CN112157448B - 新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具及加工工艺流程 - Google Patents

新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具及加工工艺流程 Download PDF

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CN112157448B CN202011025532.2A CN202011025532A CN112157448B CN 112157448 B CN112157448 B CN 112157448B CN 202011025532 A CN202011025532 A CN 202011025532A CN 112157448 B CN112157448 B CN 112157448B
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Abstract

本发明公开了一种新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具及加工工艺流程，将未加工的飞轮壳在第一车铣机床的第一加工工位上进行铣内圆以及法兰面、钻孔攻螺纹和锪白眼平面，然后在第二车铣机床的第二加工工位上进行锪白眼、钻攻螺纹孔、铣平面和钻攻螺纹孔，最后在第三车铣机床的第三加工工位上进行精铣结合面、镗孔和钻攻螺纹孔，三道车铣完毕后完成飞轮壳的加工。本发明可以对飞轮壳的装夹方便、稳定性好，保证了车铣加工的精度，提高了生产效率。

Description

新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具及加工工艺流程
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，特别涉及一种新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具及加工工艺流程。
背景技术
新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。新能源汽车中的混合动力汽车中还是具备有发动机，飞轮壳是连接发动机缸体及变速箱的重要连接部件，是发动机的零部件之一，飞轮壳安装于发动机飞轮的外部，用于罩盖飞轮，起安全防护作用。由于飞轮壳的车铣加工需要对多个面、孔、槽、倒角等部位进行，从而需要多台机床进行流水线工作，因此在飞轮壳的夹具安装过程就需要耗费大量的人力，而且夹紧工件时夹具较多，效率低下，一般每次装夹都要花费较多时间，夹紧力不能保证，不能保证平稳有效的加工，无法满足大规模流水线式生产。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具及加工工艺流程。本发明可以对飞轮壳的装夹方便、稳定性好，保证了车铣加工的精度，提高了生产效率。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具，包括设置在第一车铣机床的第一加工工位、设置在第二车铣机床上的第二加工工位和设置在第三车铣机床上的第三加工工位，所述第一加工工位包括两端与转盘连接的第一旋转台，第一旋转台上设有第一夹具面板，飞轮壳的外壳面面向第一夹具面板设置；所述第一夹具面板的表面设有多个第一定位销、多个第一压紧件、多个第一气嘴和第一调节撑杆；所述第一定位销作用在飞轮壳的止口面；所述第一压紧件作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上；所述第一调节撑杆作用于飞轮壳的外壳面的下端；所述第一气嘴用于清除第一车铣机床车铣的落屑；
所述第二加工工位包括两端与转盘连接的第二旋转台，第二旋转台上设有第二夹具面板，飞轮壳的内壳面面向第二夹具面板设置；所述第二夹具面板的表面设有多个第二定位销、多个第二压紧件、多个第二气嘴和第二调节撑杆，所述第二定位销作用在飞轮壳的止口面；所述第二压紧件作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中对角的一对第二压紧件作用于飞轮壳的外壳面顶部；所述第二调节撑杆作用于飞轮壳的内壳面；所述第二气嘴用于清除第二车铣机床车铣的落屑；
所述第三加工工位包括背侧面与转盘连接的第三旋转台，第三旋转台上设有第三夹具面板，飞轮壳的外壳面面向第三夹具面板设置；所述第三夹具面板的表面设有多个第三定位销、多个第三压紧件和第三调节撑杆；所述第三定位销作用在飞轮壳的止口面；所述第三压紧件作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中一个第三压紧件贯穿过飞轮壳的通孔作用于飞轮壳的内壳面；所述第三调节撑杆作用于飞轮壳的外壳面的下端。
上述的新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具的加工工艺，将未加工的飞轮壳在第一车铣机床的第一加工工位上进行铣内圆以及法兰面、钻孔攻螺纹和锪白眼平面，然后在第二车铣机床的第二加工工位上进行锪白眼、钻攻螺纹孔、铣平面和钻攻螺纹孔，最后在第三车铣机床的第三加工工位上进行精铣结合面、镗孔和钻攻螺纹孔，三道车铣完毕后完成飞轮壳的加工。
前述的新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具的加工工艺，所述第一车铣机床的车铣加工过程具体包括：
1.1、以结合面为基平面，安装孔定位，放在第一夹具面板上，压紧；
1.2、粗精车法兰面，控制平面到结合面的距离为172±0.2mm；
1.3、车圆平面
Figure GDA0003112155610000031
控制圆平面到结合面的距离为106±0.3mm；
1.4、平面表面粗糙度为Ra3.2；
1.5、平面与结合面平行度为0.1；
1.6、粗车圆内腔留余量0.3mm；
1.7、粗车圆内孔
Figure GDA0003112155610000032
1.8、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2；
1.9、倒圆口
Figure GDA0003112155610000033
倒角1×45°；
1.10、精车圆内腔
Figure GDA0003112155610000034
公差范围0-0.11mm；
1.11、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2。
前述的新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具的加工工艺，所述第二车铣机床的车铣加工过程具体包括：
2.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第二夹具面板支撑压紧；
2.2、铣大圆平面，控制结合面到平面高度的为172±0.2mm；
2.3、锪安装孔白眼及孔口倒角0.5×45°；
2.4、控制第一安装孔白眼平面到结合面距离为62±0.2mm；
2.5、控制第二安装孔白眼平面到结合面距离为54±0.2mm；
2.6、控制第三安装孔白眼平面到结合面距离为42±0.2mm；
2.7、锪第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔白眼及孔口倒角0.5×45°；
2.8、锪孔
Figure GDA0003112155610000041
公差范围0-1mm，锪2个螺纹孔端面白眼
Figure GDA0003112155610000042
公差范围0-1mm；
2.9、搭子平面，控制大圆平面到搭子平面的距离为42±0.2mm；
2.10、控制2个M10孔白眼平面到结合面的距离为62mm±0.2mm；
2.11、铣B向孔
Figure GDA0003112155610000043
的侧面加强筋，控制平面到孔中心距为284.5±0.1mm；
2.12、钻14个M10螺纹底孔
Figure GDA0003112155610000044
公差范围0-1mm,控制底孔深度为24mm，公差范围-1-0mm；
2.13、攻14个M10螺纹孔，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；
2.14、A轴旋转90°；
2.15、铣6个ST16螺纹孔端面，控制端面到
Figure GDA0003112155610000051
孔中心距为285.75±0.2mm；
2.16、控制螺纹孔端面平面度为0.1，平面粗糙度为Ra3.2；
2.17、钻6个ST16螺纹底孔
Figure GDA0003112155610000052
公差范围0-0.1mm及孔口倒角0.5×45°；
2.18、控制螺纹底孔深度为33mm,公差范围-1-0mm；
2.19、攻6个ST16螺纹，控制螺纹深度为23mm,公差范围0-1mm。前述的新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具的加工工艺，所述第二车铣机床的车铣加工过程具体包括：
3.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第三夹具面板反面支撑压紧；
3.2、粗铣孔口端面，控制半径尺寸为R95；
3.3、控制圆平面到结合面的距离为47±0.1mm,留余量0.3mm；
3.4、精铣各平面，控制结合面，安装孔搭子平面到法兰面盖度为172±0.5mm；
3.5、控制法兰面到结合面的高度为15.5±0.1mm；
3.6、控制法兰面与结合面平面度为0.1；
3.7、控制孔口平面到结合面的高度为106±0.1mm；
3.8、控制各表面粗糙度为Ra3.2；
3.9、钻法兰面螺纹底孔及孔口倒角；
3.10、控制螺纹底孔深度24mm，公差范围-1-0mm；
3.11、攻3个ST10螺纹，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；
3.12、镗
Figure GDA0003112155610000061
的内孔，粗镗
Figure GDA0003112155610000062
的内孔及孔口倒角1.5×20°；
3.13、精镗
Figure GDA0003112155610000063
的内孔，公差范围-0.091--0.037mm，孔深13±0.2mm；
3.14、控制孔表面粗糙度为Ra3.2；
3.15、控制孔位置度为0.3；
3.16、精镗
Figure GDA0003112155610000064
公差范围0-0.063mm的内孔；
3.17、控制内孔表面粗糙度为Ra1.6；
3.18、中心孔位置度为
Figure GDA0003112155610000065
3.19、铣
Figure GDA0003112155610000066
铣
Figure GDA0003112155610000067
深27mm刀检；
3.20、铣
Figure GDA0003112155610000068
深45mm刀检；
3.21、钻2个定位销孔
Figure GDA0003112155610000069
预孔
Figure GDA00031121556100000610
公差范围0-0.1mm，加孔口倒角1×45°；
3.22、铰2个定位销孔
Figure GDA00031121556100000611
公差范围0.032-0.059mm，深度为15mm，公差范围0-1mm；
3.23、A轴旋转90度；
3.24、铣Y向螺纹端面，控制圆弧尺寸为R25；
3.25、控制平面到孔中心距110±0.05mm；
3.26、控制平面位置度；
3.27、钻螺纹底孔
Figure GDA00031121556100000612
公差范围0-0.1mm，孔口倒角0.5×45°；
3.28、控制螺纹深度为19mm，公差范围-1-0mm；
3.29、控制螺纹底孔中心，底孔中心到结合面的距离为25.75±0.1mm；
3.30、攻螺纹，控制螺纹深度为13mm，公差范围0-1mm。
与现有技术相比，本发明具体优化了第一车铣机床、第二车铣机床和第三车铣机床三者的加工工位的结构，利用第一加工工位、第二加工工位和第三加工工位分别对飞轮壳进行定位，优化了不同车铣平面的固定方式，减少了支撑件、压紧件等数量，实现了轻量化的目的，从而达到了全自动的生产，节省了人力物力，提高了生产效率。此外，本发明还提供了一种飞轮壳的加工工艺流程，结合第一加工工位、第二加工工位和第三加工工位的工装定位，大大的加快了飞轮壳的加工过程，减少了残次品的产生概率，提高了成品质量。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是第一加工工位的结构示意图；
图3是飞轮壳装夹在第一加工工位的示意图；
图4是第二加工工位的结构示意图；
图5是飞轮壳装夹在第二加工工位示意图；
图6是第三加工工位的结构示意图；
图7是飞轮壳装夹在第三加工工位示意图。
附图标记：
1、第一车铣机床；2、第二车铣机床；3、第三车铣机床；101、第一加工工位；102、第一旋转台；103、第一夹具面板；104、第一定位销；105、第一压紧件；106、第一气嘴；107、第一调节撑杆；201、第二加工工位；202、第二旋转台；203、第二夹具面板；204、第二定位销；205、第二压紧件；206、第二气嘴；207、第二调节撑杆；301、第三加工工位；302、第三旋转台；303、第三夹具面板；304、第三定位销；305、第三压紧件；307、第三调节撑杆。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
实施例1：新能源汽车用飞轮壳的全自动加工生产线，如图1所示，包括设置在第一车铣机床1的第一加工工位101、设置在第二车铣机床2上的第二加工工位201和设置在第三车铣机床3上的第三加工工位301，如图2和图3所示，所述第一加工工位101包括两端与转盘连接的第一旋转台102，第一旋转台102上设有第一夹具面板103，飞轮壳的外壳面面向第一夹具面板103设置；所述第一夹具面板103的表面设有6个第一定位销104、4个第一压紧件105、4个第一气嘴106和1个第一调节撑杆107；其中4个第一定位销104分别位于第一夹具面板103的四角处，作用在飞轮壳的止口面的端面上，2个第一定位销104设置在第一夹具面板103的对角线处，作用在飞轮壳的止口面的孔隙中；所述第一压紧件105作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，与四角处的第一定位销104呈夹口状，所述的第一压紧件105的压紧方式采用压紧油缸或者液压压紧方式；所述第一调节撑杆107作用于飞轮壳的外壳面的下端，第一调节撑杆107采用螺纹调节的高度的结构，用于适配飞轮壳的壳面；所述第一气嘴106用于清除第一车铣机床1车铣的落屑，第一气嘴106同样位于第一夹具面板103的四角处，与第一车铣机床1的内置泵体连接；
如图4和图5所示，所述第二加工工位201包括两端与转盘连接的第二旋转台202，第二旋转台202上设有第二夹具面板203，飞轮壳的内壳面面向第二夹具面板203设置；所述第二夹具面板203的表面设有6个第二定位销204、4个第二压紧件205、3个第二气嘴206和1个第二调节撑杆207；其中4个第一定位销104分别位于第二夹具面板203的四角处，作用在飞轮壳的止口面的端面上，2个第一定位销104设置在第一夹具面板103的对角线处，作用在飞轮壳的止口面的孔隙中；所述第二压紧件205作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中对角的一对第二压紧件205作用于飞轮壳的外壳面顶部，同样与四角处的第一定位销104呈夹口状，所述的第二压紧件205的压紧方式采用压紧油缸或者液压压紧方式；所述第二调节撑杆207作用于飞轮壳的内壳面，第一调节撑杆107采用螺纹调节的高度的结构，用于适配飞轮壳的壳面；所述第二气嘴206用于清除第二车铣机床2车铣的落屑，第一气嘴106位于第一夹具面板103的三个角处，与第一车铣机床1的内置泵体连接；
如图6和图7所示，所述第三加工工位301包括背侧面与转盘连接的第三旋转台302，第三旋转台302上设有第三夹具面板303，飞轮壳的外壳面面向第三夹具面板303设置；所述第三夹具面板303的表面设有7个第三定位销304、4个第三压紧件305和1个第三调节撑杆307；所述第三定位销304作用在飞轮壳的止口面，其中4个第一定位销104分别位于第一夹具面板103的四角处，作用在飞轮壳的止口面的端面上，3个第一定位销104设置在第一夹具面板103中部以及靠坐下侧，作用在飞轮壳的止口面的孔隙中；所述第三压紧件305作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中一个第三压紧件305贯穿过飞轮壳的通孔作用于飞轮壳的内壳面，同样与四角处的第一定位销104呈夹口状，所述的第二压紧件205的压紧方式采用压紧油缸或者液压压紧方式；所述第三调节撑杆307作用于飞轮壳的外壳面的下端，第一调节撑杆107采用螺纹调节的高度的结构，用于适配飞轮壳的壳面。本发明通过机械手将飞轮壳依次通过第一车铣机床1、第二车铣机床2和第三车铣机床3进行车铣加工，由此实现全自动的生产，节省了人力物力，提高了生产效率。本发明具体优化了第一车铣机床1、第二车铣机床2和第三车铣机床3三者的加工工位的结构，利用第一加工工位101、第二加工工位201和第三加工工位301分别对飞轮壳进行定位，优化了不同车铣平面的固定方式，减少了支撑件、压紧件等数量，实现了轻量化的目的。
实施例2：利用实施例1中的新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具进行飞轮壳的加工，其工艺是将未加工的飞轮壳在第一车铣机床1的第一加工工位101上进行铣内圆以及法兰面、钻孔攻螺纹和锪白眼平面，然后在第二车铣机床2的第二加工工位201上进行锪白眼、钻攻螺纹孔、铣平面和钻攻螺纹孔，最后在第三车铣机床3的第三加工工位301上进行精铣结合面、镗孔和钻攻螺纹孔，三道车铣完毕后完成飞轮壳的加工。本实施例中涉及到长度单位未注明的均为mm，所述第一车铣机床1的车铣加工过程具体包括：
1.1、以结合面为基平面，安装孔定位，放在第一夹具面板上，压紧；
1.2、粗精车法兰面，控制平面到结合面的距离为172±0.2mm；
1.3、车圆平面
Figure GDA0003112155610000111
控制圆平面到结合面的距离为106±0.3mm；
1.4、平面表面粗糙度为Ra3.2；
1.5、平面与结合面平行度为0.1；
1.6、粗车圆内腔留余量0.3mm；
1.7、粗车圆内孔
Figure GDA0003112155610000112
1.8、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2；
1.9、倒圆口
Figure GDA0003112155610000113
倒角1×45°；
1.10、精车圆内腔
Figure GDA0003112155610000114
公差范围0-0.11mm；
1.11、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2。
通过第二车铣机床2进行锪白眼、钻攻螺纹孔、铣平面和钻攻螺纹孔，所述第二车铣机床2的车铣加工过程具体包括：
2.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第二夹具面板支撑压紧；
2.2、铣大圆平面，控制结合面到平面高度的为172±0.2mm；
2.3、锪安装孔白眼(白眼是为了便于螺母安装平整，加工出的凹平面)及孔口倒角0.5×45°；
2.4、该坯料上设有第一安装孔，控制第一安装孔白眼平面到结合面距离为62±0.2mm；
2.5、该坯料上设有第二安装孔，控制第二安装孔白眼平面到结合面距离为54±0.2mm；
2.6、该坯料上设有第三安装孔，控制第三安装孔白眼平面到结合面距离为42±0.2mm；
2.7、锪第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔白眼及孔口倒角0.5×45°；2.8、锪孔
Figure GDA0003112155610000121
公差范围0-1mm，锪2个螺纹孔端面白眼
Figure GDA0003112155610000122
公差范围0-1mm；
2.9、搭子平面，控制大圆平面到搭子平面的距离为42±0.2mm；
2.10控制孔
Figure GDA0003112155610000123
平面到结合面的距离为63mm，公差范围0-0.1mm，控制2个M10孔白眼平面到结合面的距离为62mm±0.2mm；
2.11、铣B向孔
Figure GDA0003112155610000124
的侧面加强筋，控制平面到孔中心距为284.5±0.1mm；
2.12、控制各孔位位置度
Figure GDA0003112155610000125
及各档相关尺寸；
2.13、钻14个M10螺纹底孔
Figure GDA0003112155610000126
公差范围0-1mm,控制底孔深度为24mm，公差范围-1-0mm；
2.14、控制各孔位置度
Figure GDA0003112155610000127
及各档相关尺寸；
2.15、攻14-M10螺纹孔，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；
2.16、A轴旋转90°；
2.17、铣6个ST16螺纹孔端面，控制端面到
Figure GDA0003112155610000128
孔中心距为285.75±0.2mm；
2.18、控制螺纹孔端面平面度为0.1，平面粗糙度为Ra3.2；
2.19、钻6个ST16螺纹底孔
Figure GDA0003112155610000131
公差范围0-0.1mm及孔口倒角0.5×45°；
2.20、控制螺纹底孔深度为33mm,公差范围-1-0mm；
2.21、控制螺纹位置度
Figure GDA0003112155610000132
及各档相关尺寸；
2.22、攻6个ST16螺纹，控制螺纹深度为23mm,公差范围0-1mm。
通过第三车铣机床3上进行精铣结合面、镗孔和钻攻螺纹孔，所述第二车铣机床3的车铣加工过程具体包括：
3.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第三夹具面板反面支撑压紧；
3.2、粗铣孔口端面，控制半径尺寸为R95；
3.3、控制圆平面到结合面的距离为47±0.1mm,留余量0.3mm；
3.4、精铣各平面，控制结合面，安装孔搭子平面到法兰面盖度为172±0.5mm；
3.5、控制法兰面到结合面的高度为15.5±0.1mm；
3.6、控制法兰面与结合面平面度为0.1；
3.7、控制孔口平面到结合面的高度为106±0.1mm；
3.8、控制各表面粗糙度为Ra3.2；
3.9、钻法兰面螺纹底孔及孔口倒角；
3.10、控制螺纹底孔深度24mm，公差范围-1-0mm及位置度
Figure GDA0003112155610000133
3.11、攻3个ST10螺纹，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；
3.12、镗
Figure GDA0003112155610000141
的内孔，粗镗
Figure GDA0003112155610000142
的内孔及孔口倒角1.5×20°；
3.13、精镗
Figure GDA0003112155610000143
的内孔，公差范围-0.091--0.037mm，孔深13±0.2mm；
3.14、控制孔表面粗糙度为Ra3.2；
3.15、控制孔位置度为0.3；
3.16、精镗
Figure GDA0003112155610000144
公差范围0-0.063mm的内孔；
3.17、控制内孔表面粗糙度为Ra1.6；
3.18中心孔位置度为
Figure GDA0003112155610000145
3.19、铣
Figure GDA0003112155610000146
铣
Figure GDA0003112155610000147
深27mm刀检(刀检是为了避免可能毛坯或加工移位，造成干涉，用刀走一下，将干涉部位切掉了)；下同
3.20、铣
Figure GDA0003112155610000148
深45mm刀检；
3.21、钻2个定位销孔
Figure GDA0003112155610000149
预孔
Figure GDA00031121556100001410
公差范围0-0.1mm，加孔口倒角1×45°；
3.22、铰2个定位销孔
Figure GDA00031121556100001411
公差范围0.032-0.059mm，深度为15mm，公差范围0-1mm；
3.23、A轴旋转90度；
3.24、铣Y向螺纹端面，控制圆弧尺寸为R25；
3.25、控制平面到孔中心距110±0.05mm及各档尺寸；
3.26、控制平面位置度为
Figure GDA00031121556100001412
3.27、钻螺纹底孔
Figure GDA0003112155610000151
公差范围0-0.1mm，及孔口倒角0.5×45°；
3.28、控制螺纹深度为19mm，公差范围-1-0mm；
3.29、控制螺纹底孔中心，底孔中心到结合面的距离为25.75±0.1mm及各档尺寸；
3.30、攻螺纹，控制螺纹深度为13mm，公差范围0-1mm。
三道车铣完毕后完成飞轮壳的加工。
综上所述，本发明可以对飞轮壳的装夹方便、稳定性好，保证了车铣加工的精度，提高了生产效率。

Claims (3)

1.新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具，包括设置在第一车铣机床（1）的第一加工工位（101）、设置在第二车铣机床（2）上的第二加工工位（201）和设置在第三车铣机床（3）上的第三加工工位（301），其特征在于：所述第一加工工位（101）包括两端与转盘连接的第一旋转台（102），第一旋转台（102）上设有第一夹具面板（103），飞轮壳的外壳面面向第一夹具面板（103）设置；所述第一夹具面板（103）的表面设有多个第一定位销（104）、多个第一压紧件（105）、多个第一气嘴（106）和第一调节撑杆（107）；所述第一定位销（104）作用在飞轮壳的止口面；所述第一压紧件（105）作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上；所述第一调节撑杆（107）作用于飞轮壳的外壳面的下端；所述第一气嘴（106）用于清除第一车铣机床（1）车铣的落屑；
所述第二加工工位（201）包括两端与转盘连接的第二旋转台（202），第二旋转台（202）上设有第二夹具面板（203），飞轮壳的内壳面面向第二夹具面板（203）设置；所述第二夹具面板（203）的表面设有多个第二定位销（204）、多个第二压紧件（205）、多个第二气嘴（206）和第二调节撑杆（207），所述第二定位销（204）作用在飞轮壳的止口面；所述第二压紧件（205）作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中对角的一对第二压紧件（205）作用于飞轮壳的外壳面顶部；所述第二调节撑杆（207）作用于飞轮壳的内壳面；所述第二气嘴（206）用于清除第二车铣机床车铣的落屑；
所述第三加工工位（301）包括背侧面与转盘连接的第三旋转台（302），第三旋转台（302）上设有第三夹具面板（303），飞轮壳的外壳面面向第三夹具面板（303）设置；所述第三夹具面板（303）的表面设有多个第三定位销（304）、多个第三压紧件（305）和第三调节撑杆（307）；所述第三定位销（304）作用在飞轮壳的止口面；所述第三压紧件（305）作用于飞轮壳的外侧壁凸沿上，其中一个第三压紧件（305）贯穿过飞轮壳的通孔作用于飞轮壳的内壳面；所述第三调节撑杆（307）作用于飞轮壳的外壳面的下端；
采用新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具的加工工艺，将未加工的飞轮壳在第一车铣机床的第一加工工位上进行铣内圆以及法兰面、钻孔攻螺纹和锪白眼平面，然后在第二车铣机床的第二加工工位上进行锪白眼、钻攻螺纹孔、铣平面和钻攻螺纹孔，最后在第三车铣机床的第三加工工位上进行精铣结合面、镗孔和钻攻螺纹孔，三道车铣完毕后完成飞轮壳的加工；
所述第一车铣机床的车铣加工过程具体包括：
1.1、以结合面为基平面，安装孔定位，放在第一夹具面板上，压紧；
1.2、粗精车法兰面，控制平面到结合面的距离为172±0.2mm；
1.3、车圆平面ø160mm，控制圆平面到结合面的距离为106±0.3mm；
1.4、平面表面粗糙度为Ra3.2；
1.5、平面与结合面平行度为0.1；
1.6、粗车圆内腔留余量0.3mm；
1.7、粗车圆内孔ø159mm；
1.8、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2；
1.9、倒圆口ø511.18mm，倒角1×45°；
1.10、精车圆内腔ø511.18mm，公差范围0-0.11mm；
1.11、控制内圆表面粗糙度为Ra3.2。
2.根据权利要求1所述的新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具的加工工艺，其特征在于：所述第二车铣机床的车铣加工过程具体包括：
2.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第二夹具面板支撑压紧；
2.2、铣大圆平面，控制结合面到平面高度的为172±0.2mm；
2.3、锪安装孔白眼及孔口倒角0.5×45°；
2.4、控制第一安装孔白眼平面到结合面距离为62±0.2mm；
2.5、控制第二安装孔白眼平面到结合面距离为54±0.2mm；
2.6、控制第三安装孔白眼平面到结合面距离为42±0.2mm；
2.7、锪第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔白眼及孔口倒角0.5×45°；
2.8、锪孔ø22mm，公差范围0-1mm，锪2个螺纹孔端面白眼ø30mm，公差范围0-1mm；
2.9、搭子平面，控制大圆平面到搭子平面的距离为42±0.2mm；
2.10、控制2个M10孔白眼平面到结合面的距离为62mm±0.2mm；
2.11、铣B向孔ø20.8mm的侧面加强筋，控制平面到孔中心距为284.5±0.1mm；
2.12、钻14个M10螺纹底孔ø8.5mm，公差范围0-1mm,控制底孔深度为24mm，公差范围-1-0mm；
2.13、攻14个M10螺纹孔，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；
2.14、A轴旋转90°；
2.15、铣6个ST16螺纹孔端面，控制端面到ø160mm孔中心距为285.75±0.2mm；
2.16、控制螺纹孔端面平面度为0.1，平面粗糙度为Ra3.2；
2.17、钻6个ST16螺纹底孔ø16.4mm，公差范围0-0.1mm及孔口倒角0.5×45°；
2.18、控制螺纹底孔深度为33mm,公差范围-1-0mm；
2.19、攻6个ST16螺纹，控制螺纹深度为23mm,公差范围0-1mm。
3.根据权利要求1所述的新能源汽车用飞轮壳全自动可调式夹具的加工工艺，其特征在于：所述第二车铣机床的车铣加工过程具体包括：
3.1、以结合面为基准平面，工艺孔定位，通过第三夹具面板反面支撑压紧；
3.2、粗铣孔口端面，控制半径尺寸为R95；
3.3、控制圆平面到结合面的距离为47±0.1mm,留余量0.3mm；
3.4、精铣各平面，控制结合面，安装孔搭子平面到法兰面盖度为172±0.5mm；
3.5、控制法兰面到结合面的高度为15.5±0.1mm；
3.6、控制法兰面与结合面平面度为0.1；
3.7、控制孔口平面到结合面的高度为106±0.1mm；
3.8、控制各表面粗糙度为Ra3.2；
3.9、钻法兰面螺纹底孔及孔口倒角；
3.10、控制螺纹底孔深度24mm， 公差范围-1-0mm；
3.11、攻3个ST10螺纹，控制螺纹深度为17mm，公差范围0-1mm；
3.12、镗ø87±0.3mm的内孔，粗镗ø89mm的内孔及孔口倒角1.5×20°；
3.13、精镗ø89mm的内孔，公差范围-0.091--0.037mm，孔深13±0.2mm；
3.14、控制孔表面粗糙度为Ra3.2；
3.15、控制孔位置度为0.3；
3.16、精镗ø160mm，公差范围0-0.063mm的内孔；
3.17、控制内孔表面粗糙度为Ra1.6；
3.18、中心孔位置度为ø0.1；
3.19、铣ø152mm、铣ø135mm深27mm刀检；
3.20、铣ø146mm、深45mm刀检；
3.21、钻2个定位销孔ø12mm，预孔ø11.7mm，公差范围0-0.1mm，加孔口倒角1×45°；
3.22、铰2个定位销孔ø12mm，公差范围0.032-0.059mm，深度为15mm，公差范围0-1mm；
3.23、A轴旋转90度；
3.24、铣Y向螺纹端面，控制圆弧尺寸为R25；
3.25、控制平面到孔中心距110±0.05mm；
3.26、控制平面位置度；
3.27、钻螺纹底孔ø6.8，公差范围0-0.1mm，孔口倒角0.5×45°；
3.28、控制螺纹深度为19mm，公差范围-1-0mm；
3.29、控制螺纹底孔中心，底孔中心到结合面的距离为25.75±0.1mm；
3.30、攻螺纹，控制螺纹深度为13mm，公差范围0-1mm。
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Pledgee: Zhejiang Xiaoshan rural commercial bank Limited by Share Ltd. Yi Bridge Branch

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