CN210848165U - 一种锻件成型用薄壁腔体模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锻件成型用薄壁腔体模具，属于锻造模具领域，包括底座、凹模、环型储油腔、导向杆、凸模、加热板和导热棒，所述底座的上方安装有固定架，固定架的下方安装有下模座，下模座中间的上方设置有凹模；所述固定架的上方中间安装有第二液压杆，滑套上插接有导向杆；所述上模座的上方安装有环型储油腔，上模座的下方安装有安装环，安装环上均布设置有多个紧固螺杆，凸模的上方安装有加热板，加热板的上方安装有多个导热棒。本实用新型通过设置的环型储油腔能够在模具工作加热时，通过导热棒使环型储油腔内的膏状润滑油熔化，并从出油孔滴落，对凹模和凸模进行润滑，延长了凹模和凸模的使用寿命，同时更加便于工件脱模。

Description

一种锻件成型用薄壁腔体模具

技术领域

本实用新型锻造模具领域，具体是一种锻件成型用薄壁腔体模具。

背景技术

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻造一般采用专用的锻造模具来完成，锻造模具是指一种能使坯料成形为模锻件在锻造工艺过程中使用的模具，原材料在外力的作用下在锻模中产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸的零件。

腔体模具是常见锻造模具的一种，一般通过凸模和凹模相互配合使用完成锻压，凸模和凹模长期使用过程中容易磨损，尤其是薄壁腔体模具，锻压的薄壁腔体受到凸模和凹模的同时摩擦，容易使薄壁腔体的内壁和外壁受损，影响锻压质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种锻件成型用薄壁腔体模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种锻件成型用薄壁腔体模具，包括底座、凹模、环型储油腔、导向杆、凸模、加热板和导热棒，所述底座的上方安装有固定架，固定架的下方安装有下模座，下模座中间的上方设置有凹模，下模座中间的下方安装有第一液压杆，第一液压杆的上方安装有顶板，顶板安装在凹模的底部；所述固定架的上方中间安装有第二液压杆，第二液压杆的下方安装有上模座，上模座的左右两侧边缘安装有连接架，连接架远离上模座的一侧安装有滑轮，上模座的左右两侧上安装有滑套，滑套上插接有导向杆；所述上模座的上方安装有环型储油腔，环型储油腔的左侧上方设置有注油孔，环型储油腔的底部均布设置有多个出油孔，上模座的下方安装有安装环，安装环上均布设置有多个紧固螺杆，多个紧固螺杆的中间安装有凸模，凸模的上方安装有加热板，加热板的上方安装有多个导热棒。

作为本实用新型的进一步方案：所述固定架左右两侧的内壁上设置有滑槽，滑轮安装在滑槽上。

作为本实用新型的进一步方案：所述导向杆的上方安装在固定架的上方，导向杆的下方安装在下模座上。

作为本实用新型的进一步方案：所述出油孔的位置位于凸模的外侧边缘和凹模内侧边缘之间。

作为本实用新型的再进一步方案：所述紧固螺杆的位置与出油孔位置相互错开，导热棒的上方延伸到环型储油腔内。

与现有技术相比，本实用新型通过设置的环型储油腔能够在模具工作加热时，通过导热棒使环型储油腔内的膏状润滑油熔化，并从出油孔滴落，对凹模和凸模进行润滑，延长了凹模和凸模的使用寿命，同时更加便于工件脱模；通过设置的导向杆和滑套之间的配合使用，能够防止凸模下压过程中位置发生偏移；通过设置的安装环、紧固螺杆和凸模之间的配合使用，更加便于凸模的安装和拆卸；通过设置的第一液压杆和顶板之间的配合使用，能够将锻造完成的工件向上顶起，使工件脱模更加快捷方便。

附图说明

图1为一种锻件成型用薄壁腔体模具的结构示意图。

图2为一种锻件成型用薄壁腔体模具中上模座的俯视结构示意图。

图3为一种锻件成型用薄壁腔体模具中环型储油腔的俯视剖面结构示意图。

图4为一种锻件成型用薄壁腔体模具中上模座的仰视结构示意图。

图中：1、底座；2、固定架；3、下模座；4、凹模；5、第一液压杆；6、顶板；7、第二液压杆；8、上模座；9、环型储油腔；10、注油孔；11、滑轮；12、滑槽；13、滑套；14、导向杆；15、连接架；16、安装环；17、凸模；18、紧固螺杆；19、加热板；20、出油孔；21、导热棒。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-4，一种锻件成型用薄壁腔体模具，包括底座1、凹模4、环型储油腔9、导向杆14、凸模17、加热板19和导热棒21；所述底座1的上方安装有固定架2，固定架2的下方安装有下模座3，下模座3中间的上方设置有凹模4，下模座3中间的下方安装有第一液压杆5，第一液压杆5的上方安装有顶板6，顶板6安装在凹模4的底部，通过设置第一液压杆5能够在锻造完成后带动顶板6向上移动，顶板6将锻造完成的工件向上顶起，便于工件脱模。

所述固定架2的上方中间安装有第二液压杆7，第二液压杆7的下方安装有上模座8，上模座8的左右两侧边缘安装有连接架15，连接架15远离上模座8的一侧安装有滑轮11，固定架2左右两侧的内壁上设置有滑槽12，滑轮11安装在滑槽12上，上模座8的左右两侧上安装有滑套13，滑套13上插接有导向杆14，导向杆14的上方安装在固定架2的上方，导向杆14的下方安装在下模座3上。

所述上模座8的上方安装有环型储油腔9，环型储油腔9的左侧上方设置有注油孔10，环型储油腔9内储存有膏状润滑油，环型储油腔9的底部均布设置有多个出油孔20，上模座8的下方安装有安装环16，安装环16上均布设置有多个紧固螺杆18，紧固螺杆18的位置与出油孔20位置相互错开，多个紧固螺杆18的中间安装有凸模17，通过设置紧固螺杆18对凸模17进行固定，更加便于凸模17的安装和拆卸，出油孔20的位置位于凸模17的外侧边缘和凹模4内侧边缘之间，凸模17的上方安装有加热板19，加热板19的上方安装有多个导热棒21，导热棒21的上方延伸到环型储油腔9内，当加热板19对凸模17进行加热时，一部分的热量通过导热棒21传递到环型储油腔9内，使环型储油腔9内的膏状润滑油升温熔化，润滑油通过出油孔20滴落到凸模17的外侧边缘和凹模4内侧边缘之间，对凸模17和凹模4进行润滑，延长凸模17和凹模4的使用寿命，同时更加便于工件脱模。

本实用新型在使用过程中，首先将膏状润滑油通过注油孔10注入到环型储油腔9内，然后将需要锻造工件原料放入到凹模4内，然后通过第二液压杆7的作用带动上模座8向下移动，上模座8带动凸模17向下移动，同时通过加热板19对凸模17进行加热，导热棒21将部分热量传递到环型储油腔9内，使环型储油腔9内的膏状润滑油升温熔化，熔化后的润滑油通过出油孔20滴落到凸模17的外侧边缘和凹模4内侧边缘之间，对凸模17和凹模4进行润滑，凸模17向下移动到凹模4内对工件原料进行锻造，锻造完成后，第二液压杆7带动上模座8向上移动，上模座8带动凸模17向上移动与凹模4分离，然后通过第一液压杆5的作用带动顶板6向上移动，顶板6带动工件向上移动脱模。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (5)

1.一种锻件成型用薄壁腔体模具，包括底座(1)、凹模(4)、环型储油腔(9)、导向杆(14)、凸模(17)、加热板(19)和导热棒(21)，其特征在于，所述底座(1)的上方安装有固定架(2)，固定架(2)的下方安装有下模座(3)，下模座(3)中间的上方设置有凹模(4)，下模座(3)中间的下方安装有第一液压杆(5)，第一液压杆(5)的上方安装有顶板(6)，顶板(6)安装在凹模(4)的底部；所述固定架(2)的上方中间安装有第二液压杆(7)，第二液压杆(7)的下方安装有上模座(8)，上模座(8)的左右两侧边缘安装有连接架(15)，连接架(15)远离上模座(8)的一侧安装有滑轮(11)，上模座(8)的左右两侧上安装有滑套(13)，滑套(13)上插接有导向杆(14)；所述上模座(8)的上方安装有环型储油腔(9)，环型储油腔(9)的左侧上方设置有注油孔(10)，环型储油腔(9)的底部均布设置有多个出油孔(20)，上模座(8)的下方安装有安装环(16)，安装环(16)上均布设置有多个紧固螺杆(18)，多个紧固螺杆(18)的中间安装有凸模(17)，凸模(17)的上方安装有加热板(19)，加热板(19)的上方安装有多个导热棒(21)。

2.根据权利要求1所述的一种锻件成型用薄壁腔体模具，其特征在于，所述固定架(2)左右两侧的内壁上设置有滑槽(12)，滑轮(11)安装在滑槽(12)上。

3.根据权利要求1所述的一种锻件成型用薄壁腔体模具，其特征在于，所述导向杆(14)的上方安装在固定架(2)的上方，导向杆(14)的下方安装在下模座(3)上。

4.根据权利要求1所述的一种锻件成型用薄壁腔体模具，其特征在于，所述出油孔(20)的位置位于凸模(17)的外侧边缘和凹模(4)内侧边缘之间。

5.根据权利要求1所述的一种锻件成型用薄壁腔体模具，其特征在于，所述紧固螺杆(18)的位置与出油孔(20)位置相互错开，导热棒(21)的上方延伸到环型储油腔(9)内。

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