CN106826141B - 飞轮的制造方法和相关飞轮 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种飞轮的制造方法，其包括如下步骤：从金属板(L)切割出盘(1)，并钻出中心孔(10)和第一孔(15)，预成形盘的同心部分(11、12、13)并预成形外周缘(3)，预成形中心轮毂(2)的区域，形成外周缘(3)，钻出第二孔(14)，精压孔(10、14、15)并挤出销(16)，挤出中心轮毂(2)。

Description

飞轮的制造方法和相关飞轮

技术领域

用于工业发明的本专利申请涉及一种飞轮的制造方法和相关的特别用于机动车的飞轮。

背景技术

飞轮是一种用于限定对总机械工作的多余原动力的机械装置，或反之亦然，用于限定对周期性运转的机器的原动力的多余总机械工作的机械装置，以提高驱动轴的角速度的均匀性。飞轮被制成具有中心轮毂的轮状或盘状以作用于轴上。将飞轮的盘进行适当地成形，以提高使用飞轮的轴的转动惯量。

目前飞轮通过压制或铸造的方法制造。

对于批量生产，压制方法允许获得成品部件的更好的表面、更好的机械特性以及较窄的几何和尺寸公差。然而，目前通过压制生产的飞轮受到几个缺陷影响。

飞轮的中心轮毂必须与飞轮的盘分别生产，且在单独操作期间必须将其与飞轮的盘焊接在一起。焊接通常损害了成品部件的机械特性，这是因为它在受到热应力的区域改变了材料的应力条件。此外，这种操作显著增加了生产时间和成本。

飞轮的盘应具有不同的平面。然而，传统的压制系统是很难调整压制材料的流动的。因此，飞轮的盘的平面并没有制成具有高的准确度和精度。

欧洲专利第EP1707843号公开了一种包括盘和中心轮毂的飞轮，通过挤压中心轮毂与盘一体形成。

德国专利第4143681号公开了一种包括第一质量飞轮和第二质量飞轮的飞轮，所述第一质量飞轮用于与内燃机固定，而所述第二质量飞轮用于与减速器连接或与减速器断开。

德国专利第102010020585号公开了一种扭转阻尼器，其包括用于加强加压区域的保护罩，以及由所述罩支撑的压缩弹簧。

发明内容

本发明的目的在于通过公开一种飞轮的制造方法，该方法为高效的、有效的、精确的并能够获得特别运转的飞轮，以消除现有技术的缺点。

本发明的另一目的在于公开的这样一种飞轮的制造方法是实用的、通用的、自动化的和可控制的、廉价且易于制造。

这些目的通过本发明的独立权利要求1的特征来实现。

有利的实施例将在从属权利要求中体现。

为了获得根据本发明的飞轮：

1.限定合适的操作程序。切割、钻孔、成形、压制和挤出操作的程序表示用于模化成品部件的方法。

2.在经受几何公差的区域限定特定形状的冲头和压模。得到在关键区域的最终形状的压模和冲头，这是考虑到材料的形变能力，以及对于获得材料从没有特殊公差要求的区域流动到需要材料堆积的区域的需求。

3.在最关键的加工步骤中使用不同的润滑技术，以降低飞轮的温度、磨损和表面缺陷的数量。

4.在挤出操作中进行维护，以减少设备的磨损和飞轮表面缺陷的数量。

5.中心轮毂通过挤出方法获得。该方案避免了在稍后的步骤中焊接轮毂，从而减少了作用于材料的热应力、由热膨胀导致的残余应力、涉及存在焊缝的几何不规则性以及总的工作时间。但是，由于形成于轮毂边缘的圆角的高形变和温度梯度，该步骤成为生产周期中的关键操作。轮毂可以通过使用特殊的卵形形状的冲头和合适的润滑油而挤出。

必须考虑到对于成品飞轮的几何形状的变化仅在没有特殊几何和/或尺寸公差存在时发生，即在设计者得到客户允许有一定的自由度的区域。

此外，设计者不得不考虑到由模具生产的部件的使用寿命必须高于一百万的飞轮，并具有必要的耐受性。

附图说明

本发明的附加特征将在以下的详细描述中体现，其仅为说明性的，而非限制性的实施方案，如附图中所示，其中：

图1为根据本发明的飞轮的立体图；

图2为图1的飞轮的俯视图；

图3为沿图2的截面III-III的轴向剖面图。

图4为沿图2的截面IV-IV的飞轮的细节的截面图。

图5为显示用于根据本发明制造的飞轮安装的框图；

图6～图9为立体图，分别显示来自图5的前四站安装的部件；

图10和图11为剖面图，分别显示图5的第四站(S4)安装的冲头和模具的插头；

图12、图13为立体图，分别显示来自图5的最后一站安装的部件；

图14为图5的最后一站(S7)安装的侧视图；以及

图15为沿图14的截面XV-XV的截面图。

具体实施方式

参考图1～图3，根据本发明公开的成品飞轮，其通常用标号(100)表示。飞轮(100)包括：

-盘(1)，其具有中心(O)的中心孔(10)、内表面(1a)和外表面(1b)；

-中心轮毂(2)，其为圆筒形状，位于盘(1)的中心并从盘的内表面(1a)突出；

-外周缘(3)，其为圆筒形状，以与中心轮毂(2)相同方向从盘(1)突出。

中心轮毂(2)围绕盘的中心孔(10)设置，以此该中心轮毂具有穿过盘的孔的中心(O)的轴线(A)。中心轮毂(2)从盘(1)突出以收纳轴。

盘(1)包括具有环形形状的三个同心部分(11、12、13)，即：

-围绕中心轮毂(2)延伸的中心部(11)，

-围绕中心部延伸的中间部(12)，

-围绕中间部延伸的外周部(13)。

参照盘的内表面(1a)，中心部(11)是平的，中间部(12)是平的且相对于所述中心部(11)升高，而外周部(13)相对于所述中间部(12)下降并凹入。实际上，外周部(13)必须限定环形壳体以收纳未在图中示出的弹簧。

参考图3，盘的外表面(1b)具有弯曲的连接部(13b)，示于虚线圆(A)内。弯曲的连接部(13b)将中间部(12)与盘的外周部(13)连接。

在盘的中间部(12)存在六个第一孔(15)，沿圆周以等间隔角度设置。所述第一孔(15)接收齿轮轴，例如用于外摆线减速机的行星齿轮。

在盘的中心部(11)存在六个第二孔(14)，沿圆周以等间隔角度设置。所述第二孔(14)接收用于固定飞轮(100)的螺纹装置。

所述第一孔(15)的直径大于所述第二孔(14)的直径。

两个销(16)以与中心轮毂相同的方向从盘的中心部(11)的内表面(1a)突出。所述销(16)位于径向相对的位置，且用于定心飞轮(100)。

参照图4，两个突起(4)存在于盘的外周部(13)，向内突出并限定向外的壳体(40)。所述突起(4)位于径向相对的位置。所述突起(4)具有梯形的形状，即，突起(4)为朝向飞轮的中心尺寸减小的锥形。两个矩形槽(41)基本径向地存在于每个突起(4)上。所述突起(4)用于固定位于飞轮内的减速齿轮或用于固定外壳的弹簧。

在飞轮(100)内存在孔(10、14、15)，这些孔需要进行模精压以消除毛刺。

另外，在制造弯曲的连接部(13b)(示于图3的圆圈(A)中)的表面时，已经注意到其将中间部(12)与盘的外周部(13)和突起(4)(图4中以省略号(B)示出)的上表面连接。

图5示出用于获得成品飞轮(100)的安装。这样的安装包括使用不同的模具的七个工位(S1、S2、S3、S4、S5、S6、S7)，其中进行不同的工作操作。

前六个工位(S1～S6)的前六个模具以顺序方式在同一水平的机械压力机进行安装，其被定义为“多工位压力机”(P1)，然后，来自于多工位压力机的工位(S1～S6)的所述半成品部件(I1、I2、I3、I4、I5、I6)通过自动传送夹持器(M)以索引模式从一个模具转移到下一个模具。

所述多工位压力机(P)包括底座和上基座，在所述压力机的每个正向传输的步骤移动。在所述多工位压力机的每个工位(S1、S6)，压模安装在底座，而冲头安装在上基座。

至少一个止动工位(T1)，优选两个止动工位(T1、T2)被插入到所述第三工位(S3)和第四工位(S4)之间，其中来自第三工位(S3)的部件(I3)不变形。止动工位(T1、T2)用于平衡多工位压力机(P)的压力并以尽可能最均匀的方式来分配负载。

夹持器(M)用于移动所述半成品部件(I1～I5)。所述夹持器(M)配备有位置传感器(D)，用于检测部件的存在并给出指令收紧夹持器，并移动夹有部件的夹持器。

第二压力机(P2)提供最后一个工位(S7)，其与所述多工位压力机(P1)隔开设置。实际上，最后一个操作不与前面六个操作一起进行，而是在一个单独的自主的第二压力机(P2)内进行。这种选择的做出是因为多工位压力机(P1)也可用于制造与本发明的飞轮(100)具有共同的前六个操作的其它类型的飞轮，但其主要的差别则由最后的模具来体现。通过将模具以这种方式设置，进行标准化的前六个操作，只在最后的操作进行区分是可能的。

成品飞轮(100)通过施行以下步骤制成：

a.从金属板(L)上切割出盘(1)，并钻出中心孔(10)和第一孔(15)，

b.预成形盘的同心部分(11、12、13)并预成形外周缘(3)，

c.预成形中心轮毂(2)的区域，

d.形成外周缘(3)，

e.钻出第二孔(14)，

f.精压孔(10、14、15)，并挤出销(16)，

g.挤出中心轮毂(2)。

步骤(a)

获得成品部件的必要的第一操作是通过多工位压力机(P1)的第一工位(S1)切割金属板(L)，产生图6所示的部件(I1)。

金属板(L)通过使具有形状的刀片相对于压模向前移动而进行切割，所述压模与压力机的底座连接。所述刀片通过螺纹连接的方式固定于刀片架支撑。

为了防止金属板(L)因其重量而过度按下，第一工位(S1)包括通过气缸装置支撑所述金属板(L)的提升装置。金属板(L)通过所述第一工位(S1)的模具的正向行程在滚珠轴承的帮助下进行。

为了获得良好的切割质量，所述第一工位(S1)具有压紧装置，其由在刀片被降低时保持金属板的压紧板构成。压紧装置的动力是由将压紧装置与压力机的上基座连接的氮气缸提供。以此将盘切割为在径向相对位置具有两个直线边缘(17)，其中所述突起(4)将在此处获得。

与切割一起，在所述第一工位(S1)钻出中心孔(10)和六个第一孔(15)，这将提供成品部件的中间部(12)。孔(10、15)的钻出由冲头和压模的相对移动而形成。钻孔动作与切割动作同时进行。

在切割和钻孔后，将半成品部件(I1)带到可以由传送夹持器(M)通过两个弹簧提取装置能够达到的高度。切割和钻孔操作的废料从第一工位(S1)的模具外的两个滑动端部排出。

步骤(b)

在第二工位(S2)进行盘的同心部分(11、12、13)和外周缘(3)的预成形或预形成步骤。图7示出了来自第二工位(S2)的部件(I2)。部件(I2)具有：围绕中心孔(10)的中心平坦部(11)；中间部(12)，其是平坦的且相对于所述中心部(11)凸起；外周部(13)，其是下降的且相对于所述中间部(12)凹进；两个突起(4)，相应于相对的直线边缘(17)以径向相对位于所述外周部(13)；以及截锥形外周缘(3)，其从所述外周部(13)突出。所述第一孔(15)位于中间部(12)。

第二工位(S2)的模具包括下压模和上冲头。下压模由固定部和中心移动部形成，其中所述固定部与压力机的底座连接，所述中心移动部沿着模具的纵向轴线滑动。下压模的移动部连接到三个氮气缸，在形成金属板时提供适当的动力。

另外，上冲头包括固定部和移动部，所述固定部被固定到压力机的上基座，而所述移动部连接至氮气缸。下压模的移动部和上冲头的移动部的联合动作使得形成图7所示的半成品部件(I2)的轮廓。并且当变形步骤完成时，提升该部件。

位于半成品部件(I2)的左手侧区域和右手侧区域中的突起(4)通过设置在下压模和上冲头的插塞形成。压模和冲头均能够将成形过程中产生的高负荷释放于反应板。为了保证待加工部件的正确定心，在压模和冲头上设置销，用于插入之前的操作过程中钻出的孔(10、15)。

由于润滑油的存在使金属板的变形步骤变得更加容易，通过压力机的运动，推动压模的移动部对润滑油进行加压。使润滑油通过的压模的相同的孔也被用来排出包含于待加工部件和压模之间的空气。压模包括围绕压模设置的集油屏障，用于传送来自压模的润滑油。

步骤(c)

在第三工位(S3)飞轮的盘(1)的中心区域进行，以用于制备挤出轮毂的部件。图8示出来自第三工位(S3)的部件(I3)。部件(I3)具有通过预成形获得的圆筒形的中心柄部(20)。

在工位(S3)，模具的压模包括外移动部和与压力机连接以提供成形的部件，所述外移动部基本用于在操作过程中为该部件提供固定底座。冲头也包括移动部和固定部。压模和冲头的内部分别通过螺纹连接的方式固定到压力机的底座和上基座。压模和冲头的外部作为金属板的压紧装置，并负责控制材料从所述空闲区域向待变形区域的流动。

为了确保部件的正确的变形并减少部件的温度，提供润滑油并通过设置在压模周围的合适的屏障收集润滑油。压模和冲头的外部作为压紧装置通过合适的氮气缸进行控制。

为了确保压模的移动部的完美的轴向运动，在圆筒形的柄部(20)的形成步骤中，压模包括位于压力机的底座上、与衬套固定的四个圆柱。当压力机的上基座被再次提起时，氮气缸将半成品部件(I3)带到能够由传送夹持器(M)夹持的位置。

来自于第三工位(S3)的半成品部件(I3)被转运到两个止动工位(T1、T2)，在该处其不经受任何工作操作，因为在止动工位(T1、T2)，多工位压力机并不需要克服任何阻力，并且其允许平衡在相邻工位所经受的较大的力。

步骤(d)

所述外周缘(3)的形成在第四工位(S4)完成。图9示出来自第四工位(S4)的部件(I4)。部件(I4)具有完美圆筒形的外周缘(3)。

半成品部件(I4)通过由氮气缸致动的升降机上的传送夹持器(M)进行定位。现在压力机开始下降阶段。模具的压模由固定的外部部件和垂直移动的内部部件形成。

冲头由固定的内部和移动的外部形成。冲头的固定部被设计为它可以被替换，并为待成形的部件提供止动表面。冲头的移动部通过氮气缸连接在压力机的上基座。冲头的外部的主要功能是从压模中提取部件。

压模和冲头均将其在工作操作过程中经受的较高的力释放到由适当地处理的材料制成的反应板上。

当待形成的部件位于两个升降机上时，压力机开始下降的行程直到升降机返回到外壳，且待加工部件(I4)与压模的移动部接触。现在冲头的外部抵靠在位于压模周围的间隔件，并且移动冲头开始推动部件的中心部向下变形。

当部件的外周缘(3)的成形完成时，压力机开始上升行程。在该步骤中，变形的部件(I4)与冲头和压模一起提升，直到其抵靠在将部件(I4)从冲头移除的上提取器。现在提取器将部件(I4)与压模分离，并将该部件带到合适的高度，以使传送夹持器(M)可以将该部件移动到下一个工位(S5)。

为了确保正确的变形，提供润滑油并通过设置在压模周围的合适屏障对润滑油进行收集。

第四工位(S4)的模具的形状被设计为获得所需的公差。特别地，为了获得在图1的圆圈(A)所示的连接部(13b)。有必要修改冲头的形状和边缘的半径，以此使该材料正确变形并完全充填于压模，确保飞轮的盘的外表面(1b)的几何和尺寸公差。

图10示出了第四工位(S4)的模具的冲头(5)位于上述待加工的部件(I4)上。

一个变形例由第四工位(S4)的模具制造，以获得突起(4)的上表面，如图4中的省略号(B)中示出。

参考图11，为了具有充分的材料以确保几何公差，在突起(4)的上表面，使用在突起(4)的下壳体(40)所允许的自由度，合适地成形模具的压模的下部插塞，以此在飞轮的突起(4)的上部推动更多的材料。

据设计者的初步计算，为了获得所述插塞(6)和所述冲头(5)的合适的轮廓，进行了实验测试来验证理论计算并确定对所需形状起作用的轮廓。

步骤(e)

工位(S5)用于在飞轮的盘的中心部(11)钻出六个第二孔(14)，以及扩大中心孔(10)和第一孔(15)。

图12表示来自第五工位(S5)的部件(I5)。

来自于先前操作的部件(I4)由夹持器(M)定位于升降机上，所述升降机具有将部件从钻孔压模中提取和定心部件于正确的位置的双重功能。为了确保对部件(I4)的加工操作的轮廓进行充分限定，将压紧板设置成对应工位(S5)的模具的钻孔区域而阻止部件(I4)。孔位于压紧板上，对应于工位(S5)的压模的冲头，以不在钻孔步骤中产生干扰。

压紧板通过氮气缸连接到与压力机的上基座连接，所述氮气缸以适当地尺寸提供足够的力来将金属板和肩螺钉与地面间隔件完全阻断，以确保结束行程位置。

为了确保将工作废料从压模中正确地提取出来，冲头具有提取器，将已移除的材料推入压模内。当压紧板止于固定于压力机的压模保持底座上的间隔件时，钻孔步骤完成。

步骤(f)

在前面的操作中钻出的孔(10、14、15)在第六工位(S6)被精压，并且将在飞轮的盘的中心部(11)提供的两个销(16)挤出。

图13表示来自于第六工位(S6)的部件(I6)。

精压操作的功能是消除孔(10、14、15)的边缘的毛刺。为了保证待精压部件的正确定位，第六工位(S6)包括抵靠于半成品部件(I5)的外周缘(3)的四个定心元件。通过夹持器(M)将部件(I5)带到相应的四个升降机，所述升降机用于正确地定位在第六工位(S6)的模具内的部件(I5)。

第六工位(S6)还包括两个适当地成形的定心升降机，以完美地结合于部件的壳体(40)内。所述定心升降机具有传感器，以对压力机发出指令，从而开始下降行程。

压紧板固定于压力机的上基座，而壳体存在于用于上压印冲头、推出器、压模以及挤压销的压紧板上。

推出器是通过螺旋弹簧抵靠于工位(S6)的模具的反应板的冲头，且用于在挤出飞轮的销(16)后，从压模中提取部件。

当传感器向压力机发出指令，压力机的上基座开始下降行程直到设置于下部压模保持板的升降机完全下降。将压模保持板与压力机的底座连接的六个氮气缸开始压缩，然后进行精压步骤。同时，压模的正向行程导致飞轮的销(16)的挤出以及第六工位(S6)的模具的上部推出器的弹簧的压缩。

当该步骤完成时，压力机开始上升行程，压模保持板的气缸扩张直到它们到达最大行程，上基座上的推出器不再具有趋于压缩它们的力，并且直到将部件(I6)从挤出压模中提取出来，推出器会膨胀。当部件(I6)与上压紧板分开时，升降机使半成品部件(I6)回到起始高度。在该位置，夹持器(M)可以抓住该部件。

步骤(g)

来自于多工位压力机(P1)的最后一个工位(S6)的部件(I6)被带到第二压力机(P2)。在第二压力机(P2)的工位(S7)，所述飞轮的中心轮毂(2)被挤出。

此操作在位于与多工位压力机(P1)分开的第二压力机(P2)的工位(S7)内完成。

部件(I6)定位于工位(S7)的模具的压模上，并使用先前操作中钻出的孔进行定心，以获得正确的定心。所述压模成形为能完全接收待加工的部件(I6)。

当部件(I6)处于正确的位置时，压力机(P2)开始下降行程。为使部件(I6)正确地变形，在压模的上部提供压紧板以阻止待加工的部件。

在压力机(P2)的底座固定有四个圆柱，以确保压模的上部和下部之间的相对运动是完全垂直的。

为了挤出飞轮的中心轮毂(2)，卵形形状的冲头通过螺纹连接的装置固定到压力机(P2)的上基座。压力机的上基座的下降导致部件(I6)的中心部的变形以及中心轮毂(2)的挤出。由于冲头受到撕裂和磨损，所以可以更换冲头。实际上，冲头通过锥形螺栓固定到支撑结构上。

在部件(I6)变形期间，所述部件(I6)的温度趋于增加；因此，为了避免部件(I6)材料的过度加热，该工位(S7)的模具在普通的润滑油浴中工作。

图14和图15示出了部件(I6)，其位于底座(7)上的压模(8)上。压模具有腔室(80)，对应于飞轮的盘的中心部，在该处所述中心轮毂将被挤出。

将润滑油通过存在于底座内的导管(70)导入到压模的腔室(80)。该润滑油在压模的腔室(80)内被加压。由于部件(I6)具有中心孔(10)，润滑油通过所述中心孔(10)朝向待加工部件的外表面泄漏。

当部件处于正确的位置时，操作者开始压力机的下降行程。在部分变形期间，润滑油围绕挤出区域保持泄漏，从而降低温度，减少了冲头的磨损和在飞轮上的表面缺陷的形成。

来自于压模(8)的润滑油通过围绕模具的矩形金属片收集，并通过出口孔传送到滗析槽，旨在将润滑油重新导入循环前，任何残留物和杂质均可沉淀下来。

此步骤提供了卵形形状的冲头的特殊的维护，因为中心轮毂的挤出是一个关键的操作。特别地，操作员必须在每两个部件加工后手动用钢丝绒对冲头的卵形线抛光，以保证模制部件的质量和模具的持续时间。

成品部件为图1～3中所示的飞轮(100)，来自于第二压力机(P2)的工位(S7)。

可以在本领域的专家的理解范围内，对本发明的现有实施例进行各种变化和修改，其落入由所附权利要求所公开的本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种飞轮(100)的制造方法，包括如下步骤：

a)切割金属板(L)并钻孔，孔的钻出由冲头和压模的相对移动而形成，以得到第一半成品部件(I1)，所述第一半成品部件(I1)由具有中心孔(10)和沿圆周等间隔排列的多个第一孔(15)的盘(1)构成，

b)预成形所述第一半成品部件(I1)的盘(1)，以得到第二半成品部件(I2)，所述第二半成品部件(I2)具有：围绕所述中心孔(10)的中心部(11)；相对于所述中心部(11)升高的中间部(12)；相对于所述中间部(12)下降的外周部(13)；两个突起(4)，其以径向相对的位置设置于所述外周部(13)；截锥形外周缘(3)，其从所述外周部(13)突出，其中所述第一孔(15)位于中间部(12)，

c)预成形第二半成品部件(I2)的中心部(11)，以得到具有在中心部(11)围绕中心孔的圆筒形的柄部(20)的第三半成品部件(I3)，

d)形成第三半成品部件(I3)的盘的外周缘(3)，以得到具有圆筒形的外周缘(3)的第四半成品部件(I4)，

e)在第四半成品部件(I4)的盘上钻孔，以得到具有多个第二孔(14)的第五半成品部件(I5)，所述多个第二孔(14)沿所述第四半成品部件的盘的中心部(11)的圆周等间隔排列，

f)从所述第五半成品部件的盘的中心部(11)挤出两个销(16)，以得到具有精压孔(10、15、14)和突入所述第五半成品部件的盘的中心部(11)的两个销(16)的第六半成品部件(I6)，以及

g)挤出所述第六半成品部件(I6)的中心柄部(20)，以得到成品飞轮(100)，其包含通过挤出所述第六半成品部件的盘的中心柄部(20)得到的中心轮毂(2)，

其特征在于，

所述第一半成品部件(I1)的盘(1)包括两个相对的直线边缘(17)，

所述第二半成品部件(I2)的两个突起(4)设置成与第一半成品部件(I1)的盘(1)的相对的直线边缘(17)对应，以及

所述挤出步骤(f)还提供精压所述第五半成品部件(I5)的中心孔(10)、第一孔(15)和第二孔。

2.根据权利要求1所述的方法，其中步骤a)-f)是通过多工位压力机(P1)的六个工位(S1、S2、S3、S4、S5、S6)依序进行的，而步骤g)是通过与所述多工位压力机分开的第二压力机(P2)完成的。

3.根据权利要求2所述的方法，其中所述中心柄部的挤出步骤g)是通过包含压模(8)和卵形形状的冲头的所述第二压力机(P2)完成的。

4.根据权利要求3所述的方法，还包括：所述第二压力机(P2)每加工两个部件，对所述第二压力机的冲头的卵形线进行抛光的步骤。

5.根据权利要求3或4所述的方法，其中所述中心柄部的挤出步骤g)用于将润滑油导入到所述第二压力机(P2)的压模的腔室(80)内。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述第三半成品部件的盘的外周缘(3)的成形步骤d)还用于在所述第三半成品部件的盘的中间部(12)和外周部(13)之间形成弯曲的连接部(13b)。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述第三半成品部件的盘的外周缘(3)的成形步骤d)还用于形成所述第三半成品部件的盘的外周部的两个突起(4)的上表面。

8.根据权利要求1所述的方法，其中所述步骤(b、c、d)中的至少一个步骤用于将润滑油导入到待加工的部件上。

9.根据权利要求1所述的方法，其中止动工位(T1、T2)中的至少一个工位插入到多工位压力机的第三工位和第四工位之间，其中来自第三工位(S3)的第三半成品部件(I3)不变形。

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