CN102853010B - 盘式制动器 - Google Patents

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Abstract

一种盘式制动器，其能够抑制设置在安装部件和摩擦垫之间的施力部件的磨损，提高耐久性，延长寿命。在施力部件（11）的主体部（12）中与盘形转子在轴向上相向的抵接板部（12A）上，形成有对摩擦垫（8）向箭头B所示方向施力的垫返回部（14）和在垫返回部的上、下两侧隔开间隔而设置的上侧爪部（15A）、下侧爪部（15B）。通过摩擦阻力使施力部件的上侧爪部（15A）与上侧槽部（5A）抵接，通过摩擦阻力使下侧爪部（15B）与下侧槽部（5B）抵接。摩擦垫的衬板（10）发生磨损，随着该磨损，向箭头C所示方向推动摩擦垫，此时，作为磨损跟踪部的上侧爪部（15A）和下侧爪部（15B）允许施力部件整体在垫导向部（4）内沿箭头C所示方向移动。

Description

盘式制动器
技术领域
本发明涉及对例如汽车等车辆施加制动力的盘式制动器。
背景技术
通常，设置于汽车等车辆的盘式制动器包括安装部件、卡钳和一对摩擦垫，其中，安装部件安装于车辆的非旋转部分，具有在盘形转子的旋转方向上隔开间隔并在轴向上横跨盘形转子的外周侧的一对臂部；卡钳可移动地设置在该安装部件的各臂部上；一对摩擦垫可移动地支撑在所述安装部件的各臂部上，通过该卡钳按压在盘形转子的两面上。公知的结构是，在所述安装部件的各臂部和摩擦垫之间设有施力部件，该施力部件对该摩擦垫向自盘形转子离开的方向弹性地施力(例如，参照专利文献1)。
专利文献1：(日本)特表平10-503267号公报
但是，在上述现有技术中，为了消除解除制动操作时的垫拖动，在设置于安装部件的臂部和摩擦垫之间的施力部件上设有一个弹簧片，该弹簧片兼备使摩擦垫返回到非制动位置的功能和能够使施力部件随着摩擦垫的磨损而相对于所述臂部相对移动的功能。但是，这种施力部件中的弹簧片的相对安装部件的臂部处于卡止状态的部位容易过早地磨损，从而该弹簧片存在耐久性下降、寿命缩短的问题。
发明内容
本发明是鉴于上述现有技术的问题而提出的，本发明的目的在于，提供一种能够抑制施力部件的磨损，提高耐久性，延长寿命的盘式制动器。
为了解决上述课题，本发明的盘式制动器包括：安装部件，其固定于车辆的非旋转部分，且能够移动地设置有摩擦垫，该摩擦垫具有与盘形转子相向且由摩擦材料构成的衬板；卡钳，其朝向所述盘形转子按压该摩擦垫；两个导向面，其设置于所述安装部件，在所述摩擦垫的移动方向上延伸；施力部件，其与该两个导向面抵接，并且被设置为随着所述摩擦垫的所述衬板的磨损，该施力部件能够向接近所述盘形转子的方向移动；该盘式制动器的特征在于，所述施力部件具有：主体部；第一弹簧片，其被设置成前端侧与所述摩擦垫的凹凸嵌合在所述两个导向面之间的耳部抵接而能够挠性变形，对所述摩擦垫向相对于所述主体部自所述盘形转子离开的方向施力；第二弹簧片，其与所述两个导向面中的一个导向面抵接，对该主体部向另一个导向面施力，在弹性变形状态下过盈设置；该第二弹簧片直到所述第一弹簧片因所述摩擦垫的移动而弹性变形到预定的挠曲量，限制所述施力部件相对于所述安装部件的移动。
根据本发明，能够抑制施力部件的磨损，提高耐久性，延长寿命。
附图说明
图1是表示第一实施方式的盘式制动器的局部剖开的主视图；
图2是表示在安装部件的垫导向部上通过施力部件安装有摩擦垫的状态的局部立体图；
图3是表示在卸下图2中的摩擦垫的状态下的垫导向部和施力部件的局部立体图；
图4是将图3中的施力部件作为单体表示且从与图3不同的方向看施力部件的立体图；
图5是从图1中的V－V方向看在垫导向部上通过施力部件安装的摩擦垫的局部剖面图；
图6是表示摩擦垫位移到制动位置的状态的图5的相同位置下的局部剖面图；
图7是表示摩擦垫的磨损初始状态的图5的相同位置下的局部剖面图；
图8是表示施力部件随着摩擦垫的磨损而在垫导向部内移动的状态的图5的相同位置下的局部剖面图；
图9是表示第二实施方式的施力部件的立体图；
图10是表示从与图9不同的方向来看的施力部件的立体图；
图11是表示第三实施方式的施力部件的立体图；
图12是表示图11所示的施力部件的侧视图；
图13是表示第四实施方式的施力部件的立体图；
图14是表示第五实施方式的施力部件的立体图；
图15是表示将第六实施方式的摩擦垫通过施力部件安装于垫导向部的状态的部分主视图；
图16是表示从图15中的XIV－XIV方向与摩擦垫的耳部一同看施力部件的局部剖面图；
图17是表示从图15中的XVII－XVII方向与摩擦垫一同看施力部件的局部剖面图；
图18是以单体表示图15中的垫弹簧的立体图；
图19是在卸下卡钳的状态下表示第七实施方式的盘式制动器的主视图；
图20是表示从图19中的XX－XX方向与摩擦垫等一同看施力部件的局部剖面图；
图21是以单体表示图19中的施力部件的立体图；
图22是在卸下卡钳的状态下表示第八实施方式的盘式制动器的主视图；
图23是表示在安装部件的垫导向部上通过施力部件安装摩擦垫的状态的分解立体图；
图24是在卸下卡钳的状态下表示第九实施方式的盘式制动器的主视图；
图25是表示在安装部件的垫导向部上通过导向部件及施力部件安装摩擦垫的状态的分解立体图；
图26是表示第十实施方式的电动盘式制动器的纵向剖面图。
附图标记说明
1盘形转子；2、81、101安装部件；2A、81A、101A臂部；3盘路径部；4、82、102垫导向部；5A、103A上侧槽部(一个导向面)；5B、103B；下侧槽部(另一个导向面)；6、131卡钳；7、132活塞；8、104摩擦垫；9、105背板；9A、105A耳部；10、106衬板；11、21、31、41、51、61、84、107、122施力部件；12、22、33、42、52、123主体部；12A、52A、123A抵接板部(转子相向板部)；12B、24A、34A、44A、52B、64A、109A、123B上侧的凹部相向板部；12C、24B、34B、44B、52C、64B、109B、123C下侧的凹部相向板部；13、25、35、45、53、65、87、121C里侧板部；14、26、36、46、54、70B、86、110、124垫返回部(第一弹簧片)；15A、28A、38A、48A、67A、113A、125A上侧爪部(第二弹簧片)；15B、28B、38B、48B、67B、113B、125B下侧爪部(第二弹簧片)；16、56、63、89、111、126返回限制部(止动片)；17、29、39、49、57、68、127径向施力部(径向弹簧片)；23、33、43返回限制部(止动片、转子相向板部)；27A、27B、37、47A、47B、66、90、112抵接板部；35A周向弹簧片；55、91爪部(第二弹簧片)；62、85垫弹簧；70垫板；83凹槽部(导向面)；88转子相向板部；92连接板部；108平板部；121导向部件；121A上侧板部(一个导向面)；121B下侧板部(另一个导向面)。
具体实施方式
下面，参照附图，详细说明实施方式的盘式制动器。
在此，图1～图8表示第一实施方式。图中，1表示旋转的盘形转子，该盘形转子1在例如车辆向前进方向行驶时，与车轮(未图示)一同向图1中箭头A所示方向旋转，车辆后退时，向与箭头A所示方向相反的方向旋转。
2是安装于车辆的非旋转部分的安装部件，如图1所示，该安装部件2包括一对臂部2A和厚壁支撑部2B等，其中，一对臂部2A在盘形转子1的旋转方向(下面称为盘周向)上隔开间隔并以横跨盘形转子1的外周的方式沿盘形转子1的轴向延伸；厚壁支撑部2B以一体化方式将该各臂部2A的基端侧连接而设置，在成为盘形转子1的内侧的位置固定于所述车辆的非旋转部分。
另外，在安装部件2上一体地形成有加强梁2C，该加强梁2C在成为盘形转子1的外侧的位置相互连接臂部2A、2A的前端侧。由此，安装部件2的臂部2A、2A之间在盘形转子1的内侧通过支撑部2B一体地连接，并且在外侧通过加强梁2C一体地连接。
在安装部件2的各臂部2A上形成有盘路径部3(参照图1中的左侧部分)，该盘路径部3在成为盘形转子1的轴向(下面称为盘轴向)中间部的位置沿着盘形转子1的外周(旋转轨迹)呈圆弧状延伸。在盘路径部3的两侧向盘轴向分别形成有内侧和外侧的垫导向部4。另外，在各臂部2A上分别设有沿盘轴向延伸的销孔(未图示)。在这些销孔内可滑动地插嵌下述的卡钳6侧的滑动销(未图示)。
如图1所示，各臂部2A的垫导向部4形成为コ形的凹部，沿着下述的摩擦垫8进行滑动位移的盘轴向延伸。即，如图3、图5～图8所示，由コ形的凹部形成的垫导向部4包括：位于盘径向的外侧的一侧面部4A(下面称为上侧壁面4A)、位于盘径向的内侧的另一侧面部4B(下面称为下侧壁面4B)、位于垫导向部4的里侧而连接上侧、下侧壁面4A、4B之间的里侧壁面4C。
在垫导向部4的上侧壁面4A和下侧壁面4B之间凹凸嵌合有下述的摩擦垫8的耳部9A，由此，耳部9A被支撑为可沿着上侧壁面4A和下侧壁面4B在盘轴向上移动。另外，垫导向部4的里侧壁面4C构成从摩擦垫8经由耳部9A承受制动操作时产生的制动力矩的力矩承受部。
另外，如图3、图5～图8所示，在垫导向部4的上侧壁面4A上形成有截面呈コ形并沿盘轴向延伸的一个导向面即上侧槽部5A，在垫导向部4的下侧壁面4B也同样地形成有截面呈コ形并沿盘轴向延伸的另一个导向面即下侧槽部5B。在上侧槽部5A中安装有下述的施力部件11的上侧爪部15A，在下侧槽部5B中安装有下述的下侧爪部15B。
浮动式卡钳6可滑动地设置于安装部件2。如图1所示，该卡钳6包括：设置于盘形转子1的一侧即内侧的内脚部6A、在安装部件2的各臂部2A之间以横跨盘形转子1的外周侧的方式从内脚部6A向盘形转子1的另一侧即外侧延伸的桥部6B、从该桥部6B的前端侧即外侧向盘形转子1的径向内延伸且前端侧呈叉形的爪部即外脚部6C。
而且，在卡钳6的内脚部6A中形成有使活塞7可滑动地插嵌的缸筒(未图示)，在所述活塞7上设有活塞密封7A。另外，在内脚部6A上设有向图1中的左右方向突出的一对安装部6D、6D。在该各安装部6D上分别设置有滑动销(未图示)，为了将卡钳6整体可滑动地支撑于安装部件2的各臂部2A，这些滑动销可滑动地插嵌于所述销孔内。
内侧的摩擦垫8和外侧的摩擦垫8设置于安装部件2的各臂部2A之间，与盘形转子1的两面相对配置。如图1和图2所示，各摩擦垫8包括平板状的背板9和衬板10，其中，平板状的背板9在盘周向上延伸为大致扇形，衬板10固定设置于该背板9的一面侧，与盘形转子1的表面摩擦接触。衬板10使用摩擦材料形成。
在摩擦垫8的背板9上，在位于盘周向的两侧的侧面部上设有作为凸部的一对耳部9A。摩擦垫8的各耳部9A通过下述的施力部件11凹凸嵌合在垫导向部4的上侧壁面4A和下侧壁面4B之间。背板9的各耳部9A构成力矩传递部，该力矩传递部将在车辆的制动操作时摩擦垫8从盘形转子1承受的制动力矩抵接并传递给安装部件2的里侧壁面4C。
摩擦垫8(背板9)的各耳部9A形成为相互呈同一形状且左右对称。而且，一个耳部9A配置于在车辆前进时向箭头A所示方向旋转的盘形转子1的旋转方向入口侧(转入侧)，另一个耳部9A配置于盘形转子1的旋转方向出口侧(转出侧)。
在安装部件2的各臂部2A上安装有共四个施力部件11，该四个施力部件11位于摩擦垫8的各耳部9A和垫导向部4之间。该各施力部件11具有分别在各垫导向部4内弹性地支撑内侧、外侧的摩擦垫8的各耳部9A，并且使这些摩擦垫8在盘轴向上的滑动位移顺畅的功能，起到垫弹簧的作用。
另外，施力部件11还具备：利用下述的垫返回部14使摩擦垫8返回到非制动位置(制动前的返回位置)的功能，以及在摩擦垫8的衬板10磨损时允许施力部件11随着该磨损而在垫导向部4内沿着盘轴向相对移动的功能。如图3和图4所示，各施力部件11通过对具有弹性的不锈钢板等进行弯曲加工(冲压成形)而形成。
施力部件11包括：下述的主体部12、里侧板部13、垫返回部14、作为磨损跟踪部的上侧爪部15A、下侧爪部15B、返回限制部16及径向施力部17，关于施力部件11的各部位，在下面的说明中使用“上侧”、“上面”或“朝上”的词语，这样的词语是指盘形转子1的径向外侧、径向外侧的面或径向朝外，而“下侧”、“下面”或“朝下”这样的词句是指盘形转子1的径向内侧、径向内侧的面或径向朝内。
施力部件11的主体部12在垫导向部4的上侧、下侧壁面4A、4B之间沿上下方向延伸而形成为平坦面部，包括：配置于在盘轴向上与盘形转子1的表面相向的位置上的转子相向板部即抵接板部12A，和一体地形成于该抵接板部12A的上下两端侧的两个凹部相向板部12B、12C，其整体呈コ形。当下述的垫返回部14如图7、图8所示那样较大程度地挠性变形时，摩擦垫8的耳部9A直接抵接在主体部12的抵接板部12A上。下述的垫返回部14、上侧爪部15A及下侧爪部15B从主体部12的抵接板部12A伸出。
上侧的凹部相向板部12B从抵接板部12A的上端侧折弯为大致L形，以与凹部即垫导向部4的上侧壁面4A面接触的状态相向配置。在凹部相向板部12B的前端侧一体地形成有下述的返回限制部16。下侧的凹部相向板部12C从抵接板部12A的下端侧折弯为大致L形，以与垫导向部4的下侧壁面4B面接触的状态相向配置。在凹部相向板部12C的前端侧一体地形成有下述的径向施力部17。
施力部件11的里侧板部13相对于主体部12的抵接板部12A垂直地折弯为L形，如图3所示，该里侧板部13形成为在与垫导向部4的里侧壁面4C广泛地面接触状态下抵接的平坦面部。里侧板部13具有与里侧壁面4C一同承受制动时作用于摩擦垫8的制动力矩的功能。施力部件11通过抵接板部12A从盘轴向覆盖摩擦垫8的耳部9A，通过下述的爪部15A、15B等以弹性地变形的状态卡止在垫导向部4内。
在抵接板部12A的中央形成有作为第一弹簧片的垫返回部14，该垫返回部14向盘轴向的内侧倾斜地折弯。该垫返回部14由于对摩擦垫8朝向远离盘形转子1的位置(返回位置)按照箭头B所示方向施力，因此，从内面侧弹性地抵接于摩擦垫8的耳部9A。在抵接板部12A上，作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的上侧爪部15A、下侧爪部15B在垫返回部14的上下两侧隔开间隔呈折弯而形成为大致L形。
上侧爪部15A以弹性变形状态过盈装配在垫导向部4的上侧槽部5A内，对施力部件11整体朝向垫导向部4的下侧壁面4B(下侧槽部5B)施力。下侧爪部15B以弹性变形状态过盈装配在垫导向部4的下侧槽部5B内，对施力部件11整体朝向垫导向部4的上侧壁面4A(上侧槽部5A)施力。
因此，施力部件11在垫返回部14如图5合图6所示进行挠性变形期间，通过上侧爪部15A和下侧爪部15B的靠压力(相对于上侧槽部5A和下侧槽部5B的摩擦阻力)停留在图示的位置，施力部件11不会在垫导向部4内沿着盘轴向(箭头B、C所示方向)移动。但是，垫返回部14如图7和图8所示那样较大程度地挠性变形，当规定的挠曲量以上弹性变形而使耳部9A的内侧面与抵接板部12A直接抵接时，不受上侧爪部15A和下侧爪部15B的靠压力(相对于上侧槽部5A和下侧槽部5B的摩擦阻力)的约束，施力部件11在垫导向部4内沿盘轴向(朝向箭头B所示方向相反方向的箭头C所示方向)移动。
即，上侧爪部15A对于上侧槽部5A的摩擦阻力和下侧爪部15B对于下侧槽部5B的摩擦阻力被设定为比垫返回部14的弹簧力(靠压力)大的值。但是，在重复制动操作期间摩擦垫8的衬板10磨损，随着该磨损，摩擦垫8向图7和图8中箭头C所示方向被推动时，上侧爪部15A、下侧爪部15B作为磨损跟踪部允许施力部件11整体在垫导向部4内沿盘轴向(箭头C所示方向)移动。
主体部12的凹部相向板部12B隔着上侧爪部15A配置在里侧板部13的相反侧的端部上，在凹部相向板部12B的前端侧一体地设有返回限制部16。该返回限制部16从凹部相向板部12B的前端侧向盘轴向(箭头B所示方向)伸出，并且其中途部位向抵接板部12A的方向(箭头B所示方向)折回而呈U形。如图5所示，返回限制部16的前端部16A作为可与摩擦垫8的耳部9A抵接的止动片形成，限制垫返回部14作用下的摩擦垫8的返回位置。
即，返回限制部16是随着制动力的解除而垫返回部14使摩擦垫8移动到返回位置时，通过使其前端部16A与耳部9A的外侧面抵接，限制摩擦垫8向箭头B所示方向过度移动的部件。在图6所示的摩擦垫8的返回位置，垫返回部14向箭头B所示方向弹性地施力，直到摩擦垫8的耳部9A到达与返回限制部16的前端部16A抵接的位置。
主体部12的凹部相向板部12C隔着下侧爪部15B配置于里侧板部13的相反侧的端部，在凹部相向板部12C的前端侧一体地设有作为径向弹簧片的径向施力部17。该径向施力部17从凹部相向板部12C的前端侧向盘轴向(箭头B所示方向)伸出，并且其中途部位折回成大致C形或大致U形，由此，成为其前端侧向抵接板部12A的方向(箭头C所示方向)延伸的弹性延设部17A。径向施力部17的弹性延设部17A对摩擦垫8的耳部9A从下侧朝向上侧施力，在凹部相向板部12B及返回限制部16之间弹性地夹持摩擦垫8的耳部9A。
即，如图2和图5所示，当把摩擦垫8的耳部9A通过施力部件11插入垫导向部4内时，径向施力部17以夹持于摩擦垫8的耳部9A和垫导向部4的下侧壁面4B之间的方式发生弹性变形。在该状态下，径向施力部17的弹性延设部17A与凹部相向板部12B(返回限制部16)之间从盘形转子1的径向两侧夹持耳部9A，抑制摩擦垫8相对于安装部件2在盘径向上晃动。而且，弹性延设部17A和凹部相向板部12B发挥着将摩擦垫8的耳部9A在盘轴向上可滑动地导向的导向部的功能。
本实施方式的盘式制动器具有上述结构，接着说明其动作。
首先，在进行车辆的制动操作时，通过向卡钳6的内脚部6A(缸筒)供给制动液压，使活塞7朝向盘形转子1发生滑动位移，由此将内侧的摩擦垫8按压于盘形转子1的一侧面。这时，由于卡钳6受到来自盘形转子1的按压反作用力，因此卡钳6整体相对于安装部件2的臂部2A向内侧滑动位移，外脚部6C将外侧的摩擦垫8按压于盘形转子1的另一侧面。
由此，内侧和外侧的摩擦垫8能够从轴向两侧紧紧地夹持位于两者之间的图1中箭头A所示方向(车辆前进时)旋转的盘形转子1，能够对该盘形转子1施加制动力。然后，解除制动操作时，通过停止向活塞7供给液压，使内侧和外侧的摩擦垫8自盘形转子1离开，再次恢复非制动状态。
这时，施力部件11的垫返回部14对摩擦垫8的耳部9A向图6中箭头B所示方向施力，使耳部9A与返回限制部16的前端部16A抵接。即，随着制动力的解除而垫返回部14使摩擦垫8移动到返回位置时，通过使耳部9A与返回限制部16的前端部16A抵接来限制返回位置。另一方面，进行车辆的制动操作时，卡钳6向盘轴向(图6中箭头C所示方向)推动摩擦垫8，随着该推动，如图6所示，施力部件11的垫返回部14弹性地挠性变形。
另外，摩擦垫8的耳部9A在安装部件2的各臂部2A侧通过施力部件11可滑动地插嵌于垫导向部4内，径向施力部17的弹性延设部17A对摩擦垫8的耳部9A朝向凹部相向板部12B(返回限制部16)侧沿着圆盘的径向外侧弹性地施力。因此，能够通过施力部件11的径向施力部17限制由于车辆行驶时的振动等而摩擦垫8在盘形转子1的径向上晃动。然后，在进行制动操作时，能够保持摩擦垫8的耳部9A夹持于返回限制部16和径向施力部17之间的状态，并且顺利地将内侧、外侧的摩擦垫8在各垫导向部4内向盘轴向导向。
但是，摩擦垫8的衬板10因重复制动操作而渐渐磨损，因此需要随着磨损而使施力部件11能够在垫导向部4内沿盘轴向移动。而且，需要在解除制动操作时利用垫返回部14使摩擦垫8的耳部9A返回到返回限制部16的位置以消除制动器的拖动等问题。
于是，根据第一实施方式，可以构成为：在施力部件11的主体部12中轴向上与盘形转子1相向的抵接板部12A上，在垫返回部14的上下两侧隔开间隔形成上侧爪部15A和下侧爪部15B，将这些爪部15A、15B以弹性变形状态过盈装配在垫导向部4的上侧、下侧槽部5A、5B内。即，构成为：使施力部件11的上侧爪部15A通过摩擦阻力抵接于垫导向部4的上侧槽部5A，使下侧爪部15B通过摩擦阻力抵接于下侧槽部5B。
因此，在垫返回部14如图5和图6所示那样发生挠性变形期间，能够通过上侧爪部15A和下侧爪部15B的所述摩擦阻力使施力部件11停留在图示的位置，能够抑制施力部件11在垫导向部4内沿盘轴向移动。另一方面，当摩擦垫8的衬板10磨损时，卡钳6向盘轴向(图7中箭头C所示方向)按照所述磨损量的程度大大地推动摩擦垫8，直到该衬板10到达与盘形转子1的表面抵接的位置。
由此，垫返回部14如图7和图8所示那样大幅地发生挠性变形，耳部9A的内侧面到达直接与抵接板部12A抵接的位置，垫返回部14弹性变形到规定的挠曲量以上。这样，当垫返回部14弹性变形到预定的挠曲量以上时，不受上侧爪部15A和下侧爪部15B的靠压力(相对于上侧槽部5A和下侧槽部5B的摩擦阻力)的约束，能够使施力部件11在垫导向部4内沿盘轴向(箭头C所示方向)移动。
其结果是，在重复制动操作过程中，摩擦垫8的衬板10发生磨损，随着该磨损，向图7和图8中箭头C所示方向推动摩擦垫8，此时，能够利用作为磨损跟踪部的上侧爪部15A和下侧爪部15B允许施力部件11整体在垫导向部4内沿盘轴向(箭头C所示方向)移动。
因此，根据第一实施方式，当解除制动操作时，能够利用垫返回部14使摩擦垫8的耳部9A返回到返回限制部16的位置，能够消除车辆行驶时的摩擦垫8的拖动。另外，能够保持摩擦垫8的返回量为恒定，能够提高制动踏板侧的踏板感觉。
而且，因为由相互隔开间隔而设置于施力部件11的抵接板部12A的两种弹簧片构成作为磨损跟踪部的上侧爪部15A、下侧爪部15B和垫返回部14，因此，能够分别进行施力部件11的磨损跟踪作用和垫返回作用，从而能够抑制构成所述各弹簧片的垫返回部14、上侧爪部15A、下侧爪部15B的磨损，提高耐久性，延长寿命。
另外，例如在解除不伴随制动踏板操作的停车制动时，由于密封7A的弹性变形量不足的关系，不能期待活塞密封7A的回退(ロールバック)。即使在这样的状态下，也能够通过施力部件11的垫返回部14使内侧的摩擦垫8返回到返回限制部16的位置，使内侧的摩擦垫8与卡钳6侧的活塞7一同自盘形转子1离开，能够防止摩擦垫8的拖动。
另外，如上所述，通过将施力部件11设置于内侧和外侧，能够使内侧和外侧的摩擦垫8以相同的间隙自盘形转子1离开。因此，能够使卡钳6整体相对于盘形转子1进行定心，能够提高不规则位移等NV特性。另外，即使在随着转向操作等对车辆作用有横加速度的条件下，也能够通过施力部件11抑制受到横加速度的摩擦垫8的移动，因此能够确保盘形转子1和摩擦垫8的间隙。
此外，在图1所示的浮动式卡钳6中，通过将摩擦垫8的返回量(即，利用施力部件11的垫返回部14使摩擦垫8返回到返回限制部16的位置时的返回量)设定为比活塞密封7A的回退量大，能够使施力部件11的弹簧力经由摩擦垫8对卡钳6作用，从而能够抑制卡钳6的不稳定的动作，降低卡嗒声。
接着，图9和图10表示第二实施方式，本实施方式的特征在于，在垫导向部内使摩擦垫的耳部与施力部件的返回限制部进行宽面接触，以在垫返回位置使摩擦垫的姿势稳定。需要说明的是，在第二实施方式中，对与所述第一实施方式相同的构成要素赋予同一符号，省略其说明。
图中，21是第二实施方式所采用的施力部件，该施力部件21与第一实施方式所述的施力部件11大致相同地构成。但是，施力部件21的主体部22由返回限制部23和上、下的凹部相向板部24A、24B作为整体呈コ形折弯而形成。上、下的凹部相向板部24A、24B与第一实施方式所述的凹部相向板部12B、12C相同，以与凹部即垫导向部4的上侧壁面4A、下侧壁面4B面接触的状态相向配置。
即，上侧的凹部相向板部24A从返回限制部23的上端侧呈大致L形折弯，在凹部相向板部24A的前端侧一体地形成有下述的抵接板部27A。下侧的凹部相向板部24B从返回限制部23的下端侧呈大致L形折弯，在凹部相向板部24B的前端侧一体地形成有下述的抵接板部27B。
返回限制部23与第一实施方式所述的返回限制部16相同，作为可与抵接摩擦垫8的耳部9A抵接的止动片形成，限制下述的垫返回部26作用下的摩擦垫8的返回位置。但是，此时的返回限制部23作为在上、下的凹部相向板部24A、24B(即，垫导向部4的上侧、下侧壁面4A、4B)之间沿着上下方向延伸的平坦面部形成，构成配置在盘轴向上与盘形转子1的表面相向的位置的转子相向板部。
里侧板部25在上侧的凹部相向板部24A向下方垂直地呈L形折弯而形成。该里侧板部25与第一实施方式所述的里侧板部13大致相同，作为与垫导向部4的里侧壁面4C以面接触的状态抵接的平坦面部形成。如图10所示，在里侧板部25的下部侧，作为第一弹簧片的垫返回部26向盘轴向的内侧倾斜折弯而形成。该垫返回部26与第一实施方式所述的垫返回部14相同，对摩擦垫8朝向自盘形转子1离开的位置(返回位置)沿着箭头B所示方向施力，因此从内面侧与摩擦垫8的耳部9A弹性地抵接。
上、下的抵接板部27A、27B是分别将凹部相向板部24A、24B的前端侧在盘径向上向相互靠近的方向呈L形折弯而形成。这些抵接板部27A、27B具有与第一实施方式所述的抵接板部12A相同的功能，当垫返回部26在图9和图10中箭头C所示方向上较大程度地发生挠性变形时，摩擦垫8的耳部9A直接抵接于该垫返回部26。
上侧的抵接板部27A在上侧的凹部相向板部24A中隔着上侧爪部28A配置于里侧板部25的相反侧的端部，垫返回部26的前端侧配置于抵接板部27A的下端的下侧的位置。下侧的抵接板部27B在下侧的凹部相向板部24B中配置在与上侧的抵接板部27A在盘径向上相向的位置。而且，下述的径向施力部29在下侧的凹部相向板部24B中配置在处于返回限制部23和抵接板部27B之间的位置。
另外，在抵接板部27A、27B中与返回限制部23同样地构成了配置于在盘轴向上与盘形转子1的表面相向的位置的转子相向板部。即，施力部件21利用返回限制部23和抵接板部27A、27B从盘轴向覆盖摩擦垫8的耳部9A，并且利用下述爪部28A、28B等以弹性变形状态卡止于垫导向部4内。
在主体部22的上侧的凹部相向板部24A上伸出作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的上侧爪部28A，该上侧爪部28A通过将凹部相向板部24A的中央部向斜上方折回后呈大致L形折弯而形成。在主体部22的下侧的凹部相向板部24B上同样地伸出作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的下侧爪部28B，该下侧爪部28B通过将凹部相向板部24B的中央部向斜下方折回后呈大致L形折弯而形成。
这些上侧爪部28A、下侧爪部28B具有与第一实施方式所述的爪部15A、15B相同的功能。即，在重复制动操作过程中，摩擦垫8的衬板10磨损，随着该磨损，向箭头C所示方向推动摩擦垫8，此时，上侧爪部28A和下侧爪部28B作为磨损跟踪部允许施力部件21整体在垫导向部4内沿盘轴向(箭头C所示方向)移动。
在位于主体部22的下侧的凹部相向板部24B上，隔着下侧爪部28B，在抵接板部27B的相反侧的端部一体地设有作为径向弹簧片的径向施力部29。径向施力部29具有与第一实施方式所述的径向施力部17相同的功能，抑制摩擦垫8相对于安装部件2在盘径向上晃动。
但是，该径向施力部29通过从凹部相向板部24B的所述端部朝斜上方(朝盘径向的斜外)，且从盘周向的外侧向内侧呈大致C形或大致U形折回而形成，其前端侧成为向抵接板部27B的方向延伸的弹性延设部29A。径向施力部29的弹性延设部29A对摩擦垫8的耳部9A从下侧朝向上侧施力，在弹性延设部29A与凹部相向板部24A之间弹性地夹持摩擦垫8的耳部9A。
这样，即使在如上所述地构成的第二实施方式中，也能够得到与所述第一实施方式大致相同的作用效果。特别是，此时的施力部件21的主体部22构成为：由返回限制部23和上、下的凹部相向板部24A、24B作为整体呈コ形折弯而形成，返回限制部23作为在上、下的凹部相向板部24A、24B之间沿上下方向延伸的平坦面部形成，从盘轴向的外侧覆盖摩擦垫8的耳部9A。
因此，在解除制动操作而由垫返回部26使摩擦垫8的耳部9A在垫导向部4内返回到返回位置时，施力部件21能够使该耳部9A以宽面接触到返回限制部23，能够在垫返回位置利用返回限制部23使摩擦垫8的姿势稳定。
接着，图11和图12表示第三实施方式，本实施方式的特征在于，将对摩擦垫的耳部在盘周向上朝向转出侧施力的周向弹簧片设置于施力部件。需要说明的是，在第三实施方式中，也对与所述第一实施方式相同的构成要素赋予同一符号，省略其说明。
图中，31是第三实施方式采用的施力部件，该施力部件31与第一实施方式所述的施力部件11大致相同地构成。但是，施力部件31的主体部32由返回限制部33和上、下的凹部相向板部34A、34B作为整体呈コ形折弯而形成。上、下的凹部相向板部34A、34B与第一实施方式所述的凹部相向板部12B、12C相同，以与凹部即垫导向部4的上侧壁面4A、下侧壁面4B面接触的状态相向配置。
即，上侧的凹部相向板部34A从返回限制部33的上端侧呈大致L形折弯，在凹部相向板部34A的前端侧分别一体地形成有下述的垫返回部36和抵接板部37。下侧的凹部相向板部34B从返回限制部33的下端侧呈大致L形折弯，在凹部相向板部34B的前端侧一体地形成有下述的径向施力部39。
返回限制部33与第一实施方式所述的返回限制部16相同，作为可与摩擦垫8的耳部9A抵接的止动片形成，限制下述的垫返回部36作用下的摩擦垫8的返回位置。但是，此时的返回限制部33作为在上、下的凹部相向板部34A、34B(即，垫导向部4的上侧、下侧壁面4A、4B)之间沿着上下方向延伸的平坦面部形成，构成配置于在盘轴向上与盘形转子1的表面相向的位置的转子相向板部。
里侧板部35在下侧的凹部相向板部34B向上侧的凹部相向板部34A侧向上方呈L形折弯而形成。该里侧板部35与第一实施方式所述的里侧板部13大致相同，与垫导向部4的里侧壁面4C以面接触的状态抵接。但是，此时的里侧板部35的上部侧作为如图12中虚线所示地呈圆弧状弯曲的周向弹簧片35A形成。
即，第三实施方式采用的施力部件31配置于例如图1所示的安装部件2的各臂部2A中位于圆盘转入侧的臂部2A(垫导向部4)和摩擦垫8的耳部9A之间。这样，转入侧的施力部件31利用设置于里侧板部35的周向弹簧片35A，对摩擦垫8的各耳部9A中位于圆盘转入侧的耳部9A向盘形转子1的转出侧(图1中箭头A所示方向)总是微弱地施力。而且，位于盘形转子1的转出侧的耳部9A通过周向弹簧片35A的靠压力弹性地按压于垫导向部4的里侧壁面4C。
该情况下，在安装部件2的各臂部2A中位于圆盘转出侧的臂部2A(垫导向部4)和摩擦垫8的耳部9A之间，也可以设置例如图9和图10所示的第二实施方式所述的施力部件21，另外，也可以设置与在所述里侧板部35未设置周向弹簧片35A的施力部件31大致相同的施力部件。
在施力部件31的主体部32中的上侧的凹部相向板部34A上，隔着下述的上侧爪部38A，在抵接板部37的相反侧的端部一体地伸出有作为第一弹簧片的垫返回部36。该垫返回部36从凹部相向板部34A的前端侧向盘径向的内侧倾斜折弯而形成。垫返回部36与第一实施方式所述的垫返回部14相同，对摩擦垫8朝向自盘形转子1离开的位置(返回位置)向箭头B所示方向施力，因此从内面侧弹性地抵接于摩擦垫8的耳部9A。
抵接板部37将上侧的凹部相向板部34A的前端侧向盘径向的内侧(朝下)呈L形折弯而形成。该抵接板部37具有与第一实施方式所述的抵接板部12A相同的功能，当垫返回部36在图11和图12中箭头C所示方向上较大程度地发生挠性变形时，与摩擦垫8的耳部9A直接抵接。
另外，抵接板部37与返回限制部33同样地构成配置于在盘轴向上与盘形转子1的表面相向的位置的转子相向板部。即，施力部件31利用返回限制部33和抵接板部37从盘轴向覆盖摩擦垫8的耳部9A，并且利用下述爪部38A、38B等以弹性变形状态卡止于垫导向部4内。
在主体部32的上侧的凹部相向板部34A伸出有作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的上侧爪部38A。该上侧爪部38A通过将位于垫返回部36和抵接板部37之间的凹部相向板部34A的中央部朝斜上方折回后呈大致L形折弯而形成。在主体部32的下侧的凹部相向板部34B也同样地伸出有作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的下侧爪部38B，该下侧爪部38B通过将凹部相向板部34B的中央部朝斜下方折回后呈大致L形折弯而形成。
这些上侧爪部38A、下侧爪部38B具有与第一实施方式所述的爪部15A、15B相同的功能。即，在重复制动操作过程中，摩擦垫8的衬板10磨损，随着该磨损，向箭头C所示方向推动摩擦垫8，此时，上侧爪部38A、下侧爪部38B作为磨损跟踪部允许施力部件31整体在垫导向部4内沿盘轴向(箭头C所示方向)移动。
在位于主体部32的下侧的凹部相向板部34B上，隔着下侧爪部38B，在里侧板部35的相反侧的端部一体地设有作为径向弹簧片的径向施力部39。径向施力部39具有与第一实施方式所述的径向施力部17相同的功能，抑制摩擦垫8相对于安装部件2在盘径向上晃动。
但是，该径向施力部39通过从凹部相向板部34B的前端侧朝斜上方(朝盘径向的斜外)，且从盘轴向的外侧向内侧呈大致C形或大致U形折回而形成，其前端侧成为向返回限制部33的方向延伸的弹性延设部39A。径向施力部39的弹性延设部39A对摩擦垫8的耳部9A从下侧朝向上侧施力，在弹性延设部39A与凹部相向板部34A之间弹性地夹持摩擦垫8的耳部9A。
这样，即使在如上所述地构成的第三实施方式中，也能够得到与所述第一实施方式大致相同的作用效果。另外，施力部件31的返回限制部33作为在上、下的凹部相向板部34A、34B之间沿上下方向延伸的平坦面部形成，并且从盘轴向的外侧覆盖摩擦垫8的耳部9A，因此，能够得到与所述第二实施方式相同的效果。
而且，第三实施方式采用的施力部件31作为配置在位于圆盘转入侧的臂部2A(垫导向部4)和摩擦垫8的耳部9A之间的转入侧的施力部件，在施力部件31的里侧板部35设置有周向弹簧片35A。而且，将摩擦垫8的各耳部9A中位于盘形转子1的转出侧的耳部9A通过周向弹簧片35A的靠压力按压于垫导向部4的里侧壁面4C。
因此，能够通过设置于圆盘转入侧的耳部9A和垫导向部4之间的施力部件31限制摩擦垫8因车辆行驶时的振动等而在盘形转子1的周向上晃动。而且，在车辆前进时进行制动操作时，能够通过转出侧的臂部2A(垫导向部4的里侧壁面4C)承受摩擦垫8从盘形转子1受到的制动力矩(箭头A所示方向的旋转力矩)。由此，能够消除制动力矩使摩擦垫8移动而产生杂音等问题。
接着，图13表示第四实施方式，本实施方式的特征在于，通过使施力部件的成为磨损跟踪部的上侧爪部、下侧爪部向盘形转子的方向伸出，来使其伸出端作为磨损检测部工作。需要说明的是，在第四实施方式中，对与所述第一实施方式相同的构成要素赋予同一符号，省略其说明。
图中，41是第四实施方式采用的施力部件，该施力部件41与所述第二实施方式所示的施力部件21大致相同地构成，其主体部42由返回限制部43和上、下的凹部相向板部44A、44B作为整体呈コ形折弯而形成。但是，上、下的凹部相向板部44A、44B通过下述的爪部48A、48B形成为与第二实施方式所述的凹部相向板部24A、24B不同的形状。
在上侧的凹部相向板部44A上，与第二实施方式所述的里侧板部25同样地形成有里侧板部45，在里侧板部25的下部侧形成有作为第一弹簧片的垫返回部46。另外，上、下的抵接板部47A、47B和具有弹性延设部49A的径向施力部49也与第二实施方式所示的部分相同地形成。
在主体部42的凹部相向板部44A、44B上，与第二实施方式所述的爪部28A、28B大致相同地伸出有作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的上侧爪部48A、下侧爪部48B。但是，此时的上侧爪部48A以在宽度方向的中央位置将凹部相向板部44A分割为两个部分的方式较长地形成，其基端侧一体地形成在返回限制部43的上端侧。而且，上侧爪部48A以使比凹部相向板部44A的上表面处于上方的位置向盘轴向(箭头C所示方向)伸出的方式形成，其伸出端侧成为磨损检测部48A1，比抵接板部47A更向箭头C所示方向突出。
另外，下侧爪部48B以在宽度方向的中央位置将凹部相向板部44B分割为两个部分的方式较长地形成，其基端侧一体地形成在返回限制部43的下端侧。而且，下侧爪部48B以使比凹部相向板部44B的下表面处于下方的位置向盘轴向(箭头C所示方向)伸出的方式形成，其伸出端侧成为磨损检测部48B1，比抵接板部47B更向箭头C所示方向突出。
这些上侧爪部48A、下侧爪部48B具有与第一实施方式所述的爪部15A、15B相同的功能。即，在重复制动操作过程中，摩擦垫8的衬板10磨损，随着该磨损，向箭头C所示方向推动摩擦垫8，此时，上侧爪部48A、下侧爪部48B作为磨损跟踪部允许施力部件21整体在垫导向部4内沿盘轴向(箭头C所示方向)移动。
这样，即使在如上所述地构成的第四实施方式中，在解除制动操作而由垫返回部46使摩擦垫8的耳部9A在垫导向部4内返回到返回位置时，施力部件41能够使耳部9A以宽面接触到返回限制部43以在垫返回位置使摩擦垫8的姿势稳定，能够得到与所述第二实施方式大致相同的作用效果。
特别是，在此时的施力部件41上，作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的上侧爪部48A、下侧爪部48B向盘轴向(箭头C所示方向)伸出而形成，将其伸出端侧作为比抵接板部47A、47B更向箭头C所示方向突出的磨损检测部48A1、48B1。因此，若摩擦垫8的衬板10磨损到最大磨损位置，则上侧爪部48A、下侧爪部48B的磨损检测部48A1、48B1与盘形转子1的表面接触而产生杂音，由此能够通知垫磨损，即通知更换摩擦垫8的时机已到。
接着，图14表示第五实施方式，本实施方式的特征在于，只设置一个施力部件的成为磨损跟踪部的第二弹簧片，而不是多个。需要说明的是，在第五实施方式中，对与所述第一实施方式相同的构成要素赋予同一符号，省略其说明。
图中，51是第五实施方式采用的施力部件，该施力部件51与所述第一实施方式所述的施力部件11大致相同地构成，其主体部52由作为转子相向板部的抵接板部52A和上、下的凹部相向板部52B、52C作为整体呈コ形折弯而形成。另外，在施力部件51上，与第一实施方式大致相同地形成有里侧板部53、作为第一弹簧片的垫返回部54、作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的上侧爪部55、具有前端部56A的返回限制部56及具有弹性延设部57A的径向施力部57。
但是，在此时的施力部件51上，只在抵接板部52A的上端侧设有上侧爪部55，而在抵接板部52A的下端侧没有像第一实施方式所述的施力部件11那样设置有下侧爪部15B。上侧爪部55与第一实施方式所述的上侧爪部15A相同，在弹性变形状态下过盈装配在垫导向部4的上侧槽部5A内，对施力部件51整体朝向垫导向部4的下侧壁面4B(下侧槽部5B)施力。
即，上侧爪部55对于上侧槽部5A的摩擦阻力被设定为比垫返回部54的靠压力(弹力)大的值。但是，在重复制动操作过程中，摩擦垫8的衬板10磨损，随着该磨损，按照图7和图8中所示的箭头C所示方向推动摩擦垫8，此时，一个上侧爪部55作为磨损跟踪部允许施力部件51整体在垫导向部4内沿盘轴向(箭头C所示方向)移动。
这样，即使在如上所述地构成的第五实施方式中，也能够得到与所述第一实施方式大致相同的作用效果。特别是，在此时的施力部件51上设置有作为第二弹簧片(磨损跟踪部)一个上侧爪部55，因此能够简化整体的形状，降低材料费和制作成本。
接着，图15～图18表示第六实施方式，本实施方式的特征在于，由设置于摩擦垫的垫板构成对摩擦垫向自盘形转子离开的方向施力的第一弹簧片。需要说明的是，在第六实施方式中，对与所述第一实施方式相同的构成要素赋予同一符号，省略其说明。
图中，61是第六实施方式采用的施力部件，该施力部件61由下述的垫弹簧62和在下述的垫板70上设置的垫返回部70B构成。在此，施力部件61的垫弹簧62与第二实施方式所述的施力部件21大致相同地构成。但是，在该垫弹簧62上没有设置相当于第二实施方式所述的垫返回部26的第一弹簧片。
垫弹簧62由返回限制部63和上、下的凹部相向板部64A、64B作为整体呈コ形折弯而形成。上、下的凹部相向板部64A、64B与第一实施方式所述的凹部相向板部12B、12C相同，以与凹部即垫导向部4的上侧壁面4A、下侧壁面4B面接触的状态相向配置。
即，上侧的凹部相向板部64A从返回限制部63的上端侧呈大致L形折弯，在凹部相向板部64A的前端侧一体地形成有下述的抵接板部66和上侧爪部67A。下侧的凹部相向板部24B从返回限制部63的下端侧呈大致L形折弯，在凹部相向板部24B的前端侧一体地只形成有下述的下侧爪部67B。
返回限制部63与第一实施方式所述的返回限制部16相同，作为可与摩擦垫8的耳部9A抵接的止动片形成，限制下述的垫返回部70B作用下的摩擦垫8的返回位置。但是，此时的返回限制部63作为在上、下的凹部相向板部64A、64B(即，垫导向部4的上侧壁面4A、下侧壁面4B)之间沿上下方向延伸的平坦面部形成。
里侧板部65在上侧的凹部相向板部64A向下方垂直地呈L形折弯而形成。该里侧板部65与第一实施方式所述的里侧板部13大致相同，作为与垫导向部4的里侧壁面4C以面接触状态抵接的平坦面部形成。另外，抵接板部66将上侧的凹部相向板部64A的前端侧向下侧(盘径向的内侧)呈L形折弯而形成。该抵接板部66具有与第一实施方式所述的抵接板部12A相同的功能，当垫返回部70B在箭头C所示方向上较大程度地发生挠性变形时，摩擦垫8的耳部9A在下述的台阶部69的位置直接抵接于垫返回部70B。
抵接板部66在上侧的凹部相向板部64A中隔着上侧爪部67A配置于里侧板部65的相反侧的端部。施力部件61的垫弹簧62利用返回限制部63和抵接板部66从盘轴向覆盖摩擦垫8的耳部9A，并且利用下述爪部67A、68B等以弹性变形状态卡止于垫导向部4内。
在垫弹簧62的上侧的凹部相向板部24A上伸出有作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的上侧爪部67A，该上侧爪部67A通过将凹部相向板部64A的中央部朝斜上方折回后呈大致L形折弯而形成。在垫弹簧62的下侧的凹部相向板部64B上同样地伸出有作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的下侧爪部67B，该下侧爪部67B通过将凹部相向板部64B的中央部朝斜下方折回后呈大致L形折弯而形成。
这些上侧爪部67A、下侧爪部67B具有与第一实施方式所述的爪部15A、15B相同的功能。即，在重复制动操作过程中，摩擦垫8的衬板10磨损，随着该磨损，向箭头C所示方向推动摩擦垫8，此时，上侧爪部67A、下侧爪部67B作为磨损跟踪部允许施力部件21整体在垫导向部4内沿盘轴向(箭头C所示方向)移动。
在位于垫弹簧62的下侧的凹部相向板部64B上，在上下方向上与里侧板部63相向的端部侧一体地设有作为径向弹簧片的径向施力部68。径向施力部68具有与第一实施方式所述的径向施力部17相同的功能，抑制摩擦垫8相对于安装部件2在盘径向上晃动。
但是，该径向施力部68通过从凹部相向板部64B的所述端部朝斜上方(朝盘径向的斜外)，且从盘周向的外侧向内侧呈大致C形或大致U形折回而形成，其前端侧成为弹性延设部68A。径向施力部68的弹性延设部68A对摩擦垫8的耳部9A从下侧朝向上侧施力，在弹性延设部68A与凹部相向板部64A之间弹性地夹持摩擦垫8的耳部9A。
69是形成于摩擦垫8的耳部9A的台阶部，如图17所示，该台阶部69通过削薄耳部9A的内面侧而形成。因此，能够将台阶部69与垫弹簧62的抵接板部66抵接的位置以比背板9和衬板10的接合面S(参照图17)低一级的方式向箭头B所示方向错开，例如，当摩擦垫8的衬板10产生最大磨损时，能够防止垫弹簧62的抵接板部66与盘形转子1接触。
70是设置于摩擦垫8的用于防止制动噪声的垫板，该垫板70可装卸地安装在摩擦垫8的背板9中衬板10的相反侧的面上。即，如图17所示，垫板70在接合部71的位置使用螺栓、螺丝部件或者采用铆接等手段固定于背板9。因此，垫板70在进行车辆的制动操作时与摩擦垫8的背板9一同向箭头C所示方向被推动，在解除制动操作时，向箭头B所示方向移动。
在沿盘周向延伸的垫板70的两端侧设置有沿着背板9的耳部9A延伸的弹簧板部70A(只图示一个)，该弹簧板部70A的前端(自由端)侧成为作为第一弹簧片的垫返回部70B。如图17中所示，弹簧板部70A的中途部分按照箭头B所示方向自背板9的耳部9A离开而弯曲形成为山形，前端侧的垫返回部70B以弹性变形状态(被施加了初始挠曲量的状态)与垫弹簧62的返回限制部63抵接。
在此，在进行车辆的制动操作时，垫板70与摩擦垫8的背板9一同向箭头C所示方向被推动，耳部9A自垫弹簧62的返回限制部63离开，台阶部69移动到与抵接板部66接近(或抵接)的位置。但是，垫弹簧62停留在例如图16和图17所示的位置，因此，垫返回部70B以与返回限制部63抵接的状态停留在图示的位置。因此，解除制动操作时，通过垫板70的弹簧板部70A产生弹力以使摩擦垫8整体向箭头B所示方向返回，结果，摩擦垫8朝向自盘形转子1离开的位置(返回位置)向箭头B所示方向被施力。
另一方面，当摩擦垫8的衬板10磨损时，卡钳6向盘轴向(图16、图17的箭头C所示方向)以所述磨损量的程度大大地推动摩擦垫8，直到该衬板10到达与盘形转子1的表面抵接的位置。由此，垫弹簧62由于耳部9A的台阶部69侧与抵接板部66直接抵接而向相同方向被按压。而且，这时的按压力超过上侧爪部67A和下侧爪部67B的靠压力(对于上侧槽部5A和下侧槽部5B的摩擦阻力)时，垫弹簧62整体在垫导向部4内沿盘轴向(箭头C所示方向)渐渐移动。
其结果是，在重复制动操作过程中，摩擦垫8的衬板10磨损，随着该磨损，向图16和图17中箭头C所示方向推动摩擦垫8，此时，作为磨损跟踪部的上侧爪部67A和下侧爪部67B允许垫弹簧62整体在垫导向部4内沿盘轴向(箭头C所示方向)移动。
这样，即使在如上所述地构成的第六实施方式中，也能够得到与所述第一实施方式大致相同的作用效果。即，解除制动操作时，能够利用设置于垫板70的垫返回部70B使摩擦垫8的耳部9A返回到返回限制部63的位置，能够消除车辆行驶时的摩擦垫8的拖动。
而且，作为磨损跟踪部的上侧爪部67A、下侧爪部67B和垫板70侧的垫返回部70B由相互不同的两种弹簧片构成，因此，能够将施力部件61的磨损跟踪作用和垫返回作用作为分别独立的功能来进行，能够抑制构成所述各弹簧片的上侧爪部67A、下侧爪部67B和垫返回部70B的磨损，提高耐久性，延长寿命。
另外，在第六实施方式中，在摩擦垫8的耳部9A的内面侧形成有台阶部69，将台阶部69与垫弹簧62的抵接板部66抵接的位置以比背板9和衬板10的接合面S(参照图17)低一级的方式向箭头B所示方向错开。因此，例如在摩擦垫8的衬板10产生最大磨损时，能够防止垫弹簧62的抵接板部66与盘形转子1接触，能够将摩擦垫8使用到完全磨损为止。
接着，图19～图21表示第七实施方式，本实施方式的特征在于，利用在安装部件的各臂部之间沿盘周向延伸的施力部件，进行垫返回作用和磨损跟踪作用。需要说明的是，在第七实施方式中，对与所述第一实施方式相同的构成要素赋予同一符号，省略其说明。
图中，81是第七实施方式采用的安装部件，该安装部件81与第一实施方式所述的安装部件2同样地包括一对臂部81A、厚壁支撑部81B、加强梁81C等。在安装部件81的各臂部81A上，作为凹部形成有内侧、外侧的垫导向部82，该内侧、外侧的垫导向部82分别呈コ形。在各垫导向部82内与第一实施方式同样地凹凸嵌合有摩擦垫8的耳部9A，由此耳部9A被支撑为可在盘轴向上移动。
83、83是构成在安装部件81上设置的一对导向面的凹槽部，该各凹槽部83与第一实施方式所述的槽部5A、5B同样地在摩擦垫8的移动方向即盘轴向上延伸。但是，凹槽部83、83配置于安装部件81的各臂部81A中比垫导向部82更处于下侧(盘径向的内侧)的位置，且配置于成为加强梁81C的上侧(盘径向的外侧)的位置。
各凹槽部83形成为在盘周向(在下面的说明中称为左、右方向)上相互相向而开口的コ形的凹槽。其中的一个凹槽部83配置于车辆前进时按照箭头A所示方向旋转的盘形转子1的旋转方向入口侧(转入侧)，而另一个凹槽部83配置于盘形转子1的旋转方向出口侧(转出侧)。
84是设置于安装部件81的各凹槽部83之间的施力部件，该施力部件84由左、右两侧的垫弹簧85、85和下述的连接板部92构成，其中，左、右两侧的垫弹簧85、85以卡合状态安装于各凹槽部83侧，该连接板部92为了连接该各垫弹簧85之间而形成为在安装部件81的各臂部81A之间与加强梁81C平行地延伸。
在此，施力部件84的各垫弹簧85包括：垫返回部86，其一体地形成在连接板部92的左右两侧，如下述那样产生垫返回方向的靠压力；里侧板部87，其相对于该垫返回部86呈大致L形弯曲而形成，以面接触状态配置在凹槽部83的开口端侧；转子相向板部88，其相对于该里侧板部87呈L形折弯，在轴向上与盘形转子1相向。垫弹簧85通过垫返回部86、里侧板部87及转子相向板部88呈コ形折弯而形成。
另外，在垫弹簧85的转子相向板部88上设有返回限制部89和抵接板部90，其中，返回限制部89朝向垫返回部86侧呈大致L形弯折而形成，与摩擦垫8的背板9抵接，抵接板部90从转子相向板部88的前端侧在盘周向(左、右方向)上呈直线状延伸。返回限制部89与第一实施方式所述的返回限制部16相同，作为可与摩擦垫8的背板9抵接的止动片形成，限制垫返回部86作用下的摩擦垫8的返回位置。
抵接板部90具有与第一实施方式所述的抵接板部12A相同的功能，当垫返回部86与摩擦垫8一同在盘轴向(箭头C所示方向)上较大程度地发生挠性变形时，抵接板部90与摩擦垫8的背板9在避开衬板10的位置直接抵接。而且，当摩擦垫8的衬板10产生磨损时，背板9向箭头C所示方向推动抵接板部90，由此垫弹簧85抵抗下述的爪部91而向相同方向移动。
在垫弹簧85的里侧板部87上伸出有作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的爪部91，该爪部91通过将里侧板部87的中央部向盘周向(左、右方向)的外侧倾斜折弯而形成。如图19所示，位于施力部件84的左、右两侧的垫弹簧85如图20所示，利用返回限制部89和抵接板部90从盘轴向局部地覆盖摩擦垫8的背板9，左、右两侧的爪部91、91以弹性变形状态卡止于安装部件81的各凹槽部83内。
左、右的垫弹簧85中位于右侧的垫弹簧85的爪部91以弹性变形状态具有过盈量而安装在位于圆盘转入侧的一个凹槽部83内，对施力部件84整体朝向位于圆盘转出侧的另一个凹槽部83施力。另外，图19中位于左侧的垫弹簧85的爪部91以弹性变形状态具有过盈量而安装在圆盘转出侧的凹槽部83内，对施力部件84整体朝向圆盘转入侧的凹槽部83施力。
因此，当左、右的垫返回部86在规定的范围内发生挠性变形期间，施力部件84的各垫弹簧85通过左、右的爪部91的靠压力(对于凹槽部83的摩擦阻力)停留在图20所示的位置，垫弹簧85不会沿着凹槽部83在盘轴向(箭头B、C所示的方向)上移动。另一方面，当各垫返回部86超过规定的范围而较大程度地发生挠性变形，并弹性变形到规定的挠曲量以上而使背板9到达直接与抵接板部90抵接的位置时，不受各爪部91的靠压力(对于凹槽部83的摩擦阻力)的约束，施力部件84的各垫弹簧85能够在各凹槽部83内按照箭头C所示方向移动。
即，爪部91对于凹槽部83的摩擦阻力被设定为比垫返回部86的靠压力(弹力)大的值。但是，在重复制动操作过程中，摩擦垫8的衬板10磨损，随着该磨损，向箭头C所示方向推动摩擦垫8，此时，各爪部91作为磨损跟踪部允许施力部件84的各垫弹簧85沿着各凹槽部83在盘轴向(箭头C所示方向)上移动。
92是与左、右的垫弹簧85一同构成施力部件84的连接板部，该连接板部92形成为连接左、右的垫弹簧85之间的细长平板状，在安装部件81的各臂部81A之间与加强梁81C平行地延伸。连接板部92的两端侧与左、右的垫弹簧85的垫返回部86一体地连接。
在连接板部92的长度方向中途形成有例如两个安装孔92A、92A。而且，施力部件84通过插穿于这些安装孔92A的连接部件93(例如，螺钉、螺栓等)经由连接板部92可装卸地固定于摩擦垫8的背板9。由此，如图20所示，连接板部92的两端侧和左、右的垫返回部86以自背板9的表面向箭头B所示方向离开的方式弹性弯曲，返回限制部89处于与背板9的外侧面抵接的状态。
当把左、右的垫弹簧85安装于安装部件81的左、右的凹槽部83时，施力部件84使里侧板部87和爪部91抵接(卡止)于凹槽部83侧。在该状态下，对垫返回部86施加因弹性变形产生的初始挠曲量，摩擦垫8的背板9保持与返回限制部89抵接的状态。而且，进行车辆的制动操作时，施力部件84与摩擦垫8的背板9一同向箭头C所示方向被推动，解除制动操作时，向箭头B所示方向移动。
在此，在进行车辆的制动操作时，施力部件84与摩擦垫8的背板9一同向箭头C所示方向被推动，背板9自垫弹簧85的返回限制部89离开，移动到背板9的内侧面(与衬板10的接合面侧)与抵接板部90接近(或抵接)的位置。另一方面，垫弹簧85因爪部91的摩擦阻力等而停留在例如如图20所示的位置，因此，垫返回部86的挠性变形量变大，产生使摩擦垫8向箭头B所示方向返回的靠压力。因此，解除制动操作时，通过施力部件84的左、右的垫返回部86，摩擦垫8整体向箭头B所示方向返回，背板9与返回限制部89抵接，在该状态下，摩擦垫8保持在自盘形转子1离开的位置(返回位置)。
另一方面，当摩擦垫8的衬板10产生磨损时，卡钳6向盘轴向(图20的箭头C所示方向)以所述磨损量的程度大大地推动摩擦垫8，直到该衬板10到达与盘形转子1的表面抵接的位置。由此，垫弹簧85通过使背板9与抵接板部90直接抵接而向相同方向被按压。而且，这时的按压力超过爪部91的靠压力(对于凹槽部83的摩擦阻力)时，垫弹簧85整体沿着凹槽部83在盘轴向(箭头C所示方向)上渐渐移动。其结果是，在重复制动操作过程中，摩擦垫8的衬板10磨损，随着该磨损，向图20中箭头C所示方向推动摩擦垫8，此时，作为磨损跟踪部的爪部91能够允许垫弹簧85整体沿着凹槽部83在盘轴向(箭头C所示方向)上移动。
这样，即使在如上所述地构成的第七实施方式中，也能够得到与所述第一实施方式大致相同的作用效果。即，解除制动操作时，能够通过设置于连接板部92的左、右两侧的垫返回部86使摩擦垫8的背板9返回到返回限制部89的位置，能够消除车辆行驶时的摩擦垫8的拖动。而且，将垫弹簧85的垫返回部86和作为磨损跟踪部的爪部91形成于相互不同的位置，因此，能够将施力部件84的磨损跟踪作用和垫返回作用作为独立的功能来进行，能够抑制各自的磨损，提高耐久性，延长寿命。
接着，图22和图23表示第八实施方式，本实施方式的特征在于，将设置于安装部件的各臂部的垫导向部形成为凸形状，在摩擦垫的背板上设置有凹部，该凹部位于盘周向的两侧，与垫导向部进行凹凸嵌合。需要说明的是，在第八实施方式中，对与所述第一实施方式相同的构成要素赋予同一符号，省略其说明。
图中，101是第八实施方式采用的安装部件，该安装部件101与第一实施方式所述的安装部件2同样地包括一对臂部101A、厚壁支撑部101B、加强梁101C等。但是，在安装部件101的各臂部101A上，作为凸部形成有内侧、外侧的垫导向部102，该内侧、外侧的垫导向部102分别呈コ形。即，呈凸形状的垫导向部102如图23所示，包括：位于盘径向的外侧的一侧面部102A(下面称为上侧壁面102A)、位于盘径向的内侧的另一侧面部102B(下面称为下侧壁面102B)、位于垫导向部102的突出端侧用于连接上侧、下侧壁面102A、102B之间的突侧壁面102C。
在垫导向部102的上侧壁面102A和下侧壁面102B之间凹凸嵌合有下述的摩擦垫104的凹部105A，由此，凹部105A被支撑为可沿着上侧壁面102A和下侧壁面102B在盘轴向上移动。另外，垫导向部102的突侧壁面102C构成从摩擦垫104经由凹部105A承受制动操作时产生的制动力矩的力矩承受部。
另外，如图23所示，在垫导向部102的上侧壁面102A形成有截面呈コ形且在盘轴向上延伸的作为一个导向面的上侧槽部103A，在垫导向部102的下侧壁面102B同样地形成有截面呈コ形且在盘轴向上延伸的作为另一个导向面的下侧槽部103B。在上侧槽部103A上安装有下述的施力部件107的上侧爪部113A，在下侧槽部103B上安装有下述的下侧爪部113B。
104是第八实施方式采用的摩擦垫，该摩擦垫104与第一实施方式所述的摩擦垫8同样地由背板105和衬板106构成。但是，在摩擦垫104的背板105上的盘周向的两侧形成有凹部105A，该凹部105A与呈凸形状的垫导向部102进行凹凸嵌合。
107是第八实施方式采用的施力部件，该施力部件107与第一实施方式所述的施力部件11大致相同地构成，设置于安装部件101的各垫导向部102和摩擦垫104的各凹部105A之间。但是，此时的施力部件107包括平板部108和相向板部109A、109B，其中，平板部108为了覆盖呈凸形状的垫导向部102而形成为平板状，相向板部109A、109B在该平板部108的上、下两侧呈L形折弯而形成，并且在盘径向(上、下方向)上与上侧壁面102A、下侧壁面102B相向。
施力部件107由平板部108和上、下的相向板部109A、109B呈コ形折弯而形成。在上侧的相向板部109A上设置有朝斜上方弯折而形成的作为第一弹簧片的垫返回部110，该垫返回部110通过与摩擦垫104的背板105抵接而产生垫返回方向的靠压力。
在平板部108上设置有返回限制部111，该返回限制部111在盘轴向上位于垫返回部110的相反侧的平板部108的端部，该返回限制部111通过在比凹部105A更靠盘周向的内侧与背板105的表面抵接，与第一实施方式所述的返回限制部16同样地限制摩擦垫104的返回位置。
在下侧的相向板部109B上，在成为垫返回部110的下方的位置设有朝下呈L形弯折而形成的抵接板部112。该抵接板部112具有与第一实施方式所述的抵接板部12A相同的功能，当垫返回部110与摩擦垫104一同在盘轴向(箭头C所示方向)上较大程度地发生挠性变形时，在避开衬板106的位置与摩擦垫104的背板105直接抵接。而且，当摩擦垫104的衬板106产生磨损时，通过使背板105向箭头C所示方向推动抵接板部112，施力部件107抵抗下述的爪部113A、113B而向相同方向移动。
另外，在上侧的相向板部109A上伸出有在盘轴向上位于垫返回部110的的相反侧而作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的上侧爪部113A，该上侧爪部113A通过将相向板部109A的一部分朝斜下方折弯而形成。在下侧的相向板部109B上伸出有在盘轴向上位于抵接板部112的相反侧而作为第二弹簧片(磨损跟踪部)的下侧爪部113B，该下侧爪部113B通过将相向板部109B的一部分朝斜上方折弯而形成。
这些上侧爪部113A、下侧爪部113B以弹性变形状态过盈装配在垫导向部102的上侧槽部103A、下侧槽部103B内，起到与第一实施方式所述的爪部15A、15B相同的作用。即，在重复制动操作过程中，摩擦垫104的衬板106磨损，随着该磨损，向箭头C所示方向推动摩擦垫104，此时，上侧爪部113A、下侧爪部113B作为磨损跟踪部允许施力部件107整体沿着垫导向部102的上侧槽部103A、下侧槽部103B在盘轴向(箭头C所示方向)上移动。
这样，即使在如上所述地构成的第八实施方式中，也能够得到与所述第一实施方式大致相同的作用效果。即，解除制动操作时，能够利用施力部件107的垫返回部110使摩擦垫104的背板105返回到返回限制部111的位置，能够消除车辆行驶时的摩擦垫104的拖动。而且，由于将施力部件107的垫返回部110和作为磨损跟踪部的爪部113A、113B形成于相互不同的位置，因此，能够将施力部件107的磨损跟踪作用和垫返回作用作为独立的功能来进行，能够抑制各自的磨损，提高耐久性，延长寿命。
接着，图24和图25表示第九实施方式，本实施方式的特征在于，在安装部件侧的垫导向部和施力部件之间设置另外的导向部件，稳定施力部件的滑动阻力。需要说明的是，在第九实施方式中，对与所述第一实施方式相同的构成要素赋予同一符号，省略其说明。
图中，121是第九实施方式采用的导向部件，该导向部件121采用例如滑动特性优异的不锈钢等金属板材形成，嵌合安装在垫导向部4的内侧。导向部件121由上侧板部121A、下侧板部121B及里侧板部121C形成为大致コ形，上侧板部121A形成为与具有上侧槽部5A的上侧壁面4A相对应的形状以便从下侧覆盖上侧壁面4A。
下侧板部121B形成为与具有下侧槽部5B的下侧壁面4B相对应的形状以便从上侧覆盖下侧壁面4B，里侧板部121C形成为与里侧壁面4C相对应的形状以便从内侧覆盖里侧壁面4C。导向部件121的上侧板部121A构成在盘轴向上延伸的一个导向面，截面呈コ形，下侧板部121B同样地构成在盘轴向上延伸的另一个导向面，截面呈コ形。
122是设置于导向部件121和摩擦垫8的耳部9A之间的施力部件，该施力部件122与第一实施方式所述的施力部件11大致相同地形成，包括主体部123、垫返回部124、作为磨损跟踪部的上侧爪部125A和下侧爪部125B、返回限制部126、径向施力部127。
施力部件122的主体部123由抵接板部123A和两个凹部相向板部123B、123C作为整体形成为コ形，其中，抵接板部123A作为转子相向板部配置在盘轴向上与盘形转子1的表面相向的位置，两个凹部相向板部123B、123C一体地形成在该抵接板部123A的上、下两端侧。当垫返回部124在图25中箭头C所示方向上较大程度地发生挠性变形时，摩擦垫8的耳部9A直接抵接于主体部123的抵接板部123A。垫返回部124、上侧爪部125A及下侧爪部125B从主体部123的抵接板部123A伸出。
在上侧的凹部相向板部123B的前端侧一体地形成有返回限制部126，在下侧的凹部相向板部123C的前端侧一体地形成有径向施力部127。但是，此时的施力部件122废除了相当于第一实施方式所述的里侧板部13的部分。即，在将施力部件122装入导向部件121内的状态下，导向部件121的里侧板部121C与所述里侧板部13相同地发挥承受制动力矩的功能。
这样，即使在如上所述地构成的第九实施方式中，也能够得到与所述第一实施方式大致相同的作用效果。特别是在第九实施方式中，通过在安装部件2侧的垫导向部4和施力部件122之间设置另外的导向部件121，例如能够稳定施力部件122相对于导向部件121的滑动阻力。
接着，图26表示第十实施方式，本实施方式的特征在于，由电动机驱动设置于卡钳的活塞。需要说明的是，在第十实施方式中，对与所述第一实施方式相同的构成要素赋予同一符号，省略其说明。
图中，131是第十实施方式采用的卡钳，该卡钳131与第一实施方式所述的卡钳6大致相同地构成，包括内脚部131A、桥部131B及外脚部131C。在卡钳131的内脚部131A上形成有供活塞132可滑动地插嵌的缸筒133，在缸筒133的开口端侧，在缸筒133与活塞132之间设有活塞密封132A。
在内脚部131A内，在活塞132和缸筒133之间设有电动机134、差动减速机构135及旋转-直动转换机构136等。该旋转-直动转换机构136由例如滚珠丝杠机构、球和斜面机构等构成。利用差动减速机构135使电动机134的旋转运动减速，并且利用旋转-直动转换机构136转换成活塞132的直线运动，利用活塞132将摩擦垫8按压于盘形转子1，从而产生制动力。
这样，即使在如上所述地构成的第十实施方式中，通过在安装部件2的各臂部2A和摩擦垫8之间设置施力部件(例如，第一至第九实施方式所述的施力部件11、21、31、41、51、61、84、107、122中的任一个)，能够得到与各实施方式大致相同的作用效果，能够抑制施力部件的磨损，提高耐久性，延长寿命。
需要说明的是，在所述第一实施方式中，以用由コ形的凹槽形成的垫导向部4的里侧壁面4C构成力矩承受部的情况为例进行了说明。但是，本发明不限于此，也适用于如下结构类型的盘式制动器，该盘式制动器构成为：例如在安装部件的各臂部中自垫导向部离开的位置(与垫导向部不同的位置)设置作为力矩承受部的力矩承受面。
另外，在上述的各实施方式中，以卡钳6通过滑动销在安装部件2上可滑动的所谓的浮动式盘式制动器为例进行了说明，但是不限于此，本发明也可以适用于将具有与盘形转子的两面相向的缸筒及活塞的卡钳主体固定于车辆的非旋转部的所谓的相向型盘式制动器。在这种情况下，使制动垫滑动的所述卡钳主体构成本发明的安装部件。
接着，叙述所述实施方式所包括的发明。
构成为：在施力部件上设置止动片，当摩擦垫根据第一弹簧片的靠压力向自盘形转子离开的方向移动时，该止动片与所述摩擦垫抵接，限制该摩擦垫的返回位置。由此，解除制动操作时，能够利用第一弹簧片使摩擦垫返回到止动片的位置，能够消除车辆行驶时的摩擦垫的拖动。另外，能够保持摩擦垫的返回量为恒定，能够提高制动踏板侧的踏板感觉。
另外，构成为：安装部件和摩擦垫具有相互凹凸嵌合的凹部和凸部，所述施力部件设置于所述凹部和凸部之间。由此，能够使摩擦垫沿着安装部件的凹凸嵌合部在盘轴向上顺畅地移动，能够稳定施力部件的磨损跟踪作用和垫返回作用。
另外，构成为：摩擦垫在成为盘形转子的周向端部的位置具有凸部，在所述安装部件上设置有使所述凸部进行凹凸嵌合的凹部，所述施力部件从盘形转子的轴向覆盖所述凸部，在弹性变形状态下卡止于所述凹部。由此，能够稳定施力部件的磨损跟踪作用和垫返回作用。
另外，构成为：所述施力部件具有主体部，该主体部形成为コ形，从该主体部伸出有所述第一弹簧片和第二弹簧片，该主体部具有在盘形转子的径向上与所述凹部相向的两个凹部相向板部和在盘形转子的轴向上与所述盘形转子相向的转子相向板部。由此，能够将第二弹簧片设置在两个凹部相向板部中的一个或两个上，并且将第一弹簧片设置在自第二弹簧片离开的位置。
即，所述第一弹簧片可以构成为从所述主体部的所述转子相向板部伸出。另一方面，所述第二弹簧片可以构成为从所述主体部的所述凹部相向板部伸出。由此，可以在相互隔开间隔的位置由两种弹簧片构成第一弹簧片和第二弹簧片。因此，能够将施力部件的磨损跟踪作用和垫返回作用作为独立的功能来进行，能够抑制所述各弹簧片的磨损，提高耐久性，延长寿命。
另一方面，在所述施力部件上形成有径向弹簧片，该径向弹簧片从所述主体部伸出，对所述摩擦垫朝向盘形转子的径向外侧施力。由此，能够将径向弹簧片一体地形成在施力部件上，能够抑制摩擦垫在盘径向上晃动，稳定摩擦垫的姿势。
另外，构成为：在所述安装部件上的沿着盘形转子的周向隔开间隔的位置可移动地设置有一对所述施力部件，在该一对施力部件中的位于转入侧的施力部件上形成有周向弹簧片，该周向弹簧片对所述摩擦垫在盘形转子的周向上朝向转出侧施力。因此，能够通过在盘转入侧的施力部件上设置的周向弹簧片限制摩擦垫因车辆行驶时的振动等而在盘形转子的周向上晃动。而且，能够通过转出侧的臂部承受因车辆前进时的制动操作而摩擦垫从盘形转子接受的制动力矩，能够消除制动力矩致使摩擦垫移动而产生杂音等问题。
另外，构成为：在卡钳上设置有活塞，该活塞由电动机驱动，朝向盘形转子按压所述摩擦垫。由此，不使用制动油等工作流体，而能够通过电气控制进行盘式制动器的制动或该制动的解除。

Claims (10)

1.一种盘式制动器，包括：
安装部件，其固定于车辆的非旋转部分，且能够移动地设置有摩擦垫，该摩擦垫具有与盘形转子相向且由摩擦材料构成的衬板；
卡钳，其朝向所述盘形转子按压该摩擦垫；
两个导向面，其设置于所述安装部件，在所述摩擦垫的移动方向上延伸；
施力部件，其与该两个导向面抵接，并且被设置为随着所述摩擦垫的所述衬板的磨损，该施力部件能够向接近所述盘形转子的方向移动；
该盘式制动器的特征在于，
所述施力部件具有：
主体部；
第一弹簧片，其被设置成前端侧与所述摩擦垫的凹凸嵌合在所述两个导向面之间的耳部抵接而能够挠性变形，相对于所述主体部对所述摩擦垫向自所述盘形转子离开的方向施力；
第二弹簧片，其与所述两个导向面中的一个导向面抵接，对该主体部向另一个导向面施力，在弹性变形状态下过盈设置，
该第二弹簧片直到所述第一弹簧片因所述摩擦垫的移动而弹性变形到预定的挠曲量，限制所述施力部件相对于所述安装部件的移动。
2.如权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，
所述安装部件和摩擦垫具有相互进行凹凸嵌合的凹部和凸部，所述施力部件设置在所述凹部和所述凸部之间。
3.如权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，
所述摩擦垫在成为盘形转子的周向端部的位置具有凸部，在所述安装部件上设置有使所述凸部进行凹凸嵌合的凹部，所述施力部件从盘形转子的轴向覆盖所述凸部，在弹性变形状态下与所述凹部卡止。
4.如权利要求3所述的盘式制动器，其特征在于，
所述主体部形成为コ形，从该主体部伸出而形成有所述第一弹簧片和所述第二弹簧片，
该主体部具有：
两个凹部相向板部，其与所述凹部在盘形转子的径向上相向；
转子相向板部，其与所述盘形转子在其轴向上相向。
5.如权利要求4所述的盘式制动器，其特征在于，
所述第一弹簧片从所述主体部的所述转子相向板部伸出。
6.如权利要求4所述的盘式制动器，其特征在于，
所述第二弹簧片从所述主体部的所述凹部相向板部伸出。
7.如权利要求4所述的盘式制动器，其特征在于，
在所述施力部件上形成有径向弹簧片，该径向弹簧片从所述主体部伸出并在所述凹部相向板部的内部对所述摩擦垫向盘形转子的径向外侧施力。
8.如权利要求1～3中任一项所述的盘式制动器，其特征在于，
在所述施力部件上设置有止动片，在利用所述第一弹簧片的靠压力使所述摩擦垫向自盘形转子离开的方向移动时，该止动片与所述摩擦垫抵接，限制该摩擦垫的返回位置。
9.如权利要求1～3中任一项所述的盘式制动器，其特征在于，
在所述安装部件上沿盘形转子的周向隔开间隔且能够移动地设置有一对所述施力部件，在该一对施力部件中靠近转入侧的施力部件上形成有周向弹簧片，该周向弹簧片对所述摩擦垫在盘形转子的周向上向转出侧施力。
10.如权利要求1～3中任一项所述的盘式制动器，其特征在于，
在所述卡钳上设置有活塞，该活塞由电动机驱动，朝向盘形转子按压所述摩擦垫。
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