了成品率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是第一加工工位的结构示意图；

图3是飞轮壳装夹在第一加工工位的示意图；

图4是第二加工工位的结构示意图；

图5是飞轮壳装夹在第二加工工位示意图；

图6是第三加工工位的结构示意图；

图7是飞轮壳装夹在第三加工工位示意图；

图8是循环进料装置的结构示意图；

图9是往返传输装置的前部结构示意图；

图10是往返传输装置的后部结构示意图；

图11是第一升降装置的内部结构示意图；

图12是第二升降装置的内部结构示意图；

图13是周转架的结构示意图。

附图标记：

1、第一车铣机床；2、第二车铣机床；3、第三车铣机床；4、机械手；5、滚筒出料装置；6、循环进料装置；7、周转架；101、第一加工工位；102、第一旋转台；103、第一夹具面板；104、第一定位销；105、第一压紧件；106、第一气嘴；107、第一调节撑杆；201、第二加工工位；202、第二旋转台；203、第二夹具面板；204、第二定位销；205、第二压紧件；206、第二气嘴；207、第二调节撑杆；301、第三加工工位；302、第三旋转台；303、第三夹具面板；304、第三定位销；305、第三压紧件；307、第三调节撑杆；601、第一升降装置；602、往返传输装置；603、第二升降装置；604、传输架体；605、第二升降面板；606、第一传输电机；607、第二传输电机；608、第一转动轴；609、第一链轮；610、第一滚筒链；612、第二链轮；614、第二滚筒链；615、飞轮壳传输板；616、第一升降架体；617、第一气缸升降装置；618、第一直线滑轨；619、第一直线滑块；620、第一拉杆；621、第一直线气缸；622、第二升降架体；623、第二气缸升降装置；624、第二直线滑轨；625、第二直线滑块；626、第二拉杆；627、第二直线气缸；628、第一升降气缸；629、第一升降面板；630、第一位移滚筒；631、第二升降气缸；632、第二位移滚筒；701、连接架；702、支撑架；703、斜面撑板；704、支撑柱；705、定位撑杆；706、吹气气嘴；707、气泵。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例1：新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，如图1所示，包括第一车铣机床1、第二车铣机床2、第三车铣机床3、机械手4以及滚筒出料装置5，所述第一车铣机床1、第二车铣机床2和第三车铣机床3围合的中心区域设置机械手4；在靠近第一车铣机床1的一侧设有循环进料装置6，在靠近第三车铣机床3的一侧设置滚筒出料装置5；所述的第一车铣机床1、第二车铣机床2、第三车铣机床3、机械手4以及滚筒出料装置5均为常规设备，可以通过市售活获得；

如图2和图3所示，所述第一车铣机床1上设有第一加工工位101，所述第一加工工位101包括两端与转盘连接的第一旋转台102，第一旋转台102上设有第一夹具面板103，飞轮壳的外壳面面向第一夹具面板103设置；所述第一夹具面板103的表面设有6个第一定位销104、4个第一压紧件105、4个第一气嘴106和1个第一调节撑杆107；其中4个第一定位销104分别位于第一夹具面板103的四角处，作用在飞轮壳的止口面的端面上，2个第一定位销104设置在第一夹具面板103的对角线处，作用在飞轮壳的止口面的孔隙中；所述第一压紧件105作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，与四角处的第一定位销104呈夹口状，所述的第一压紧件105的压紧方式采用压紧油缸或者液压压紧方式；所述第一调节撑杆107作用于飞轮壳的外壳面的下端，第一调节撑杆107采用螺纹调节的高度的结构，用于适配飞轮壳的壳面；所述第一气嘴106用于清除第一车铣机床1车铣的落屑，第一气嘴106同样位于第一夹具面板103的四角处，与第一车铣机床1的内置泵体连接；

如图4和图5所示，所述第二车铣机床2上设有第二加工工位201；所述第二加工工位201包括两端与转盘连接的第二旋转台202，第二旋转台202上设有第二夹具面板203，飞轮壳的内壳面面向第二夹具面板203设置；所述第二夹具面板203的表面设有6个第二定位销204、4个第二压紧件205、3个第二气嘴206和1个第二调节撑杆207；其中4个第一定位销104分别位于第二夹具面板203的四角处，作用在飞轮壳的止口面的端面上，2个第一定位销104设置在第一夹具面板103的对角线处，作用在飞轮壳的止口面的孔隙中；所述第二压紧件205作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中对角的一对第二压紧件205作用于飞轮壳的外壳面顶部，同样与四角处的第一定位销104呈夹口状，所述的第二压紧件205的压紧方式采用压紧油缸或者液压压紧方式；所述第二调节撑杆207作用于飞轮壳的内壳面，第一调节撑杆107采用螺纹调节的高度的结构，用于适配飞轮壳的壳面；所述第二气嘴206用于清除第二车铣机床2车铣的落屑，第一气嘴106位于第一夹具面板103的三个角处，与第一车铣机床1的内置泵体连接；

如图6和图7所示，所述第三车铣机床3上设有第三加工工位301；所述第三加工工位301包括背侧面与转盘连接的第三旋转台302，第三旋转台302上设有第三夹具面板303，飞轮壳的外壳面面向第三夹具面板303设置；所述第三夹具面板303的表面设有7个第三定位销304、4个第三压紧件305和1个第三调节撑杆307；所述第三定位销304作用在飞轮壳的止口面，其中4个第一定位销104分别位于第一夹具面板103的四角处，作用在飞轮壳的止口面的端面上，3个第一定位销104设置在第一夹具面板103中部以及靠坐下侧，作用在飞轮壳的止口面的孔隙中；所述第三压紧件305作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中一个第三压紧件305贯穿过飞轮壳的通孔作用于飞轮壳的内壳面，同样与四角处的第一定位销104呈夹口状，所述的第二压紧件205的压紧方式采用压紧油缸或者液压压紧方式；所述第三调节撑杆307作用于飞轮壳的外壳面的下端，第一调节撑杆107采用螺纹调节的高度的结构，用于适配飞轮壳的壳面。用循环进料装置6进行飞轮壳的循环进料，然后在通过机械手4将飞轮壳依次通过第一车铣机床1、第二车铣机床2和第三车铣机床3进行车铣加工，最后由滚筒出料装置5将加工完毕的飞轮壳输出，由此实现全自动的生产，节省了人力物力，提高了生产效率。本发明具体优化了第一车铣机床1、第二车铣机床2和第三车铣机床3三者的加工工位的结构，利用第一加工工位101、第二加工工位201和第三加工工位301分别对飞轮壳进行定位，优化了不同车铣平面的固定方式，减少了支撑件、压紧件等数量，实现了轻量化的目的。

进一步地，如图8所示，所述循环进料装置6包括依次排列设置的第一升降装置601、往返传输装置602和第二升降装置603；如图9-图10所示，所述往返传输装置602包括传输架体604，传输架体604的侧壁上端和中端分别设有第一传输电机606和第二传输电机607；所述传输架体604两端的上侧设有第一转动轴608，第一转动轴608的两端设有第一链轮609，第一链轮609之间设有第一滚筒链610；其中一根所述的第一转动轴608与第一传输电机606的输出端连接；所述传输架体604两端的中侧设有第二转动轴，第二转动轴的两端设有第二链轮612，第二链轮612之间设有第二滚筒链614；其中一根所述的第二滚筒链614与第二传输电机607的输出端连接；所述第一滚筒链610和第二滚筒链614上输送有多块飞轮壳传输板615，飞轮壳传输板615的两端设有推拉凸起633；如图11所示，所述第一升降装置601包括第一升降架体616，第一升降架体内设有第一气缸升降装置617；所述第一升降架体的两个侧面上端设有第一直线滑轨618，第一直线滑轨618上设有第一直线滑块619，第一直线滑块619之间固定有第一拉杆620；所述传输架体604的一侧面上端设有第一直线气缸621，第一直线气缸621的输出端与其中一块所述的第一直线滑块619连接；如图12所示，所述第二升降装置603包括第二升降架体，第二升降架体622内设有第二气缸升降装置623；所述第二升降架体622的两个侧面中端设有第二直线滑轨624，第二直线滑轨624上设有第二直线滑块625，第二直线滑块625之间固定有第二拉杆626；所述传输架体604的一侧面中端设有第二直线气缸627，第二直线气缸627的输出端与其中一块所述的第二直线滑块625连接。本发明的循环进料装置6由第一升降装置601、往返传输装置602和第二升降装置603构成；在往返传输装置602上，利用第一传输电机606带动第一转动轴608转动，使得第一链轮609之间的第一滚筒链610形成传输作用，从而使得第一滚筒链610上的飞轮壳传输板615进行移动至第二升降装置603上，然后由机械手4将飞轮壳传输板615上的飞轮壳取走进行下一到工序，而飞轮壳传输板615则随第二升降装置603下降与第二滚筒链614处于同一水平面，此时由第二直线气缸627带动第二直线滑块625624在第二直线滑轨上向内位移，位移过程中通过第二拉杆626作用在飞轮壳传输板615的推拉凸起633上，带动飞轮壳传输板615位移至第二滚筒链614上，然后由第二滚筒链614将飞轮壳传输板615向第一升降装置601移动，再由第一升降装置601将飞轮壳传输板615上升至与第一滚筒链610处于同一水平面，此时由第二直线气缸627带动第一直线滑块619在第一直线滑轨618上位移，位移过程中通过第一拉杆620作用在飞轮壳传输板615的推拉凸起633上，带动飞轮壳传输板615位移至第一滚筒链610上，然后由第一滚筒链610将其传输，由此本发明的循环进料装置6可以实现飞轮壳的循环进料，便于后续机械手4的自动抓取工作，而且利用飞轮壳传输板615的矩形传输的方式，节省了空间，提高了传输的平稳性。

进一步地，如图11所示，所述第一气缸升降装置617包括固定在第一升降架体底面的第一升降气缸628，第一升降气缸628的伸缩端固定有第一升降面板629；所述的第一升降面板629上设有多个第一位移滚筒630。如图12所示，所述第二气缸升降装置623包括固定在第二升降架体622底面的第二升降气缸631，第二升降气缸631的伸缩端固定有第二升降面板605；所述的第二升降面板605上设有多个第二位移滚筒632。需要说明的是，图中为了显示清楚，第一升降架体和第二升降架体622的面板以及钣金未显示，实际产品中第一直线滑轨618和第二直线滑轨分别固定在面板的上端以及面板上，同时为了显示第一升降气缸628与第一升降面板629的连接以及为了显示第二升降气缸631与第二升降面板605的连接，图中未将辅助第一升降面板629和第二升降面板605的平稳的装置显示，而且第一升降面板629只与第一升降气缸628的伸缩端连接，未与第一升降架体有固定接触，同理第二升降面板605只与第二升降气缸631的伸缩端连接，未与第二升降架体622有固定接触，本领域技术人员根据附图以及实施例说明理当和应当知晓相关技术手段。本发明利用第一位移滚筒630和第二位移滚筒632便于飞轮壳传输板615的位移，减少了阻力。

进一步地，如图13所示，所述第一车铣机床1与第二车铣机床2之间以及第二车铣机床2与第三车铣机床3之间设有周转架7；所述的周转架7包括位于底侧的连接架701，连接架701的两侧面上设有呈倾斜状的支撑架702，支撑架702之间设有斜面撑板703，所述斜面撑板703上设有8根支撑柱704、5个定位撑杆705和5个吹气气嘴706；所述支撑柱704和定位撑杆705分别作用于飞轮壳止口面的端面以及孔隙，所述连接架701的侧面设有气泵707，所述的气泵707经管路与吹气气嘴706连接，通过机械手4将待加工的飞轮壳放置于周转架7上等待车铣加工，而且在等待加工的过程中可以利用气泵707和吹气气嘴706将飞轮壳内的杂质吹走，利于后续加工。

实施例2：利用实施例1中的生产线进行飞轮壳的加工，其工艺流程是将未加工的飞轮壳通过循环进料装置6进行输料，由机械手4抓取飞轮壳通过第一车铣机床1进行铣内圆以及法兰面、钻孔攻螺纹和锪白眼平面，本实施例中涉及到长度单位未注明的均为mm，所述第一车铣机床1的车铣加工过程具体包括：

1.1、以结合面为基平面，安装孔定位，放在第一夹具面板上，压紧；

1.2、粗精车法兰面，控制平面到结合面的距离为172±0.2mm；

1.3、车圆平面

控制圆平面到结合面的距离为106±0.3mm；

1.4、平面表面粗糙度为Ra3.2；

1.5、平面与结合面平行度为0.1；

1.6、粗车圆内腔留余量0.3mm；

1.7、粗车圆内孔

1.8、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2；

1.9、倒圆口

倒角1×45°；

1.10、精车圆内腔

公差范围0-0.11mm；

1.11、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2。

通过第二车铣机床2进行锪白眼、钻攻螺纹孔、铣平面和钻攻螺纹孔，所述第二车铣机床2的车铣加工过程具体包括：

2.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第二夹具面板支撑压紧；

2.2、铣大圆平面，控制结合面到平面高度的为172±0.2mm；

2.3、锪安装孔白眼(白眼是为了便于螺母安装平整，加工出的凹平面)及孔口倒角0.5×45°；

2.4、该坯料上设有第一安装孔，控制第一安装孔白眼平面到结合面距离为62±0.2mm；

2.5、该坯料上设有第二安装孔，控制第二安装孔白眼平面到结合面距离为54±0.2mm；

2.6、该坯料上设有第三安装孔，控制第三安装孔白眼平面到结合面距离为42±0.2mm；

2.7、锪第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔白眼及孔口倒角0.5×45°；2.8、锪孔

公差范围0-1mm，锪2个螺纹孔端面白眼

公差范围0-1mm；

2.9、搭子平面，控制大圆平面到搭子平面的距离为42±0.2mm；

2.10控制孔

平面到结合面的距离为63mm，公差范围0-0.1mm，控制2个M10孔白眼平面到结合面的距离为62mm±0.2mm；

2.11、铣B向孔

的侧面加强筋，控制平面到孔中心距为284.5±0.1mm；

2.12、控制各孔位位置度

及各档相关尺寸；

2.13、钻14个M10螺纹底孔

公差范围0-1mm,控制底孔深度为24mm，公差范围-1-0mm；

2.14、控制各孔位置度

及各档相关尺寸；

2.15、攻14-M10螺纹孔，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；

2.16、A轴旋转90°；

2.17、铣6个ST16螺纹孔端面，控制端面到

孔中心距为285.75±0.2mm；

2.18、控制螺纹孔端面平面度为0.1，平面粗糙度为Ra3.2；

2.19、钻6个ST16螺纹底孔

公差范围0-0.1mm及孔口倒角0.5×45°；

2.20、控制螺纹底孔深度为33mm,公差范围-1-0mm；

2.21、控制螺纹位置度

及各档相关尺寸；

2.22、攻6个ST16螺纹，控制螺纹深度为23mm,公差范围0-1mm。

通过第三车铣机床3上进行精铣结合面、镗孔和钻攻螺纹孔，所述第二车铣机床3的车铣加工过程具体包括：

3.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第三夹具面板反面支撑压紧；

3.2、粗铣孔口端面，控制半径尺寸为R95；

3.3、控制圆平面到结合面的距离为47±0.1mm,留余量0.3mm；

3.4、精铣各平面，控制结合面，安装孔搭子平面到法兰面盖度为172±0.5mm；

3.5、控制法兰面到结合面的高度为15.5±0.1mm；

3.6、控制法兰面与结合面平面度为0.1；

3.7、控制孔口平面到结合面的高度为106±0.1mm；

3.8、控制各表面粗糙度为Ra3.2；

3.9、钻法兰面螺纹底孔及孔口倒角；

3.10、控制螺纹底孔深度24mm，公差范围-1-0mm及位置度

3.11、攻3个ST10螺纹，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；

3.12、镗

的内孔，粗镗

的内孔及孔口倒角1.5×20°；

3.13、精镗

的内孔，公差范围-0.091--0.037mm，孔深13±0.2mm；

3.14、控制孔表面粗糙度为Ra3.2；

3.15、控制孔位置度为0.3；

3.16、精镗

公差范围0-0.063mm的内孔；

3.17、控制内孔表面粗糙度为Ra1.6；

3.18中心孔位置度为

3.19、铣

铣

深27mm刀检(刀检是为了避免可能毛坯或加工移位，造成干涉，用刀走一下，将干涉部位切掉了)；下同

3.20、铣

深45mm刀检；

3.21、钻2个定位销孔

预孔

公差范围0-0.1mm，加孔口倒角1×45°；

3.22、铰2个定位销孔

公差范围0.032-0.059mm，深度为15mm，公差范围0-1mm；

3.23、A轴旋转90度；

3.24、铣Y向螺纹端面，控制圆弧尺寸为R25；

3.25、控制平面到孔中心距110±0.05mm及各档尺寸；

3.26、控制平面位置度为

3.27、钻螺纹底孔

公差范围0-0.1mm，及孔口倒角0.5×45°；

3.28、控制螺纹深度为19mm，公差范围-1-0mm；

3.29、控制螺纹底孔中心，底孔中心到结合面的距离为25.75±0.1mm及各档尺寸；

3.30、攻螺纹，控制螺纹深度为13mm，公差范围0-1mm。

三道车铣加工完毕后再通过机械手4将飞轮壳放置于滚筒出料装置5中进行送料，完成飞轮壳的全自动加工生产。

综上所述，本发明可以对飞轮壳的进行全自动加工，节省了人力物力，而且飞轮壳的装夹方便、稳定性好，保证了车铣加工的精度，提高了生产效率。

Claims (10)

1.新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，包括第一车铣机床(1)、第二车铣机床(2)、第三车铣机床(3)、机械手(4)以及滚筒出料装置(5)，其特征在于：所述第一车铣机床(1)、第二车铣机床(2)和第三车铣机床(3)围合的中心区域设置机械手(4)；在靠近第一车铣机床(1)的一侧设有循环进料装置(6)，在靠近第三车铣机床(3)的一侧设置滚筒出料装置(5)；

所述第一车铣机床(1)上设有第一加工工位(101)，所述第一加工工位(101)包括两端与转盘连接的第一旋转台(102)，第一旋转台(102)上设有第一夹具面板(103)，飞轮壳的外壳面面向第一夹具面板(103)设置；所述第一夹具面板(103)的表面设有多个第一定位销(104)、多个第一压紧件(105)、多个第一气嘴(106)和第一调节撑杆(107)；所述第一定位销(104)作用在飞轮壳的止口面；所述第一压紧件(105)作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上；所述第一调节撑杆(107)作用于飞轮壳的外壳面的下端；所述第一气嘴(106)用于清除第一车铣机床(1)车铣的落屑；

所述第二车铣机床(2)上设有第二加工工位(201)；所述第二加工工位(201)包括两端与转盘连接的第二旋转台(202)，第二旋转台(202)上设有第二夹具面板(203)，飞轮壳的内壳面面向第二夹具面板(203)设置；所述第二夹具面板(203)的表面设有多个第二定位销(204)、多个第二压紧件(205)、多个第二气嘴(206)和第二调节撑杆(207)，所述第二定位销(204)作用在飞轮壳的止口面；所述第二压紧件(205)作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中对角的一对第二压紧件(205)作用于飞轮壳的外壳面顶部；所述第二调节撑杆(207)作用于飞轮壳的内壳面；所述第二气嘴(206)用于清除第二车铣机床车铣的落屑；

所述第三车铣机床(3)上设有第三加工工位(301)；所述第三加工工位(301)包括背侧面与转盘连接的第三旋转台(302)，第三旋转台(302)上设有第三夹具面板(303)，飞轮壳的外壳面面向第三夹具面板(303)设置；所述第三夹具面板(303)的表面设有多个第三定位销(304)、多个第三压紧件(305)和第三调节撑杆(307)；所述第三定位销(304)作用在飞轮壳的止口面；所述第三压紧件(305)作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中一个第三压紧件(305)贯穿过飞轮壳的通孔作用于飞轮壳的内壳面；所述第三调节撑杆(307)作用于飞轮壳的外壳面的下端。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，其特征在于：所述循环进料装置(6)包括依次排列设置的第一升降装置(601)、往返传输装置(602)和第二升降装置(603)；所述往返传输装置(602)包括传输架体(604)，传输架体(604)的侧壁上端和中端分别设有第一传输电机(606)和第二传输电机(607)；所述传输架体(604)两端的上侧设有第一转动轴(608)，第一转动轴(608)的两端设有第一链轮(609)，第一链轮(609)之间设有第一滚筒链(610)；其中一根所述的第一转动轴(608)与第一传输电机(606)的输出端连接；所述传输架体(604)两端的中侧设有第二转动轴(611)，第二转动轴(611)的两端设有第二链轮(612)，第二链轮(612)之间设有第二滚筒链(614)；其中一根所述的第二滚筒链(614)与第二传输电机(607)的输出端连接；所述第一滚筒链(610)和第二滚筒链(614)上输送有多块飞轮壳传输板(615)，飞轮壳传输板(615)的两端设有推拉凸起(633)；所述第一升降装置(601)包括第一升降架体(616)，第一升降架体(616)内设有第一气缸升降装置(617)；所述第一升降架体(616)的两个侧面上端设有第一直线滑轨(618)，第一直线滑轨(618)上设有第一直线滑块(619)，第一直线滑块(619)之间固定有第一拉杆(620)；所述传输架体(604)的一侧面上端设有第一直线气缸(621)，第一直线气缸(621)的输出端与其中一块所述的第一直线滑块(619)连接；所述第二升降装置(603)包括第二升降架体(622)，第二升降架体(622)内设有第二气缸升降装置(623)；所述第二升降架体(622)的两个侧面中端设有第二直线滑轨(624)，第二直线滑轨(624)上设有第二直线滑块(625)，第二直线滑块(625)之间固定有第二拉杆(626)；所述传输架体(604)的一侧面中端设有第二直线气缸(627)，第二直线气缸(627)的输出端与其中一块所述的第二直线滑块(625)连接。

3.根据权利要求2所述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，其特征在于：所述第一气缸升降装置(617)包括固定在第一升降架体(616)底面的第一升降气缸(628)，第一升降气缸(628)的伸缩端固定有第一升降面板(629)；所述的第一升降面板(629)上设有多个第一位移滚筒(630)。

4.根据权利要求2所述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，其特征在于：所述第二气缸升降装置(623)包括固定在第二升降架体(622)底面的第二升降气缸(631)，第二升降气缸(631)的伸缩端固定有第二升降面板(605)；所述的第二升降面板(605)上设有多个第二位移滚筒(632)。

5.根据权利要求1所述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，其特征在于：所述第一车铣机床(1)与第二车铣机床(2)之间以及第二车铣机床(2)与第三车铣机床(3)之间设有周转架(7)；所述的周转架(7)包括位于底侧的连接架(701)，连接架(701)的两侧面上设有呈倾斜状的支撑架(702)，支撑架(702)之间设有斜面撑板(703)，所述斜面撑板(703)上设有多根支撑柱(704)、多个定位撑杆(705)和多个吹气气嘴(706)；所述连接架(701)的侧面设有气泵(707)，所述的气泵(707)经管路与吹气气嘴(706)连接。

6.根据权利要求1-5任一项所述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线的加工工艺流程，其特征在于：将未加工的飞轮壳通过循环进料装置进行输料，由机械手抓取飞轮壳通过第一车铣机床进行铣内圆以及法兰面、钻孔攻螺纹和锪白眼平面、通过第二车铣机床进行锪白眼、钻攻螺纹孔、铣平面和钻攻螺纹孔，通过第三车铣机床上进行精铣结合面、镗孔和钻攻螺纹孔，三道车铣加工完毕后再通过机械手将飞轮壳放置于滚筒出料装置中进行送料。

7.根据权利要求6所述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线的加工工艺流程，其特征在于：所述第一车铣机床的车铣加工过程具体包括：

1.1、以结合面为基平面，安装孔定位，放在第一夹具面板上，压紧；

1.2、粗精车法兰面，控制平面到结合面的距离为172±0.2mm；

1.3、车圆平面

控制圆平面到结合面的距离为106±0.3mm；

1.4、平面表面粗糙度为Ra3.2；

1.5、平面与结合面平行度为0.1；

1.6、粗车圆内腔留余量0.3mm；

1.7、粗车圆内孔

1.8、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2；

1.9、倒圆口

倒角1×45°；

1.10、精车圆内腔

公差范围0-0.11mm；

1.11、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2。

8.根据权利要求6所述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线的加工工艺流程，其特征在于：所述第二车铣机床的车铣加工过程具体包括：

2.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第二夹具面板支撑压紧；

2.2、铣大圆平面，控制结合面到平面高度的为172±0.2mm；

2.3、锪安装孔白眼及孔口倒角0.5×45°；

2.4、控制第一安装孔白眼平面到结合面距离为62±0.2mm；

2.5、控制第二安装孔白眼平面到结合面距离为54±0.2mm；

2.6、控制第三安装孔白眼平面到结合面距离为42±0.2mm；

2.7、锪第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔白眼及孔口倒角0.5×45°；

2.8、锪孔

公差范围0-1mm，锪2个螺纹孔端面白眼

公差范围0-1mm；

2.9、搭子平面，控制大圆平面到搭子平面的距离为42±0.2mm；

2.10、控制2个M10孔白眼平面到结合面的距离为62mm±0.2mm；

2.11、铣B向孔

的侧面加强筋，控制平面到孔中心距为284.5±0.1mm；

2.12、钻14个M10螺纹底孔

公差范围0-1mm,控制底孔深度为24mm，公差范围-1-0mm；

2.13、攻14个M10螺纹孔，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；

2.14、A轴旋转90°；

2.15、铣6个ST16螺纹孔端面，控制端面到

孔中心距为285.75±0.2mm；

2.16、控制螺纹孔端面平面度为0.1，平面粗糙度为Ra3.2；

2.17、钻6个ST16螺纹底孔

公差范围0-0.1mm及孔口倒角0.5×45°；

2.18、控制螺纹底孔深度为33mm,公差范围-1-0mm；

2.19、攻6个ST16螺纹，控制螺纹深度为23mm,公差范围0-1mm。

9.根据权利要求6所述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线的加工工艺流程，其特征在于：所述第二车铣机床的车铣加工过程具体包括：

3.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第三夹具面板反面支撑压紧；

3.2、粗铣孔口端面，控制半径尺寸为R95；

3.3、控制圆平面到结合面的距离为47±0.1mm,留余量0.3mm；

3.4、精铣各平面，控制结合面，安装孔搭子平面到法兰面盖度为172±0.5mm；

3.5、控制法兰面到结合面的高度为15.5±0.1mm；

3.6、控制法兰面与结合面平面度为0.1；

3.7、控制孔口平面到结合面的高度为106±0.1mm；

3.8、控制各表面粗糙度为Ra3.2；

3.9、钻法兰面螺纹底孔及孔口倒角；

3.10、控制螺纹底孔深度24mm，公差范围-1-0mm；

3.11、攻3个ST10螺纹，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；

3.12、镗

的内孔，粗镗

的内孔及孔口倒角1.5×20°；

3.13、精镗

的内孔，公差范围-0.091--0.037mm，孔深13±0.2mm；

3.14、控制孔表面粗糙度为Ra3.2；

3.15、控制孔位置度为0.3；

3.16、精镗

公差范围0-0.063mm的内孔；

3.17、控制内孔表面粗糙度为Ra1.6；

3.18、中心孔位置度为

3.19、铣

铣

深27mm刀检；

3.20、铣

深45mm刀检；

3.21、钻2个定位销孔

预孔

公差范围0-0.1mm，加孔口倒角1×45°；

3.22、铰2个定位销孔

公差范围0.032-0.059mm，深度为15mm，公差范围0-1mm；

3.23、A轴旋转90度；

3.24、铣Y向螺纹端面，控制圆弧尺寸为R25；

3.25、控制平面到孔中心距110±0.05mm；

3.26、控制平面位置度；

3.27、钻螺纹底孔

公差范围0-0.1mm，孔口倒角0.5×45°；

3.28、控制螺纹深度为19mm，公差范围-1-0mm；

3.29、控制螺纹底孔中心，底孔中心到结合面的距离为25.75±0.1mm；

3.30、攻螺纹，控制螺纹深度为13mm，公差范围0-1mm。

10.根据权利要求6所述的新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线的加工工艺流程，其特征在于：在所述第一车铣机床与第二车铣机床之间以及第二车铣机床与第三车铣机床之间设置周转架，在第二车铣机床或第三车铣机床未完成车铣过程时，通过机械手将待加工的飞轮壳放置于周转架上等待车铣加工。

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