CN102858698A - 熔融玻璃的减压脱泡方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种能够对粘性各异的多种无碱玻璃给予最佳减压脱泡条件的无碱玻璃的减压脱泡方法。熔融玻璃的减压脱泡方法是通过使熔融玻璃在内部被保持在减压状态下的减压脱泡槽中流动来对熔融玻璃进行减压脱泡的方法，其特征在于，熔融玻璃为无碱玻璃，在通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η（Pa·s）和该熔融玻璃的SO3浓度[SO3]（ppm）满足下式（1）的条件下实施减压脱泡。18.2＋1003/η－1.05×[SO3]≧8（1）。

Description

熔融玻璃的减压脱泡方法
技术领域
本发明涉及熔融玻璃的减压脱泡方法。 
背景技术
以往，为了提高成形而成的玻璃制品的品质，在对用熔化炉将原料熔化而成的熔融玻璃通过成形装置进行成形前，采用将熔融玻璃内产生的气泡加以除去的澄清工序。 
关于该澄清工序，已知如下方法：预先在原料内添加澄清剂，使原料熔融而得的熔融玻璃在规定温度下贮留并维持一定时间，从而利用澄清剂使熔融玻璃内的气泡成长、上浮而将气泡除去。还已知如下的减压脱泡方法：将熔融玻璃导入减压气氛内，在该减压气氛下使连续流动的熔融玻璃流内的气泡长大，使熔融玻璃内所含的气泡上浮、破裂而将气泡除去，然后从减压气氛中排出。 
为了高效地从熔融玻璃中将气泡除去，优选的是组合上述两种方法来实施，即，使用添加有澄清剂的熔融玻璃来实施减压脱泡方法。 
作为玻璃的澄清剂，存在As2O3、Sb2O3、SnO2等氧化物类澄清剂，NaCl等碱金属的氯化物类澄清剂等，SO3等。其中，As2O3和Sb2O3、特别是As2O3对环境造成的负荷大，因此要求抑制其使用。 
此外，SnO2如果释放氧的温度在1500℃以上那么高，则有时难以作为澄清剂有效利用。 
另外，碱金属的氯化物如果添加足够用于澄清的量，则无碱玻璃中将会含有碱金属，因此是不能利用的澄清剂。 
因此，使用SO3作为无碱玻璃的澄清剂。SO3也有使投入原料的初期熔化性提高的效果，因此作为澄清剂较好。 
专利文献1、2中示出了实施减压脱泡时减压脱泡槽内的压力和温度等条件，但即使是同一品种的玻璃、具体来说是相同的无碱玻璃，也存在组成不同或粘度特 性不同的情况，存在减压脱泡时澄清效果不同或得不到所要的澄清效果的情况。 
熔化槽中，玻璃原料熔融而得到熔融玻璃时，必需根据玻璃的粘性来调整玻璃的熔化温度，从熔化槽供给到减压脱泡槽的熔融玻璃的温度也根据玻璃的粘度特性而不同。 
其结果是，减压脱泡槽内的压力和温度等条件即使是对某种粘性的玻璃发挥出优异澄清效果的条件，但在组成不同或温度与粘性之间关系不同的玻璃的场合下，有时得不到所要的澄清效果。 
专利文献3中记载，在所制造的玻璃为含有水分的钠钙玻璃的场合下，通过使减压脱泡槽内的压力低于从玻璃的β-OH值、玻璃的SO3含有比例和熔融玻璃的温度导出的泡成长起始压力，能够几乎不使用澄清剂、且制造后的玻璃中不残留泡地进行生产，但是对和钠钙玻璃的组成完全不同的无碱玻璃，即使使用专利文献3所记载的方法，认为也不能发挥所要的澄清效果。具体来讲，认为无碱玻璃与钠钙玻璃相比，SO3的溶解度非常小，因此对澄清效果的影响小，不能适用专利文献3的方法。 
现有技术文献 
专利文献 
专利文献1:国际公开WO2008/029649号公报 
专利文献2:国际公开WO2008/093580号公报 
专利文献3:国际公开WO2007/111079号公报 
发明内容
发明所要解决的技术问题 
为了解决上述现有技术的问题，本发明的目的在于提供一种能够对粘度特性各异的多种无碱玻璃给予最佳减压脱泡条件的无碱玻璃的减压脱泡方法。 
解决技术问题所采用的技术方案 
为了达到上述目的，本发明提供了一种熔融玻璃的减压脱泡方法，该方法是通过使熔融玻璃在内部被保持在减压状态下的减压脱泡槽中流动来对熔融玻璃进行减压脱泡的方法，其特征在于， 
熔融玻璃为无碱玻璃， 
在通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η（Pa·s）和该熔融玻璃的SO3浓度[SO3]（ppm）满足下式（1）的条件下实施减压脱泡。 
18.2＋1003/η－1.05×[SO3]≧8    （1） 
上述熔融玻璃的减压脱泡方法中，优选的是所述熔融玻璃的SO3浓度[SO3]（ppm）满足下式（2）， 
[SO3]＝－0.0775×Tmax＋135.02    （2） 
（上式中，Tmax是熔化槽内熔融玻璃的最高温度（℃））。 
此外，上述熔融玻璃的减压脱泡方法中，优选的是将所述熔融玻璃的粘度达到102dPa·s的温度记为T2（℃）时，所述Tmax满足T2－120℃～T2－10℃。 
此外，上述熔融玻璃的减压脱泡方法中，优选的是所述熔融玻璃的SO3浓度[SO3]（ppm）为3～40ppm。 
此外，上述熔融玻璃的减压脱泡方法中，优选的是熔化槽内熔融玻璃的最高温度（℃）Tmax为1400～1700℃。 
此外，上述熔融玻璃的减压脱泡方法中的无碱玻璃优选以质量％表示含有以下成分： 
SiO2：50～66％、 
Al2O3：10.5～22％、 
B2O3：0～12％、 
MgO：0～8％、 
CaO：0～14.5％、 
SrO：0～24％、 
BaO：0～13.5％、 
MgO+CaO+SrO+BaO：9～29.5％。 
表示上述数值范围的“～”以包含其前后记载的数值作为下限和上限的含义来使用，以下本说明书中的“～”也以同样的含义使用。 
发明的效果 
根据本发明的减压脱泡方法，能够对粘度特性各异的多种无碱玻璃给予最佳的减压脱泡条件。其结果是，减压脱泡处理后的熔融玻璃中气泡数明显减少，能够制造气泡少的高功能、高品质的玻璃。 
附图说明
图1是表示本发明的减压脱泡方法中使用的减压脱泡装置的一结构例的剖面图。 
图2是对Tmax与[SO3]之间关系作图而得的曲线图。 
图3是对式（a）的计算值与玻璃板中的气泡数（泡密度）之间关系作图而得的曲线图。 
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的减压脱泡方法进行说明。图1是表示本发明的减压脱泡方法中使用的减压脱泡装置的一结构例的剖面图。图1所示的减压脱泡装置1中，呈圆筒状的减压脱泡槽12以其长轴沿水平方向配置的方式收纳配置于减压壳体11内。减压脱泡槽12的一端的下面安装有沿垂直方向配置的上升管13，另一端的下面安装有下降管14。上升管13和下降管14的一部分位于减压壳体11内。 
上升管13与减压脱泡槽12连通，将来自熔化槽20的熔融玻璃G导入减压脱泡槽12。下降管14与减压脱泡槽12连通，将减压脱泡后的熔融玻璃G导出至后续的处理槽(未图示)。在减压壳体11内，减压脱泡槽12、上升管13和下降管14的周围配置有将它们隔热包覆的隔热用砖等隔热材料15。减压脱泡槽12通过减压吸引装置（未图示）经由设在减压壳体11上的吸引孔(未图示)来达到减压。 
图1所示的减压脱泡装置1中，减压脱泡槽12、上升管13和下降管14是熔融玻璃的导管，因此使用耐热性和对熔融玻璃的耐蚀性良好的材料制成。举出一例，可以是铂制、铂合金制、或者将金属氧化物分散于铂或铂合金中而成的强化铂制。此外，也可以是陶瓷类的非金属无机材料制，即致密质耐火材料制。另外，也可以是将铂或铂合金内衬于致密质耐火材料而成的材料。 
本发明的减压脱泡方法中，使从熔化槽20供給的熔融玻璃G通过减压至规定的真空度后的减压脱泡槽12来进行减压脱泡。优选的是熔融玻璃G连续地供应·排出至减压脱泡槽12。从生产性的角度考虑，熔融玻璃的流量优选为2～100吨/天。 
本发明的减压脱泡方法中所用的熔融玻璃G是无碱玻璃，添加SO3作为澄清剂。SO3的添加量优选相对于100质量份玻璃主要组成原料为0.1～0.45质量份（以下 记为“质量份”时意味着相对于100质量份玻璃主要组成原料的添加量）。如果超过0.45质量份，则有熔化槽内泡层过剩之虞。而如果不到0.1质量份，则有澄清效果不足之虞。 
SO3的添加量更优选为0.2～0.4质量份。 
所述的SO3例如作为CaSO4、MgSO4、SrSO4、BaSO4等的化合物被添加到玻璃主要组成原料中。 
作为澄清剂添加的SO3，在熔融玻璃中如下式所示地分解为SO2和O2。 
SO3→SO2+1/2O2
为使熔融玻璃均质化，熔化槽内的熔融玻璃的温度保持在高温。因此，熔化槽内熔融玻璃中的SO2有一部分逸散。 
本发明人以实验方式发现，在使用熔融玻璃生产量为2～100吨/天的规模的熔化槽、所述SO3的添加量为0.1～0.45质量份的场合下，从熔化槽排出的熔融玻璃中的SO3浓度[SO3]（ppm）与熔化槽内熔融玻璃的最高温度Tmax（℃）之间存在图2中的直线、即下式（2）所示的相关关系。 
[SO3]＝－0.0775×Tmax＋135.02    （2） 
另外，从熔化槽排出后的熔融玻璃的温度比熔化槽内的低，因此SO2几乎不逸散，维持在和从熔化槽排出时的熔融玻璃中的SO3浓度几乎相同的水平。因此，通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的SO3浓度也维持在和从熔化槽排出时的熔融玻璃中的SO3浓度几乎相同的水平。 
熔融玻璃的最高温度Tmax（℃）是玻璃熔化槽内熔融玻璃的最高温度，根据无碱玻璃的组成和所用的熔化槽的结构及和尺寸而不同，但从熔融玻璃的均质化角度考虑，将熔融玻璃的粘度达到102dPa·s的温度记为T2（℃）时，Tmax优选设定为满足T2－120℃～T2－10℃、更优选Tmax满足T2－100℃～T2－30℃、进一步优选是满足T2－90℃～T2－50℃。 
此外，如果熔融玻璃的最高温度Tmax过高，则炉材侵蚀加快，熔化槽的寿命缩短。而如果熔融玻璃的最高温度Tmax过低，则产生除泡效果受到抑制的问题。鉴于这些理由，熔融玻璃的最高温度Tmax优选为1400～1700℃。 
从熔化槽排出的熔融玻璃中的SO3浓度[SO3]（即熔化槽中熔融玻璃从上流朝下流流动、均质化了的熔化槽的下流域中熔融玻璃中的SO3浓度，代表性的是图1 中位于上升管13下部的熔化槽20内的熔融玻璃中的SO3浓度[SO3]）以质量％表示为3～40ppm时因澄清效果好而优选。如果熔融玻璃中的SO3浓度不到3ppm，则有减压槽内的澄清效果不足之虞。如果熔融玻璃中的SO3浓度超过40ppm，则制造时熔融玻璃发生再沸腾等而有制成的玻璃中残留气泡之虞。 
熔融玻璃中的SO3浓度优选为3～30ppm，更优选为3～20ppm。 
本发明人使用粘性和作为澄清剂的SO3添加量不同的无碱玻璃来实施熔融玻璃的减压脱泡处理，测定减压脱泡处理后的熔融玻璃成形而成的玻璃板中的泡疵点数（以下有时也简单称为“玻璃板中的气泡数”），结果发现了通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η（Pa·s）和该熔融玻璃的SO3浓度[SO3]（ppm）与玻璃板中气泡数之间的相关关系。 
这里，测定玻璃板中的气泡数是因为，测定减压脱泡处理后的熔融玻璃中残留的气泡数是困难的。由于可将减压脱泡处理后的熔融玻璃中的气泡数变化视为几乎没有，因此玻璃板中的气泡数的测定结果处于和减压脱泡处理后的熔融玻璃中残留的气泡数几乎相同的水平。 
由此，通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η（Pa·s）和该熔融玻璃的SO3浓度[SO3]（ppm）与减压脱泡处理后的熔融玻璃中残留的气泡数之间的相关关系也可明确。 
本发明人基于这些发现进行了深入研究，结果发现，在通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η（Pa·s）和该熔融玻璃的SO3浓度[SO3]（ppm）满足下式（1）的条件下实施减压脱泡的场合下，减压脱泡处理后的熔融玻璃中残留的气泡数明显减少，能够制成高功能、高品质的玻璃。 
18.2＋1003/η－1.05×[SO3]≧8    （1） 
图3是在对粘度η和SO3浓度的条件进行各种变化的情况下对上式（1）的左边（以下在本说明书中称为“式（a）”）与玻璃板（试验样品）中的气泡数（泡密度）之间的关系作图而得的曲线图。此外，图3中各数值的真空度是试验样品中的气泡数为最小时的压力。图3显示，满足上式（1）时玻璃板中的气泡数极度减少。 
此外，图中的曲线是通过对以横轴每1格间隔的平均值取3元多项式而近似得到的曲线。 
对玻璃板中气泡数的要求根据所制成的玻璃板的用途而不同，在液晶显示器基板的场合下，优选在0.25个/kg以下，更优选在0.2个/kg以下，进一步优选在0.15个/kg以下。 
这里，通过减压脱泡槽时的熔融玻璃中的SO3浓度如上所述维持在和从熔化槽排出时的熔融玻璃中的SO3浓度几乎相同的水平。于是，从熔化槽排出的熔融玻璃中的SO3浓度[SO3]（ppm）与熔化槽内熔融玻璃的最高温度Tmax（℃）之间存在上式（2）所示的相关关系，因此通过减压脱泡槽时的熔融玻璃中的SO3浓度取决于熔化槽内熔融玻璃的最高温度Tmax（℃）。 
另一方面，通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η（Pa·s）取决于玻璃的粘度特性和通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的温度。 
因此，在通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η和该熔融玻璃的SO3浓度满足上式（1）的条件下实施减压脱泡时，可实施以下任一步骤。 
（a）通过根据玻璃的粘度特性调节通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的温度，来调节通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η。 
（b）通过调节熔化槽内熔融玻璃的最高温度Tmax（℃），由式（2）调节通过减压脱泡槽时的熔融玻璃中的SO3浓度。 
（c）实施上述（a）和（b）两者。 
本发明的减压脱泡方法中，通过根据玻璃的粘度特性来调节通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的温度，能够在满足上式（1）的条件下实施减压脱泡，因此能够对粘性各异的玻璃容易地设定最佳的减压脱泡条件。 
但是，从维持形成减压脱泡槽的构成材料的耐久性及抑制由结构体引起的缺陷等理由考虑，通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的温度优选保持在1300～1600℃的温度范围内，更优选保持在1350～1550℃的温度范围内，进一步优选保持在1370～1500℃的温度范围内。 
本发明的减压脱泡方法中，式（1）的左边（式（a））优选在9以上，更优选在10以上。 
本发明的减压脱泡方法中，减压脱泡槽内的真空度优选保持在100mmHg（13.3kPa）～400mmHg（53.3kPa），更优选保持在150mmHg（20kPa）～300mmHg（40kPa）。本说明书中，言及减压脱泡槽内的真空度时，是指大气压基准的真空 度、即减压脱泡槽内的绝对压力与大气压之间的压力差。减压脱泡槽内的真空度可通过调节真空泵等真空减压手段的表压来控制。 
本发明的减压脱泡方法中所用的无碱玻璃优选是以下述氧化物换算的质量％表示含有以下成分的玻璃： 
SiO2：50～66％、 
Al2O3：10.5～22％、 
B2O3：0～12％、 
MgO：0～8％、 
CaO：0～14.5％、 
SrO：0～24％、 
BaO：0～13.5％、 
MgO+CaO+SrO+BaO：9～29.5％。 
此外，含有上述成分的无碱玻璃是对于使用上述减压脱泡方法制造的玻璃板的组成。所述上升管下部的熔化槽内的熔融玻璃的组成、和通过减压脱泡槽后实施脱泡处理而制成的玻璃板的组成，可视为在上述各成分上没有实质变化。对熔融玻璃中的SO3浓度和玻璃板中的SO3浓度也亦然。 
如果SiO2超过66％，则玻璃的熔化性下降，且容易失透。优选在64％以下，更优选在62％以下。如果不到50％，则会引起比重增加、应变点降低、热膨胀系数增加、耐化学品性下降。优选在56％以上，更优选58％以上。 
Al2O3是抑制玻璃的分相、并提高应变点的成分，是必需的。如果其超过22％，则容易失透，引起耐化学品性的下降。优选在21％以下，更优选在18％以下。如果不到10.5％，则玻璃容易分相，或者应变点降低。优选在12％以上，更优选在15％以上。 
B2O3虽非必需，但其是减小比重、提高玻璃熔化性、使玻璃不易失透的成分。如果超过22％，则应变点降低，耐化学品性下降或玻璃熔化时的逸散变得明显，玻璃的不均质性增加。优选在12％以下，更优选在9％以下。如果不到1％，则比重增加，玻璃的熔化性降低，而且容易失透，因此理想的是在2％以上，优选在4％以上，更优选在6％以上。 
MgO虽非必需，但其是减小比重、提高玻璃熔化性的成分。如果超过8％，则 玻璃容易分相，容易失透或耐化学品性下降。优选在6％以下，更优选在5％以下。含有MgO时，优选含有1％以上。特别是为了维持熔化性并使比重降低，优选含有3％以上。 
CaO虽非必需的，但为了提高玻璃熔化性、使玻璃不易失透，可含有至多14.5％。如果超过14.5％，则比重增加，热膨胀系数增大，且反而容易失透。优选在9％以下，更优选在7％以下。含有CaO时，优选含有2％以上。更优选含有3.5％以上。 
SrO是抑制玻璃的分相、使玻璃不易失透的成分，是必需的。如果超过24％，则比重增加，热膨胀系数增大，且反而容易失透。优选在12.5％以下，更优选在8.5％以下。 
为了抑制玻璃的分相、使玻璃不易失透，可含有至多13.5％的BaO。如果超过13.5％，则比重增加，且热膨胀系数增大。优选在2％以下，更优选在1％以下，进一步优选在0.1％以下。特别是在重视玻璃的轻量化时，优选实质上不含。 
上述MgO、CaO、SrO和BaO的合计量、即MgO+CaO+SrO+BaO优选在9～29.9％的范围内。如果该合计量超过29.9％，则比重增大因而不好；如果合计量不到9％，则熔化性变差因而不好。对于本发明的优选实施方式的无碱玻璃组成的各成分如上所述，但也可含有上述以外的成分，例如5％以下的ZrO2等。 
优选是除了作为杂质等不可避免地混入以外不含As2O3及Sb2O3，即实质上不含As2O3及Sb2O3。 
本发明的减压脱泡方法中，也可并用SO3以外的澄清剂。此时，作为可并用的其他澄清剂，具体可例举例如氟化物、氯化物、SnO2等。在无碱玻璃中可含有2质量％以下、优选1质量％以下、更优选0.5质量％以下的这些其他澄清剂。对于这些SO3以外的澄清剂对式（1）的影响，本申请的发明人通过另外的实验确认了实质上没有影响。 
本发明的减压脱泡方法中使用的减压脱泡装置的各构成要件的尺寸可以根据需要适当选择。不论减压脱泡槽是铂制或铂合金制，还是致密质耐火材料制，减压脱泡槽的尺寸都可以根据所用的减压脱泡装置来适当选择。图1所示的减压脱泡槽12的情况下，其尺寸的具体例子如下。 
水平方向上的长度:1～20m 
内径:0.2～3m(截面为圆形) 
减压脱泡槽12为铂制或铂合金制的情况下，壁厚优选为0.5～4mm。 
减压壳体11为金属制、例如不锈钢制，且具有能够收纳减压脱泡槽的形状和尺寸。 
不论是铂制或铂合金制，还是致密质耐火材料制，上升管13和下降管14都可以根据所用的减压脱泡装置来适当选择。例如，上升管13和下降管14的尺寸可以是如下构成。 
·内径:0.05～0.8m 
·长度:0.2～6m 
上升管13和下降管14为铂制或铂合金制的情况下，壁厚优选为0.4～5mm。 
实施例 
以下，基于实施例对本发明进行更具体的说明。但本发明不限于此。 
(实施例1) 
本实施例中，使用下述组成的无碱玻璃A，实施熔融玻璃的减压脱泡。无碱玻璃A的组成是：SiO2：59.8％、Al2O3：17.2％、B2O3：7.8％、MgO：3.3％、CaO：4.1％、SrO：7.7％、BaO：0.1％，熔融玻璃的粘度达到102dPa·s的温度T2为1657℃。该无碱玻璃A的组成表示制成的玻璃板的组成。 
在调制为上述组成的玻璃主要组成原料中添加作为澄清剂的SO3后将其投入熔化槽进行熔融，得到熔融玻璃。SO3以相对于100质量份玻璃主要组成原料为0.3质量份的量添加。熔化槽是熔融玻璃生产量为20吨/天的规模的熔化槽，熔化槽内熔融玻璃的最高温度Tmax（℃）为1574℃。由该值和上式（2）推算出从熔化槽排出的熔融玻璃中的SO3浓度[SO3]为13.0ppm。 
使由上述步骤得到的熔融玻璃通过内部真空度保持在21.3kPa的减压脱泡槽而进行减压脱泡。通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的温度为1420℃，通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η为117Pa·s。 
由该结果可知，上式（1）的左边的式（a）的计算值为13.1。 
对减压脱泡处理后的熔融玻璃成形而成的玻璃板，测定玻璃板中的气泡数，为0.11个/kg。 
（比较例1－1） 
除了通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的温度为1330℃、通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η为400Pa·s以外，以和实施例1相同的步骤实施。上式（1）的左边的式（a）的计算值为7.1。 
对减压脱泡处理后的熔融玻璃成形而成的玻璃板，测定玻璃板中的气泡数，为0.26个/kg。 
（比较例1－2） 
除了熔化槽内熔融玻璃的最高温度Tmax（℃）为1484℃以外，以和实施例1相同的步骤实施。由该值和上式（2）推算出从熔化槽排出的熔融玻璃中的SO3浓度[SO3]为20.0ppm。 
上式（a）的计算值为5.8。 
对减压脱泡处理后的熔融玻璃成形而成的玻璃板，测定玻璃板中的气泡数，为0.39个/kg。 
(实施例2) 
本实施例中，使用下述组成的无碱玻璃B，实施熔融玻璃的减压脱泡。无碱玻璃B的组成是：SiO2：59.5％、Al2O3：17.3％、B2O3：8.1％、MgO：4.7％、CaO：5.9％、SrO：4.5％、BaO：0％，熔融玻璃的粘度达到102dPa·s的温度T2为1611℃。该无碱玻璃B的组成也同样表示制成的玻璃板的组成。 
在调制为上述组成的玻璃主要组成原料中添加作为澄清剂的SO3后将其投入熔化槽进行熔融，得到熔融玻璃。SO3以相对于100质量份玻璃主要组成原料为0.3质量份的量添加。 
使用和实施例1相同的熔化槽，熔化槽内熔融玻璃的最高温度Tmax（℃）为1523℃。由该值和上式（2）推算出从熔化槽排出的熔融玻璃中的SO3浓度[SO3]为17ppm。 
使由上述步骤得到的熔融玻璃通过内部真空度保持在21.3kPa的减压脱泡槽而进行减压脱泡。通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的温度为1400℃，通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η为91Pa·s。 
由该结果可知，上式（1）的左边的式（a）的计算值为11.4。 
对减压脱泡处理后的熔融玻璃成形而成的玻璃板，测定玻璃板中的气泡数，为0.12个/kg。 
（比较例2－1） 
除了通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的温度为1350℃、通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η为176Pa·s以外，以和实施例1相同的步骤实施。上式（1）的左边的式（a）的计算值为6。 
对减压脱泡处理后的熔融玻璃成形而成的玻璃板，测定玻璃板中的气泡数，为0.36个/kg。 
（比较例2－2） 
除了熔化槽内熔融玻璃的最高温度Tmax（℃）为1457℃以外，以和实施例1相同的步骤实施。由该值和上式（2）推算出从熔化槽排出的熔融玻璃中的SO3浓度[SO3]为22.1ppm。 
上式（1）的左边的式（a）的计算值为6.0。 
对减压脱泡处理后的熔融玻璃成形而成的玻璃板，测定玻璃板中的气泡数，为0.36个/kg。 
产业上利用的可能性 
根据本发明的减压脱泡方法，能够对粘度特性各异的多种无碱玻璃给予最佳减压脱泡条件。其结果是，减压脱泡处理后的熔融玻璃中气泡数明显减少，能够制造气泡少的高功能、高品质的玻璃。特别是在制造严格要求没有泡缺陷的液晶显示元件、液晶电视机、等离子显示电视机、有机EL元件、有机EL电视机、其他各种平板显示器用的玻璃基板时，本发明的方法非常有用。 
另外，这里引用2010年4月23日提出申请的日本专利申请2010-099611号的说明书、权利要求书、附图以及摘要的全部内容作为本发明的揭示。 
符号的说明 
1：减压脱泡装置 
11：减压壳体 
12：减压脱泡槽 
13：上升管 
14：下降管 
15：隔热材料 
20：熔化槽 。

Claims (6)

1.熔融玻璃的减压脱泡方法，该方法是通过使熔融玻璃在内部被保持在减压状态下的减压脱泡槽中流动来对熔融玻璃进行减压脱泡的方法，其特征在于，
熔融玻璃为无碱玻璃，
在通过减压脱泡槽时的熔融玻璃的粘度η（Pa·s）和该熔融玻璃的SO3浓度[SO3]（ppm）满足下式（1）的条件下实施减压脱泡，
2＋1003/η－1.05×[SO3]≧8    （1）。
2.如权利要求1所述的熔融玻璃的减压脱泡方法，其特征在于，所述SO3浓度[SO3]（ppm）满足下式（2），
[SO3]＝－0.0775×Tmax＋135.02（    2）
上式中，Tmax是熔化槽内熔融玻璃的最高温度（℃）。
3.如权利要求1或2所述的熔融玻璃的减压脱泡方法，其特征在于，将熔融玻璃的粘度达到102dPa·s的温度记为T2（℃）时，所述Tmax满足T2－120℃～T2－10℃。
4.如权利要求1～3中任一项所述的熔融玻璃的减压脱泡方法，其特征在于，所述SO3浓度[SO3]为3～40ppm。
5.如权利要求1～4中任一项所述的熔融玻璃的减压脱泡方法，其特征在于，所述Tmax为1400～1700℃。
6.如权利要求1～5中任一项所述的熔融玻璃的减压脱泡方法，其特征在于，所述无碱玻璃以质量％表示含有以下成分：
SiO2：50～66％、
Al2O3：10.5～22％、
B2O3：0～12％、
MgO：0～8％、
CaO：0～14.5％、
SrO：0～24％、
BaO：0～13.5％、
MgO+CaO+SrO+BaO：9～29.5％。
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