CN102806498B - 去毛刺装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种去毛刺装置，其具有内部填充有粒状研磨部件的滚筒（26）。滚筒（26）由形成有开口孔（33）的外壳（34）和固定在外壳（34）上并防止研磨部件（30）、（31）从开口孔（33）脱落的防脱落部件（35）构成。在外壳（34）的开口孔（31）和防脱落部件（35）之间形成有供工件（W）的管状端部（Wa）插入的间隙（85）。

Description

去毛刺装置

技术领域

本发明涉及去毛刺装置。

背景技术

作为从加工物除去毛刺的装置有如下结构，在被收容在滚筒中的大量介质内使加工物旋转，由此除去毛刺（例如，参照日本特开2002－46056号公报）。

另外，还有与工件的管状端部的加工相关的技术（例如，参照日本特开2004－351451号公报）。

以上述背景技术为基础，期望以简单的构造除去工件的管状端部的毛刺。

发明内容

本发明提供能够以简单的构造除去工件的管状端部的毛刺的去毛刺装置。

根据本发明的第一方式，去毛刺装置具有内部填充有粒状研磨部件的滚筒，从工件除去所述工件的管状端部的毛刺。所述滚筒由形成有开口孔的外壳和固定在该外壳上且防止研磨部件从所述开口孔脱落的防脱落部件构成。在所述外壳的所述开口孔和所述防脱落部件之间形成有供工件的管状端部插入的间隙。

还可以在所述外壳内配置弹性部件。

根据本发明的第二方式，在所述滚筒的一侧配置有使该滚筒正转及反转的驱动机构。在所述滚筒的另一侧配置有夹紧所述工件的夹紧机构。

所述外壳可以是筒状，内周面设置有突起。

根据本发明的第三方式，所述外壳具有：一端开口的外壳主体、具有所述开口孔并被安装在所述外壳主体的所述一端侧上的盖部件。

所述工件可以是用于缓冲器的缸筒。

根据上述去毛刺装置，能够以简单的构造除去工件的管状端部的毛刺。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的去毛刺装置的侧视图。

图2是表示本发明的一实施方式的去毛刺装置的滚筒的侧剖视图。

图3是表示本发明的一实施方式的去毛刺装置的滚筒的主视图。

图4是表示本发明的一实施方式的去毛刺装置的滚筒的外壳主体的主视图。

图5表示利用本发明的一实施方式的去毛刺装置进行去毛刺的工件等。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的一实施方式。

如图1所示，本实施方式的去毛刺装置10是将整体呈管状的金属制的工件W的管状端部Wa的毛刺从工件W除去的装置。该去毛刺装置10具有：设置在水平方向的一侧并定位保持工件W的工件设定部11；设置在水平方向的相反侧并除去工件W的管状端部Wa的毛刺的去毛刺部12。

工件设定部11具有承载台15、推进部16、停止部17和夹紧部（夹紧机构）18。在承载台15上以中心轴线水平配置的状态载置有工件W。推进部16被配置在承载台15的上侧。推进部16从去毛刺部12的相反侧对被载置在承载台15上的工件W进行推压并使工件W向去毛刺部12侧前进。停止部17能够升降地构成，使通过推进部16而前进到规定的夹紧位置的工件W停止。夹紧部18从上下夹紧通过推进部16及停止部17而停止在夹紧位置的工件W。

通过将工件W载置在承载台15上而沿径向定位。另外，通过推进部16及停止部17使工件W前进到夹紧位置而沿轴向定位。夹紧部18夹紧这样地沿径向及轴向被定位的工件W。此时，夹紧部18夹紧比管状端部Wa更靠轴向内侧的颈部Wb。

去毛刺部12具有导轨21、滑块22、电机（驱动机构）24、轴向驱动部25和中空的固定夹具27。导轨21沿着被载置在承载台15上的工件W的中心轴而被铺设。滑块22沿导轨21滑动。电机24是以旋转轴23与导轨21平行且向工件设定部11侧突出的状态被固定在滑块22上。轴向驱动部25从工件设定部11的相反侧推拉电机24并使电机24及滑块22沿导轨21在轴向上往复移动。滚筒26与电机24的旋转轴23同轴设置。固定夹具27的一端嵌合电机24的旋转轴23且另一端嵌合滚筒26，由此将它们一体地连结。

如图2所示，滚筒26的内部填充有由粒状的球体构成的大量研磨部件30和由粒状的多面体构成的大量研磨部件31。滚筒26由以下部件构成：形成有开口孔33的外壳34；固定在外壳34上且防止研磨部件30、31从开口孔33脱落的防脱落部件35；配置在外壳34内的一定厚度的片状合成树脂制的弹性部件36、37。

外壳34具有一体的金属制的外壳主体43，该外壳主体43具有：圆板状的底部40；从底部40的外周缘部向轴向一侧突出的筒状的侧壁部41；从底部40的中央向轴向另一侧突出的安装轴部42。在该外壳主体43上，侧壁部41的与底部40相反的一端开口。外壳34还具有圆板状的金属制盖部件44，该盖部件44安装为覆盖该外壳主体43的一端侧的开口。盖部件44如图3所示。此外，外壳34和盖部件44优选为金属制，但也可以是树脂制。

图2所示的外壳主体43在其安装轴部42上被嵌合固定在图1所示的固定夹具27上。其结果是，外壳主体43被固定在电机24的旋转轴23上。如图2所示，在底部40及安装轴部42上，中央形成有通孔48。在通孔48的底部40侧形成有内螺纹49。在处于滚筒26被安装在电机24上的状态时，通孔48的中心与电机24的旋转轴23一致。

如图4所示，外壳主体43的侧壁部41的外周面成为中心与通孔48一致的圆筒面。另一方面，在侧壁部41的内周面上，曲率半径大而最大外径小的小径部51和曲率半径小而最大外径大的大径部52彼此交替地分别配置在三个位置，小径部51和大径部52之间构成突起部41A。配置在外壳主体43内的三处小径部51由中心与通孔48一致的同一圆筒面构成，圆周方向的长度彼此相同地形成。配置在外壳主体43内的三处大径部52由直径相同的圆筒面构成，这些圆筒面的中心位于中心与通孔48一致的圆筒面上，三处大径部52在圆周方向的长度彼此相同地形成。如上所述，侧壁部41构成了小径部51的位置与大径部52的位置相比整体成为厚壁的厚壁部54。另外，还构成了大径部52的位置与厚壁部54相比整体成为薄壁的薄壁部55。而且，在各厚壁部54的圆周方向的中央且径向的中央形成有螺纹孔56。

弹性部件36是橡胶或聚氨酯等的弹性体。弹性部件36被粘贴在外壳主体43的侧壁部41的整个内周面上。换言之，设置在所有的小径部51及所有的大径部52上。另外，如图2所示，弹性部件37被粘贴在底部40的整个底面上。

盖部件44在其径向中央具有圆形的上述开口孔33。开口孔33沿轴向贯穿盖部件44，轴向的一侧成为一定直径的圆筒内周面60，轴向的另一侧成为越远离圆筒内周面60直径越大的锥形内周面61。开口孔33的圆筒内周面60的内径以能够插入工件W的管状端部Wa的方式形成为比管状端部Wa的外径稍大。另外，在盖部件44上，在轴向的圆筒内周面60侧，直径比其他部分小的嵌合部62的中心与开口孔33一致地形成。而且，在盖部件44上，在与嵌合部62相比更靠径向外侧，如图3所示，由大径的大径孔部64和小径的小径孔部65构成的复合孔66在中心与开口孔33一致的圆上以使圆周方向的朝向相互一致的方式形成多个。

将上述盖部件44安装在外壳主体43的情况下，相对于处于带六角孔螺栓68预先与螺纹孔56螺合的状态下的外壳主体43，盖部件44成为图2所示的嵌合部62朝向外壳主体43侧的姿态。在该姿态下，带六角孔螺栓68通过图3所示的复合孔66的大径孔部64，使嵌合部62与侧壁部41的小径部51的内周部嵌合。而且，以使带六角孔螺栓68位于小径孔部65的位置的方式使盖部件44旋转之后，紧固带六角孔螺栓68。这样，盖部件44被安装在外壳主体43的开口侧的端部，带六角孔螺栓68、盖部件44、外壳主体43和弹性部件36、37一体地成为外壳34。在该状态下，盖部件44的开口孔33的中心与外壳主体43的通孔48一致，并安装在电机24的旋转轴23上，由此中心与该旋转轴23一致。在该外壳34上，在径向的中央形成有开口孔33。

如图2所示，防脱落部件35由被橡胶等柔软的层72覆盖金属制的芯部件71的表面而构成的部件主体73、以及轴向一端侧嵌合于部件主体73的金属制的销74构成。在部件主体73上，在芯部件71的中央形成有使销74嵌合固定的嵌合孔77。另外，由部件主体73的层72构成的外周面成为使销74的突出侧的中心与销74一致的一定直径的圆筒外周面80。另外，该外周面的与销74的突出侧的相反侧成为使中心与销74一致且越远离圆筒外周面80直径越小的锥形外周面81。部件主体73的圆筒外周面80的外径以能够进入工件W的管状端部Wa内的方式形成为比管状端部Wa的内径稍小。

在销74的与部件主体73的相反侧形成有外螺纹82。防脱落部件35通过该外螺纹82与外壳主体43的安装轴部42的内螺纹49螺合。由此，防脱落部件35被固定在外壳34上。在这样地被固定在外壳34上的状态下，外壳34的开口孔33的中心与防脱落部件35的中心一致，因此，在它们之间，形成有从轴向观察呈圆形的间隙85。工件W的管状端部Wa被插入该间隙85。

这里，如上所述地在防脱落部件35被固定在外壳34上的状态下，锥形外周面81以在轴向全长的范围内横截开口孔33的方式配置。也就是说，锥形外周面81的小径侧的端部位于与开口孔33相比更靠盖部件44的轴向的外壳34外侧，锥形外周面81的大径侧的端部位于与开口孔33相比更靠盖部件44的轴向的外壳34内侧。换言之，锥形外周面81与外壳34的开口孔33相比更向轴向外侧突出，与外壳34的开口孔33相比进一步被拉入轴向内侧。因此，部件主体73的圆筒外周面80整体位于与外壳34的开口孔33相比更靠轴向内侧。

此外，防脱落部件35被安装在安装盖部件44之前的状态的外壳主体43上。在这样将防脱落部件35固定在外壳主体43上的状态下，大量研磨部件30及大量研磨部件31被投入它们的间隙85。而且，在这样地投入了研磨部件30、31的状态的外壳主体43上通过带六角孔螺栓68固定盖部件44而成为滚筒26。

这里，外壳34的开口孔33和防脱落部件35之间的圆形的间隙85中的、开口孔33的与圆筒内周面60的锥形内周面61的相反侧的端缘部和防脱落部件35的锥形外周面81之间的距离成为最小的部分构成最窄的最小间隙部86。至少该最小间隙部86构成为比处于新品状态的规定的研磨部件30、31中的任意的粒径（成为最小长度的部分的长度）窄。因此，处于新品状态的研磨部件30、31都不能通过间隙85。此外，有缺陷的研磨部件等规定以外的研磨部件30、31可以通过间隙85。

研磨部件30、31向滚筒26内的比最小间隙部86更靠内侧的填充空间87填充的量是，若弹性部件36、37没有弹性变形，则不能使工件W的管状端部Wa通过间隙85进入填充空间87的量。具体来说，是填满填充空间87的量。而弹性部件36、37的弹性变形的允许量成为，即使如上所述地填满研磨部件30、31，使工件W的管状端部Wa也能够以规定量通过间隙85进入填充空间87的量。也就是说，是能够确保冗余量的量。此外，若弹性部件36、37处于外壳34内并能够确保工件W的管状端部Wa的插入时的冗余量，则也可以设置在外壳主体43的侧壁部41的内表面、底部40的内表面、盖部件44的内表面中的任意一方上。另外，也可以局部地设置在各内表面上。另外，虽然性能会降低，但若减少研磨部件30、31的填充量，也可以不设置弹性部件36、37。

如图1所示，上述的滚筒26通过固定夹具27被固定在电机24的旋转轴23上。在该状态下，在滚筒26的轴向的一侧配置有使滚筒26正转及反转的电机24，在滚筒26的轴向的另一侧配置有夹紧工件W的夹紧部18。

上述工件W是例如从纵长状的管状的素材切断而形成的。在该素材被切断时，成为切断端的管状端部Wa产生毛刺。使用上述去毛刺装置10除去这样的管状端部Wa产生的毛刺。

具体来说，上述工件W是用于缓冲器的缸筒。在缓冲器中，如图5所示，可以列举具有封入有作为工作流体的油液的圆筒状内侧缸筒100和覆盖该内侧缸筒100的外侧缸筒101的多筒式缓冲器、或省略图示的具有一个缸筒的单筒式缓冲器。

在图5所示的多筒式缓冲器中，在内侧缸筒100内，能够滑动地嵌装有将内侧缸筒100内划分成上室102及未图示的下室的未图示的活塞。与该活塞连结的活塞杆103穿插在与内侧缸筒100及外侧缸筒101嵌合的杆导向部104及密封件105上并向内侧缸筒100及外侧缸筒101的外部延伸。外侧缸筒101的开口侧被敛缝铆接在内侧并成为敛缝部106。该敛缝部106与杆导向部104之间卡定有密封件105。以不损伤特别容易受损的密封件105的方式可靠地除去外侧缸筒101的管状端部的毛刺是重要的。同样地，在单筒式缓冲器中，也采用缸筒的开口侧被敛缝铆接在内侧并卡定密封件的形式。对于这样的缸筒，可靠地除去管状端部的毛刺也是重要的。因此，将这些缸筒作为工件W，对于包含与该密封件105接触的敛缝部106在内的管状端部Wa，使用上述去毛刺装置10进行去毛刺。

在使用上述去毛刺装置10进行工件W的管状端部Wa的去毛刺的情况下，作业者以使去毛刺对象的管状端部Wa与滚筒26相对的方式将工件W载置在承载台15上并按下开始按钮。然后，去毛刺装置10降下停止部17之后，推进部16前进使工件W移动到与停止部17抵接的夹紧位置。然后，夹紧部18夹紧工件W的颈部Wb。此外，夹紧部18夹紧工件W时，推进部16后退，停止部17上升。

利用夹紧部18夹紧工件W之后，去毛刺装置10中的轴向驱动部25使电机24及滚筒26前进到工件W侧的规定位置。然后，工件W的管状端部Wa进入滚筒26的外壳34的开口孔33和防脱落部件35之间的间隙85。此时，开口孔33的锥形内周面61引导管状端部Wa的外周侧，防脱落部件35的锥形外周面81引导管状端部Wa的内周侧。由此，管状端部Wa顺畅地通过开口孔33的圆筒内周面60的内侧，然后，通过防脱落部件35的圆筒外周面80的外侧到达防脱落部件35的部件主体73和外壳34的底部40之间。另外，此时，工件W推压研磨部件30、31，使弹性部件36、37弹性变形的同时进入滚筒26内。

由此，通过弹性部件36、37的反作用力，工件W的管状端部Wa被适当的推压力压抵在滚筒26内的研磨部件30、31上。在该状态下，去毛刺装置10的电机24分别以规定时间（例如4～5秒）使滚筒26正向及反向旋转。然后，被填充在滚筒26内的研磨部件30、31带有压力地与管状端部Wa接触，同时相对移动而削掉并除去毛刺。此时，设置在外壳34的侧壁部41的大径部52之间的小径部51作为研磨部件30、31的移动的止挡部而发挥功能。其结果是，研磨部件30、31相对于相对旋转的管状端部Wa成为大致停止状态，良好地从管状端部Wa削掉毛刺。

而且，分别以规定时间使滚筒26正向及反向旋转。然后，使电机24停止之后，轴向驱动部25使电机24及滚筒26后退并从工件W离开。使滚筒26从工件W离开之后，夹紧部18解除工件W的夹紧。这样，对于一个工件W的去毛刺结束。

如上述日本特开2004－351451号公报记载的技术那样，在管状端部被弯折而卡定密封件的缓冲器的缸筒中，在弯折的管状端部存在毛刺时，会损伤密封件，被封入缸筒内部的例如油可能会漏出。由此，需要可靠地除去毛刺。此外，毛刺大多数情况下是通过切断加工形成管状端部时产生的，但如日本特开2004－351451号公报那样地在管状端部Wa实施平行型锻加工的情况下，有时也会随着该平行型锻加工产生。

在上述的日本特开2002－46056号公报中记载了如下装置，将介质设置在滚筒内，使用该介质从加工物除去毛刺。在该装置中，打开门部件并将工件插入滚筒内，关闭门部件并使工件W在介质内旋转，从而成为复杂的结构。

本实施方式的滚筒26由形成有开口孔33的外壳34和防止研磨部件30、31从开口孔33脱落的防脱落部件35构成。在外壳34的开口孔33和防脱落部件35之间，形成有供工件W的管状端部Wa插入的间隙85。因此，将工件W的管状端部Wa从限制研磨部件30、31脱落的间隙85插入到滚筒26内，使工件W的管状端部Wa与被填充在滚筒26内的研磨部件30、31接触而除去毛刺。因此，将工件W的管状端部Wa插入间隙85即可，不需要门部件的开闭等，从而成为简单的构造，并且能够提高生产率。

另外，在外壳34内配置有弹性部件36、37。由此，插入工件W的管状端部Wa时，推压被填充在外壳34内的研磨部件30、31，使弹性部件36、37变形的同时进入。因此，通过弹性部件36、37的反作用力将研磨部件30、31压抵在工件W的管状端部Wa，从而能够没有间隙地使研磨部件30、31与工件W的管状端部Wa接触，能够可靠地除去管状端部Wa的毛刺，从而能够提高可靠性。

另外，在滚筒26的一侧设置有使滚筒26旋转的电机24，在滚筒26的另一侧设置有夹紧工件W的夹紧部18，从而成为更简单的构造。

另外，电机24使滚筒26正转及反转，从而能够使研磨部件30、31与各个方向的毛刺接触。也就是说，例如能够通过反转除去正转不能除掉的毛刺。因此，能够进一步可靠地除去管状端部Wa的朝向各个方向的毛刺，能够进一步提高可靠性。

另外，由于在外壳34内交替地配置有大径部52和小径部51，所以在滚筒26旋转时，设置在外壳34的侧壁部41的大径部52之间的小径部51作为研磨部件30、31相对于管状端部Wa的相对移动的止挡部发挥功能。因此，不会发生在仅配置大径部52的结构中产生的研磨部件30、31打滑的现象，其结果是，研磨部件30、31能够从管状端部Wa良好地削掉毛刺。因此，能够进一步可靠地除去管状端部Wa的毛刺，能够进一步提高可靠性。

另外，在外壳34内交替地配置大径部52和小径部51。由此，能够通过它们的连接部分搅拌研磨部件30、31，能够平均地使用研磨部件30、31，能够减少研磨部件30、31的更换频率。

另外，由于在外壳34内交替配置大径部52和小径部51，所以在侧壁部41上交替地形成厚壁部54和薄壁部55。由此，将盖部件44的安装用螺纹孔56形成在厚壁部54，其他部分作为薄壁部55，由此，能够增大填充研磨部件30、31的填充空间87的容积。因此，能够大幅度提高研磨部件30、31的填充量，能够减少研磨部件30、31的更换频率。

另外，外壳34具有：一端开口的外壳主体43、具有开口孔33并被安装在外壳主体43的一端侧上的盖部件44。由此，能够容易且可靠地将满量的研磨部件30、31投入外壳34内。

另外，研磨部件30、31填满外壳34内的填充空间87。由此，若将工件W的管状端部Wa插入外壳34内，则能够可靠地使弹性部件36、37产生反作用力，能够可靠地将研磨部件30、31压抵在管状端部Wa。因此，能够可靠地除去管状端部Wa的毛刺，能够进一步提高可靠性。

另外，由于研磨部件30、31填满外壳34内的填充空间87，所以即使滚筒26采用中心轴沿着横向的横置式，也能够使滚筒26内的上部没有间隙。因此，能够在抑制了纵向大型化的基础上，可靠地除去管状端部Wa的毛刺。

另外，由于工件W是用于缓冲器并通过管状端部Wa卡定密封件105的缸筒101，所以可靠地除去毛刺的效果高。也就是说，通过可靠地除去毛刺，防止密封件105受损伤并提高可靠性的效果高。

此外，也可以在成为外壳34内底部的位置，例如在本实施方式的筒状侧壁部41内设置了研磨部件30、31不会脱落的程度的小孔，来排出所除去的毛刺。而且，还可以在外壳34内配置磁铁，通过磁铁吸附毛刺。通过设置这样的毛刺排出机构，能够延长保养周期，提高生产率。

根据如上所述的本实施方式，具有内部填充了粒状研磨部件的滚筒，从所述工件除去工件的管状端部的毛刺，在这样的去毛刺装置中，所述滚筒由形成有开口孔的外壳和固定在该外壳上且防止所述研磨部件从所述开口孔脱落的防脱落部件构成。在所述外壳的所述开口孔和所述防脱落部件之间形成有供所述管状端部插入的间隙。因此，将工件的管状端部从限制研磨部件脱落的间隙插入滚筒内时，工件的管状端部与被填充在滚筒内的研磨部件接触并除去毛刺。因此，将工件的管状端部插入间隙即可，不需要门部件的开闭等，从而成为简单的构造，并能够提高生产率。

另外，由于采用在所述外壳内配置有弹性部件的结构，所以插入工件的管状端部时，推压被填充在外壳内的研磨部件，使弹性部件变形的同时进入。因此，通过弹性部件的反作用力将研磨部件压抵在工件的管状端部上，从而能够可靠地除去管状端部的毛刺。

另外，采用在所述滚筒的一侧配置使该滚筒正转及反转的驱动机构，并在所述滚筒的另一侧配置夹紧所述工件的夹紧机构的结构。由此，成为进一步简单的构造，并且使滚筒正转及反转，从而能够使研磨部件接触各个方向的毛刺，能够进一步可靠地除去管状端部的朝向各个方向的毛刺。

另外，由于采用在所述外壳内交替地配置大径部和小径部的结构，所以在滚筒旋转时，设置在外壳的大径部之间的小径部作为防止研磨部件相对于管状端部相对移动的止挡部发挥功能。其结果是，研磨部件从管状端部良好地削掉毛刺。因此，能够进一步可靠地除去管状端部的毛刺，能够进一步提高可靠性。而且，能够通过大径部52和小径部51的连接部分搅拌研磨部件，能够平均地使用研磨部件，能够减少研磨部件的更换频率。

另外，由于所述外壳采用包括一端开口的外壳主体和具有所述开口孔并被安装在所述外壳主体的所述一端侧上的盖部件的结构，所以能够容易且可靠地将研磨部件投入外壳内。

另外，由于所述工件是用于缓冲器的缸筒，所以可靠地除去毛刺的效果高，能够提高缓冲器的可靠性。

此外，在以上的实施方式中，以从工件W除去整体呈管状的工件W的管状端部Wa的毛刺的情况为例进行了说明，但只要是具有管状端部的工件，可以是任何整体呈管状的工件。例如，还能够除去实心的轴部的前端设置有管状端部的工件的毛刺。

此外，在上述实施方式中，示出了电机24使滚筒26正转及反转的结构，但再通过轴向驱动部25实施沿轴向的振动，能够进一步提高可靠地除去毛刺的效果。

另外，在上述实施方式中，示出了使滚筒正转及反转或沿轴向振动的结构，但也可以固定滚筒，使工件侧旋转或沿轴向振动。因此，滚筒和工件相对地旋转或沿轴向移动即可。

另外，外壳的内周可以是多边形，也可以是圆形且具有设置有突起的形状。

Claims (6)

1.一种去毛刺装置，具有内部填充有大量粒状研磨部件的滚筒，从工件除去所述工件的管状端部的毛刺，其特征在于，

所述滚筒由外壳和防脱落部件构成，

所述外壳形成有比所述工件的管状端部的外径大而使所述工件的管状端部能够插入的开口孔，并且填充有所述研磨部件，

所述防脱落部件固定在该外壳上，并且具有比所述工件的管状端部的内径小而能够进入所述工件的管状端部内的部件主体，在该部件主体与所述外壳的所述开口孔之间形成所述管状端部能够插入的圆形的间隙而防止所述研磨部件从所述开口孔脱落。

2.如权利要求1所述的去毛刺装置，其特征在于，

在所述外壳内配置有弹性部件，

由于所述工件的所述管状端部的插入而推压所述研磨部件，使所述弹性部件变形，利用所述弹性部件的反作用力使所述研磨部件与所述管状端部接触。

3.如权利要求1或2所述的去毛刺装置，其特征在于，

在所述滚筒的一侧配置有使该滚筒正转及反转的驱动机构，

在所述滚筒的另一侧配置有夹紧所述工件的夹紧机构。

4.如权利要求1或2所述的去毛刺装置，其特征在于，

所述外壳为筒状，在侧壁部的内周面，交替配置曲率半径大而最大外径小的小径部和曲率半径小而最大外径大的大径部，使小径部与大径部之间构成突起部。

5.如权利要求1或2所述的去毛刺装置，其特征在于，所述外壳具有：一端开口的外壳主体、具有所述开口孔并被安装在所述外壳主体的所述一端的盖部件。

6.如权利要求1或2所述的去毛刺装置，其特征在于，

所述工件是用于缓冲器的缸筒。