CN102791899A - 汽车排气系统部件用铁素体系不锈钢 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车排气系统部件用铁素体系不锈钢，其以质量%计含有：C：≤0.015%、Si：0.01～0.50%、Mn：0.01～0.50%、P：≤0.050%、S：≤0.010%、N：≤0.015%、Al：0.010～0.100%、Cr：16.5～22.5%、Ni：0.5～2.0%、Sn：0.01～0.50%，并进一步含有Ti：0.03～0.30%及Nb：0.03～0.30%中的任一者或两者，剩余部分包含Fe及不可避免的杂质。

Description

汽车排气系统部件用铁素体系不锈钢

技术领域

本发明涉及加热后的耐腐蚀性优良、可合适地用于汽车排气系统部件的节省合金型（合金元素的含量少的组成）的铁素体系不锈钢。特别是，涉及适合中心管、消声器、尾管等暴露在温度条件比较温和的环境下的部件，不含高价合金元素即Mo或尽量节省Mo量、并且在加热后也能够确保充分的耐腐蚀性的铁素体系不锈钢材。

本申请基于2010年3月15日在日本提出的申请特愿2010-057865号并主张其优先权，这里引用其内容。

背景技术

排气系统部件多使用铁素体系不锈钢板及钢管。例如，SUH409L是含有11%的Cr，且通过用Ti来固定C、N从而防止焊接区的敏化，并具有优良的加工性的钢种。该SUH409L在700℃以下具有充分的高温特性，即使对于冷凝水腐蚀也可以发挥某种程度的抵抗性，因此其被使用最多。此外，还使用如含有17%的Cr且通过Ti来固定C、N的AISI439、或还含有Mo的SUS436J1L及SUS436L等那样的提高了耐冷凝水腐蚀性和耐盐害腐蚀性的钢种。

另一方面，因最近的生物燃料等燃料的多样化及提高燃烧效率的规定等，包围汽车排气系统材料的腐蚀环境在变化。此外，在新兴国家市场，起因于粗劣燃料的排气冷凝水的低pH化被视为问题。考虑到如此的状况，认为需要更高的耐腐蚀性。与此相对应，如果由以往的排气系统材料的体系构成，则通过含有Mo而提高了耐腐蚀性的SUS436L等是适合的。但是，在最近的资源价格高涨的状况下，已知Mo为最高价的合金元素中的1种，期待着不含Mo或尽量节省Mo量、且可发挥SUS436L以上的耐腐蚀性的新钢种。

关于这样的问题，以往提出了几种技术。

例如，在专利文献1中，公开了通过复合含有Cu：0.3～2.0%和P：0.06～0.5%而代替不含Mo从而确保相当于17Cr-1Mo钢以上的耐腐蚀性的钢。但是，Cu、P都是固溶强化元素，大量含有它们导致的加工性的劣化是不可避免的。对于适用于排气系统部件的坯料，不仅耐腐蚀性是不可缺少的要素，而且加工性也是不可缺少的要素，因此将此钢用于排气系统部件是困难的。

在专利文献2中，公开了通过复合含有Cu：0.5～2.0%和V：0.05～2.0%而代替不含Mo，确保相当于17Cr-0.5Mo钢以上的耐腐蚀性的钢。但是，与专利文献1的情况同样，因Cu是固溶强化元素，大量含有Cu导致的加工性的劣化是不可避免的。此外，V也与Mo同样具有是高价合金元素的问题。

在专利文献3中，公开了为确保加工性而降低Si量、且在不损害加工性的情况下含有0.01～1.0%的用于提高耐腐蚀性的Co，从而确保与18Cr-Mo钢同等的耐腐蚀性的钢。但是，Co含量可以为0.05%左右的微量是在还含有25%左右的Cr的情况下，在Cr量为18%左右时需要0.5%左右的Co含量。此外，Co也与Mo同样具有是高价、稀有的合金元素的问题。

在专利文献4中，公开了通过含有合计量为0.6%以上的Ni：0.1～2.0%及Cu：0.1～1.0%中的任一者或两者，且在不含Mo的情况下提高了耐腐蚀性的钢。但是，要得到超过SUS436L的耐腐蚀性，需要以含有20%的Cr及1%的Ni的钢那样大量含有合金元素，有成本不一定廉价的问题。此外，Cu与Mo相比是强化钢的元素，即使是少量的Cu含量也有使加工性劣化的问题。

另一方面，作为在接近本发明的节省合金（合金元素的含量少）这一宗旨的方面颇有兴趣的技术，公开了通过含有极微量的以往几乎没有被注目的Sn、Sb作为合金元素来提高钢材特性的技术。

例如，在专利文献5中提出了通过含有0.02～0.2%的Sb来提高抗氧化性的铁素体系不锈钢。在专利文献6中提出了一种铁素体系不锈钢板，其通过含有0.005～0.10%的Sn、Sb中的任一者或两者，由此防止P的晶界偏析，而且没有起因于用硫酸酸洗时的晶界腐蚀的表面损伤。此外，在专利文献7中提出了：为了抑制焊接热影响区中的起因于Cr碳氮化物的晶界腐蚀，含有0.5%以下的Sn是有效的。

但是，在这些技术中，对本发明中所涉及的排气系统部件的加热后的耐盐害腐蚀性、耐冷凝水腐蚀性均没有叙述。

另一方面，最近着眼于利用Sn、Sb提高耐腐蚀性的效果，进行了新钢种的开发。

例如，在专利文献8中公开了含有Sn、Sb中的任一者或两者、耐间隙腐蚀性优良的铁素体系不锈钢板。此外，在专利文献9中也提出了一种为抑制来自间隙部的流锈而含有Sn、Sb作为选择元素的铁素体系不锈钢板。

这些技术都是对间隙腐蚀进行处置。在铁素体系不锈钢中，为了抑制间隙腐蚀，需要相应的合金元素的含量。因此，在这些技术中，总的来讲合金元素的含量高，除了耐腐蚀性以外的特性（例如加工性或成本）未必能说是可满足的水平，还有谋求更适合化的余地。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平6-145906号公报

专利文献2：日本特公昭64-4576号公报

专利文献3：日本专利第2756190号公报

专利文献4：日本特开2007-92163号公报

专利文献5：日本特开2005-146345号公报

专利文献6：日本特开平11-92872号公报

专利文献7：日本特开2002-38221号公报

专利文献8：日本特开2008-190003号公报

专利文献9：日本特开2009-97079号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明的目的在于，提供一种不含Mo或节省了Mo量、且具有与SUS436L（17Cr-1.2Mo系）同等以上的耐腐蚀性和加工性的钢。

另外，本发明所涉及的耐腐蚀性，以如消声器等在相对的低温度的区域中使用的排气系统部件所要求的一般平面部上的耐冷凝水腐蚀性和耐盐害腐蚀性为对象。特别是，本发明涉及将坯料加热而形成氧化膜后的耐腐蚀性、即决定排气系统部件寿命的穿孔腐蚀的特性。再有，在本发明中加热环境以400℃的大气气氛为前提。本发明还涉及在加热环境下维持了形成氧化膜所需的足够的时间即8小时后的耐腐蚀性。

用于解决课题的手段

本发明者们对多种不锈钢材进行了庞大次数的盐害腐蚀试验及冷凝水腐蚀试验。其结果是，得到了下述见识，即，通过复合添加适量的Sn和Ni，加热后的耐腐蚀性飞跃提高，其效果超过Mo的效果。

本发明是基于上述见识而完成的，其要件如下所示。

（1）本发明的一个形态的汽车排气系统部件用铁素体系不锈钢，以质量%计含有：C：≤0.015%、Si：0.01～0.50%、Mn：0.01～0.50%、P：≤0.050%、S：≤0.010%、N：≤0.015%、Al：0.010～0.100%、Cr：16.5～22.5%、Ni：0.5～2.0%、Sn：0.01～0.50%，并进一步含有Ti：0.03～0.30%及Nb：0.03～0.30%中的任一者或两者，剩余部分包含Fe及不可避免的杂质。

（2）根据上述（1）所述的本发明的一个形态的汽车排气系统部件用铁素体系不锈钢，以质量%计也可以进一步含有B：0.0002～0.0050%。

（3）根据上述（1）或（2）所述的本发明的一个形态的汽车排气系统部件用铁素体系不锈钢，以质量%计也可以进一步含有Mo：0.01～0.50%及Cu：0.01～0.35%中的任一者或两者。

发明效果

根据本发明的一个形态，能够提供不含Mo或节省了Mo量、且具有与SUS436L同等以上的加热后的耐腐蚀性和加工性的铁素体系不锈钢。因此，产业上的效果大。

附图说明

图1是表示Mo、Sn、Ni对加热后的耐腐蚀性的影响的图示，（a）是有关耐盐害腐蚀性的图示，（b）是有关耐冷凝水腐蚀性的图示。

图2是表示用于确保与SUS436L同等的加工性的Sn及Ni的含量的适当区域的图示。

具体实施方式

本发明者们采用将支配耐腐蚀性的Cr的含量固定在17%、且使Mo、Sn、Ni的含量发生了变化的钢板和同时含有Sn和Ni的钢板，对400℃×8小时的加热处理后的耐盐害腐蚀性和耐冷凝水腐蚀性进行了调査。

耐盐害腐蚀性通过JASO-M609-91规定的复合循环腐蚀试验进行了评价。这里，在复合循环腐蚀试验中，反复进行盐水喷雾、干燥及湿润。在盐水喷雾时，在35℃的温度下对试样进行2小时的5%的NaCl喷雾。对于干燥，在相对湿度20%的气氛中，在60℃的温度下将试样放置4小时。对于湿润，在相对湿度90%的气氛中，在50℃的温度下将试样放置2小时。

耐冷凝水腐蚀性通过基于JASO-M611-92-A的冷凝水腐蚀试验进行了评价。但是，在冷凝水腐蚀试验的条件中，将腐蚀液的Cl离子浓度变更为1000ppm，此点与JASO标准不同。

图1中示出结果的一个例子。图1是表示合金元素的含量与最大腐蚀深度的关系的图示，（a）示出盐害腐蚀的结果，（b）示出冷凝水腐蚀的结果。图1的横轴记载的合金元素含量是指图1中的脚注（符号说明）中所记载的Mo、Ni、Sn的各自含量。所谓脚注的“Ni＋0.14%Sn”，表示将Sn含量固定在0.14%，使Ni的含量如图1的横轴那样变化。“Sn＋0.61%Ni”也同样地表示将Ni含量固定在0.61%，使Sn的含量如图1的横轴那样变化。

由图1可知，Mo、Sn、Ni均使耐腐蚀性提高。特别可知：Sn是与Mo相比体现出将耐腐蚀性提高大约2.5倍的优良的效果的元素。还可知：Ni是体现出与Mo同等的提高耐腐蚀性的效果的元素。像这样，可知：Ni、Sn即使单独也具有代替Mo的功能，但在同时含有Ni和Sn时，其效果进一步增强。特别是，在与0.1%左右的微量的Sn一同含有Ni时，与单独含有Ni时相比，能够将Ni含量节省到2／3左右。Ni、Sn都作为固溶强化元素使加工性劣化，因此，对于通过添加微量的Sn能够节省Ni的效果，不仅在节省资源及降低合金成本方面体现出价值，而且在加工性方面也体现出价值。这样，可将Sn-Ni复合添加钢评价为具有代替含Mo钢的充分的价值的钢种。

如此的Sn-Ni共存产生的效果的体现机理还不清楚。但可推测：Sn及Ni都是在腐蚀发生过程中没有效果的元素，在腐蚀发展过程中起到抑制活性溶解及促进再钝化的作用。此外，还推测：Sn及Ni也参与了使通过加热处理而形成的氧化皮膜致密化的作用。这样的作用对于初期锈等的生锈（锈的发生）问题并不是有用的，但对于改善开孔寿命是有效的，对于与外观相比更重视寿命的排气系统部件而言，可成为绝好的改善手段。

接着，对耐腐蚀性调査中所用的坯料还进行加工性调査。制作JIS Z2201中的13号B试验片，采用该试验片进行拉伸试验，测定总伸长率。根据该总伸长率的值评价加工性。得到的结果示于图2中。图2中，将SUS436L的伸长值（30.7%）作为比较基准，表示能够确保同等的加工性的Sn、Ni的含量的范围。由此得知：只要将Sn含量的上限设定在0.5%，且将Ni含量的上限设定在2.0%就可以。

由以上可评价为，通过复合添加适量的Sn、Ni，可以作为代替SUS436L的排气系统材料而供于实用。

再有，从节省合金的目的出发虽是相反的，但为了进一步提高耐腐蚀性也可以含有少量的Mo、Cu。但是，Mo、Cu的提高耐腐蚀性的效果比不上Sn-Ni共存效果（通过Sn、Ni共存得到的效果），因此并不是比Sn-Ni更优先含有Mo、Cu。此外，通过含有Mo、Cu，不仅合金成本增加，而且加工性及制造性也劣化，此点需要注意。对于Cu含量，可以将0.35%作为上限，对于Mo含量，可以将0.50%作为上限。

以下，对本实施方式中的合金元素的作用和其含量的限定理由进行详述。

C、N：C及N是成为焊接热影响区中的晶界腐蚀的原因的元素，还使加热后的耐腐蚀性劣化。此外，使冷加工性劣化。因此，应将C、N的含量限制在尽量低的水平，C、N的含量的上限分别优选为0.015%，更优选为0.010%。

Si：Si具有提高加热后的耐腐蚀性的作用，因此以0.01%以上的量含有。可是，Si使加工性劣化，因此不应大量含有，可以将Si含量的上限限制在0.50%。Si含量优选为0.05～0.30%。

Mn：Mn也具有提高加热后的耐腐蚀性的作用，因此以0.01%以上的量含有。可是，Mn因使加工性劣化而不应大量含有，可以将Mn含量的上限限制在0.50%。Mn含量优选为0.05～0.30%。

P：P是使加工性劣化的元素。因此，希望P含量为尽量低的水平。将可容许的P含量的上限规定为0.050%。P的上限值优选为0.030%。

S：S是使加热后的耐腐蚀性劣化的元素。因此，希望S含量为尽量低的水平。将可容许的S含量的上限规定为0.010%。S含量的上限值优选为0.0050%，更优选为0.0030%。

Cr：Cr是为了确保加热后的耐腐蚀性的基本的元素，必须含有适量的Cr。有必要将Cr含量的下限规定为16.5%。另一方面，从Cr是使加工性劣化的元素及抑制合金成本的观点出发，可以将Cr含量的上限设定在22.5%。Cr含量优选为16.8～19.5%。

Al：Al作为脱氧元素是有用的，还具有提高加热后的耐腐蚀性的作用，因此以0.010%以上的量含有。可是，Al因使加工性劣化而不应大量含有。可以将Al含量的上限限制在0.100%。Al含量优选为0.020～0.060%。

在本实施方式中，含有Ti及Nb中的任一者或两者。

Ti：Ti具有将C、N以碳氮化物的形式固定而抑制晶界腐蚀的作用。因此在含有Ti的情况下，将Ti含量的下限规定为0.03%。可是，即使过剩地含有，效果也饱和，而且损害加工性，因此将Ti含量的上限规定为0.30%。Ti含量的上限优选为0.20%。再有，Ti含量优选为C及N的合计量的5倍量以上且30倍量以下。

Nb：与Ti同样，Nb具有通过将C、N以碳氮化物的形式固定而抑制晶界腐蚀的作用。因此在含有Nb的情况下，将Nb含量的下限规定为0.03%。可是，如果过剩地含有，则损害加工性，因此将Nb含量的上限规定为0.30%。Nb含量优选为0.03～0.10%。

Sn：Sn作为以微量含有就大幅改善加热后的耐腐蚀性的元素是非常有用的，是本实施方式的不锈钢的基本的合金元素。将Sn含量的下限规定为0.01%。Sn含量的下限优选为0.05%。另一方面，Sn是使加工性劣化的元素，还使焊接区韧性劣化，因此不希望超过0.5%地含有Sn。Sn含量的上限优选为0.4%，更优选为0.3%。

Ni：通过复合添加Ni和Sn，以比较少量的Ni就使加热后的耐腐蚀性大幅改善。Ni是非常有用的元素，是本实施方式的不锈钢的基本的合金元素。将Ni含量的下限规定为0.5%。另一方面，如果Ni含量过多，则因出现马氏体组织而硬化，因此将Ni含量的上限规定为2.0%。Ni含量的上限优选为1.5%，更优选为1.0%。

本实施方式的不锈钢也可以根据需要含有以下的选择元素。

B：B对于通过抑制Sn的晶界偏析、防止由晶界强度下降导致的2次加工脆化及热加工性劣化是有用的元素。B是对加热后的耐腐蚀性不产生影响的元素。因此也可以根据需要含有B，将B含量的下限规定为0.0002%。如果B含量超过0.0050%，反而使热加工性劣化，因此可以将B含量的上限规定为0.0050%。B含量优选为0.0004～0.0015%。

Mo：从节省合金化（合金元素的含量的降低）、低成本的观点出发虽是相反的，但在加热后追上最终的耐腐蚀性的情况下，也可以以微量的范围含有Mo。在含有Mo时，将Mo含量的下限规定为0.01%。由此，能更容易超越SUS436L的加热后的耐腐蚀性。此外，需要在不使加工性劣化的范围内使Mo含量达到所需最低限，因此将Mo含量的上限规定为0.50%。Mo含量的上限优选为0.3%，更优选为0.2%。

Cu：与Mo同样，从节省合金化（合金元素的含量的降低）、低成本的观点出发虽是相反的，但在加热后追上最终的耐腐蚀性的情况下，也可以以微量的范围含有Cu。在含有Cu时，将Cu含量的下限规定为0.01%。由此，能更容易超越SUS436L的加热后的耐腐蚀性。此外，需要在不使加工性劣化的范围内使Cu含量达到所需最低限，因此将Cu含量的上限规定为0.35%。Cu含量优选为0.10～0.30%。

通常的排气系统部件用不锈钢板可通过以下方法来制造。首先，用转炉或电炉等进行熔炼、精炼，制造钢坯。接着，通过对钢坯实施热轧、酸洗、冷轧、退火、最终酸洗等，由此制造钢板。此外，将该钢板作为坯料，通过电阻焊、TIG焊接、激光焊接等，制造通常的排气系统部件用不锈钢管。

具有上述组成的铁素体系不锈钢可用通常的排气系统部件用不锈钢板的制造方法以钢板的形式进行制造。此外，具有上述组成的铁素体系不锈钢可用通常的排气系统部件用不锈钢管的制造方法以焊管的形式进行制造。

对于如此制造的铁素体系不锈钢板，在加工性方面优选比SUS436J1L更优异，优选总伸长率为30.7%以上。总伸长率可通过JIS Z2201中规定的拉伸试验来求出。通过采用常规方法制造具有本实施方式的成分的不锈钢板，能够使总伸长率达到良好的范围。

本实施方式中规定的加热后的耐腐蚀性通过用以下方法测定的最大腐蚀深度来进行评价。首先，将平板的腐蚀试验片在大气气氛中在400℃下保持8小时。接着，对加热处理过的腐蚀试验片进行复合循环腐蚀试验及冷凝水腐蚀试验，测定最大腐蚀深度。

复合循环腐蚀试验按照JASO-M609-91进行。然后，测定腐蚀试验后的试验片的最大腐蚀深度。冷凝水腐蚀试验除了将腐蚀液的Cl离子浓度规定为1000ppm以外，按照JASO-M611-92-A进行。然后，测定腐蚀试验后的试验片的最大腐蚀深度。通过将得到的最大腐蚀深度的结果与比较基准的SUS436L的最大腐蚀深度相比较来评价优劣。

在腐蚀试验前对腐蚀试验片在大气气氛下施加加热处理是因为：需要引入实际车辆的排气系统部件遭遇的条件（即，因排气的高温而形成氧化皮膜的条件）。该氧化皮膜发挥对皮膜／基材界面的Cr浓度产生影响、同时遮断皮膜的环境物质的作用。因此，在不进行形成氧化皮膜的热处理时，不能模拟实际车辆中的排气系统部件的腐蚀特性，不能进行合理的评价。本实施方式中含有的Sn、Ni不仅提高基材的耐腐蚀性，而且还影响氧化膜的生长行为及致密性等。因此，Sn、Ni也有助于遮断氧化膜的腐蚀物质的效果。作为其结果，可推测：Sn、Ni起到提高加热后的耐腐蚀性的作用。

再有，以下示出在冷凝水腐蚀试验中将Cl离子浓度规定为1000ppm的理由。如JASO标准，在Cl离子浓度为100ppm时，SUS436L级的不锈钢几乎不腐蚀，评价结果有时背离实际车辆的腐蚀故障（腐蚀事例）（有时在评价结果与实际车辆的腐蚀事例之间没有发现相关关系）。因此，为了以实际车辆中产生的腐蚀事例为基础，规定为更严酷的条件，因而将Cl离子浓度设定在1000ppm。

实施例

基于实施例对本实施方式进行更详细的说明。

用150kg真空熔炼炉熔炼表1、2所示的组成的钢，并进行铸造，得到50kg的钢锭。接着，对钢锭施加热轧－热轧板的退火－酸洗－冷轧－退火－最终酸洗的工序，制作板厚1.2mm的钢板。

在热轧板的制作工序中，对坯料厚度为90mm的钢锭，用1160℃的加热温度施加9道次的热轧，使板厚达到3.2mm，接着进行水冷。在热轧板的退火工序中，在940℃对热轧板进行3分钟的空冷。在冷轧板的制作工序中，对坯料厚度为3.2mm的热轧板实施冷轧，使最终厚度达到1.0mm。在退火工序中，在920℃下对冷轧板进行1分钟的空冷。在热轧板的酸洗工序中，对热轧板实施喷丸处理，接着采用硫酸水溶液进行酸洗。在最终酸洗的工序中，采用硝氟酸水溶液（硝酸和氢氟酸的混合液）进行酸洗。

在表1、2中，对偏离本实施方式规定的范围的成分值标记下划线。此外，除了表1、2中记载的元素以外的剩余部分为铁及不可避免的杂质。

由该钢板采取腐蚀试验片，采用＃600金刚砂研磨纸研磨试验面。接着，对腐蚀试验片，在大气气氛的炉中在400℃的温度下实施8小时的加热处理。对施加了加热处理的腐蚀试验片，实施循环腐蚀试验及冷凝水腐蚀试验。在循环腐蚀试验中，按照模拟盐害环境的JASO-M609-91，重复进行盐水喷雾、干燥及湿润。在盐水喷雾中，在35℃的温度下对试验片进行2小时的5%的NaCl喷雾。对于干燥，在相对湿度20%的气氛中，在60℃的温度下将试验片放置4小时。对于湿润，在相对湿度90%的气氛中，在50℃的温度下将试验片放置2小时。对于冷凝水腐蚀试验，除了将试验液的Cl离子浓度规定为1000ppm以外，按照JASO-M611-92-A进行。

对腐蚀试验结束后的腐蚀试验片实施脱锈处理，接着用显微镜焦点深度法求出最大腐蚀深度。

此外，为了与腐蚀试验并行地评价加工性，由钢板制作JIS Z2201中的13号B试验片，进行拉伸试验。然后，评价试验片的板长度方向的总伸长率。

在最大腐蚀深度与SUS436L的最大腐蚀深度的比（钢板试样的最大腐蚀深度／SUS436L的最大腐蚀深度）低于1时，将耐腐蚀性评价为良好（good）。此外，在总伸长率的值为SUS436L的总伸长率的值（30.7%）以上时，将加工性评价为良好（good）。

试验结果示于表3中。

表3

在本实施方式中，以将加热后的耐腐蚀性提高到与SUS436L同等以上作为目标。因此，表3中示出钢板试样的最大腐蚀深度与SUS436L的最大腐蚀深度的比（钢板试样的最大腐蚀深度／SUS436L的最大腐蚀深度）。

再有，比较例No.101为SUS436L。

比较例No.102由于Cr含量少，因此没有得到充分的耐腐蚀性。在比较例No.103～109中，Ni含量在本实施方式规定的范围外。在比较例No.110～112中，Sn含量在本实施方式规定的范围外。在比较例No.113～114中，Sn及Ni的含量在本实施方式规定的范围外。因此，比较例No.103～114的加热后的耐腐蚀性不充分。在比较例No.115～117中，因Sn或Ni的含量过多而使伸长值低于SUS436L的值，加工性不充分。

另一方面，在发明例No.1～17中，合金元素的含量适当，加热后的耐腐蚀性及加工性都为与SUS436L同等以上的可充分满足的值。

产业上的利用可能性

本发明的一个形态的铁素体系不锈钢不含Mo或节省了Mo量，且具有与SUS436L同等以上的加工性和加热后的耐腐蚀性。因此，本发明的一个形态的铁素体系不锈钢适合作为中心管、消声器、尾管等汽车排气系统部件用的材料使用。

Claims (3)

1.一种汽车排气系统部件用铁素体系不锈钢，其特征在于：以质量%计含有：

C：≤0.015%、

Si：0.01～0.50%、

Mn：0.01～0.50%、

P：≤0.050%、

S：≤0.010%、

N：≤0.015%、

Al：0.010～0.100%、

Cr：16.5～22.5%、

Ni：0.5～2.0%、

Sn：0.01～0.50%；

并进一步含有Ti：0.03～0.30%及Nb：0.03～0.30%中的任一者或两者；

剩余部分包含Fe及不可避免的杂质。

2.根据利要求1所述的汽车排气系统部件用铁素体系不锈钢，其特征在于：以质量%计进一步含有B：0.0002～0.0050%。

3.根据权利要求1或2所述的汽车排气系统部件用铁素体系不锈钢，其特征在于：以质量%计进一步含有Mo：0.01～0.50%及Cu：0.01～0.35%中的任一者或两者。

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