CN102781682A - 车辆用车轮 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种车辆用车轮（1）的制造方法，该方法可以防止成形设有吸音空域（25）的外轮辋部（8）或/和内轮辋部时的成形不良，利用该吸音空域（25）可以发挥降低在轮胎内空域（102）中发生的空洞共鸣音的作用效果。该制造方法是通过在环状壁部（53）和隔壁部（22）之间形成具有弯曲状的槽底面（55a）的分离槽（55），之后，向法兰部（10a）侧弯曲环状壁部（53），并焊接该环状壁部（53）和法兰部（10a），由此，在外轮辋部（8）或/和内轮辋部，形成经由基于分离槽（55）划分的连通空隙（61）而连通的吸音空域（25）。在该方法中，由于可以稳定地形成连通空隙（61），所以能够缓和在热处理工序时由于吸音空域（25）内的空气热膨胀而产生的内压上升，从而能够抑制该内压上升引起的成形不良。

Description

车辆用车轮

技术领域

本发明涉及一种车辆用车轮的制造方法，所述车辆用车轮在车辆行驶中能降低在由轮胎和轮辋部所密闭的轮胎内空域中发生的气柱共鸣音（所谓的空洞共鸣音）。

背景技术

例如，在汽车等车辆中，由于发动机降噪技术的进步，在车辆行驶中，从路面输入的振动所引起的路面噪音变得越发明显。作为该路面噪音的一个原因，在由轮胎和车辆用车轮的轮辋所密闭的轮胎内空域中发生的空洞共鸣音被指出。该空洞共鸣音，由于在车辆行驶中从路面输入的振动，而发生以轮胎内空域的周长为一个波长的驻波，该驻波由于在特定的频率带（180Hz～270Hz）发生气柱共鸣现象而产生。

作为降低上述空洞共鸣音的方法，提出采用亥姆霍兹（Helmholtz）式共鸣吸音器、昆克（Quincke）式干涉消音器、侧枝（sidebranch）式共鸣吸音器等的结构。例如，如专利文献1那样，提出在车辆用车轮的轮辋部，沿周向形成多个副气室，并设有连通该副气室和轮胎内空域的孔部的结构。该结构是由副气室构成亥姆霍兹式共鸣吸音器的结构，能降低上述轮胎内空域中发生的空洞共鸣音。在此，在专利文献1中，提出将从轮辋部的外表面朝径向外方突出的纵壁沿周向成形，并且，在周向上成形多个表里方向的隔壁，通过弯曲该纵壁，利用弯曲的纵壁和各隔壁形成多个副气室的方法。

现有技术文献

专利文献1：日本专利特开2003-326904号公报

发明内容

发明要解决的课题

如上述以往的专利文献1的结构那样，在由形成在轮辋部的副气室构成亥姆霍兹式共鸣吸音器的情况下，作为亥姆霍兹式共鸣吸音器，必须能明确且充分地发挥降低轮胎内空域中发生的空洞共鸣音的效果。作为其一个要件，通常，必须充分确保各副气室间的密闭性。因此，为了形成副气室，在上述的专利文献1的情况下，提出在轮辋部的胎圈座面部焊接弯曲加工过的纵壁的端部。进而，通过密闭侧壁形成高气密性的副气室。并且，这样气密性高的副气室也同样适用于构成上述昆克式干涉消音器、侧枝式共鸣吸音器的情况。

但是，车辆用车轮的制造工序中，通常，以提高伴随内部组织的均质化的强度为目的实施规定的热处理。其后，进行成形为期望的制品形状的切削加工。由此，在热处理之后进行切削加工而具备规定的制品形状。因此，在上述的专利文献1的情况中，在形成副气室后，进行热处理，其后进行切削加工。进而，由于孔形状有可能因热处理而变形，所以在热处理后形成连通副气室和轮胎内空域的孔部。即，在进行热处理时，副气室处于密闭状态。

在上述的专利文献1的情况下，因为各副气室在孔部形成前的状态下具有高密闭性，所以通过热处理，封入在副气室内的空气被加热而膨胀。而且，由于空气的热膨胀，副气室的内压上升，与此相伴，构成该副气室的部位有可能会发生变形。在此，该变形如较大地发生，则有可能通过其后的切削加工而在副气室中产生孔或龟裂。再有，若前述变形向外观面侧发生，则外观形状会改变，从而存在修正困难的问题。从这些来看，有必要通过热处理尽可能地抑制构成副气室的部位的变形。

另外，在上述的专利文献1的情况下，在焊接弯曲加工后的纵壁时，有可能产生焊接不良。这被认为是因为由于焊接时的热，副气室内的空气被加热而膨胀。因为焊接不良是漏气等不良状况的主要原因，所以要求尽可能地降低焊接不良的发生。

本发明提出一种车辆用车轮的制造方法，所述车辆用车轮的制造方法当在外轮辋部或/和内轮辋部形成构成上述亥姆霍兹式共鸣吸音器等的吸音空域时，能够防止热处理引起的变形。

用于解决课题的手段

本发明是一种车辆用车轮的制造方法，前述车辆用车轮具备轮辋部和轮辐部，所述轮辋部具备：支撑轮胎的胎圈的表里的法兰部及胎圈座面部、和形成在表里的胎圈座面部之间的表里方向的胎窝部，并且，在形成有表侧法兰部和表侧胎圈座面部的圆环状的外轮辋部，或/和在形成有里侧法兰部和里侧胎圈座面部的圆环状的内轮辋部，沿车轮周向绕周形成轮辋空洞部，并且利用多个隔壁部在车轮的周向上划分该轮辋空洞内的内部空域，形成用于使由安装在轮辋部的轮胎密闭的轮胎内空域的声波衰减的吸音空域，所述轮辐部连结于车轴，其特征在于，所述车辆用车轮的制造方法依次进行铸造工序、弯曲加工工序、接合工序、热处理工序和孔加工工序，在前述铸造工序中，将从前述轮辋部的胎窝部的外表面向径向外方突出的环状壁部绕周形成在靠近至少在表里中任意一方的法兰部处，并且在该环状壁部和法兰部之间以规定间隔在车轮周向上形成多个前述隔壁部，在前述弯曲加工工序中，将前述轮辋部的环状壁部向一方的法兰部侧弯曲，使该环状壁部的内侧壁面抵接于各隔壁部的外侧端面并且使该环状壁部的外周端部在车轮整个周向上抵接于该法兰部，在前述接合工序中，通过将弯曲加工过的环状壁部的外周端部和法兰部在车轮周向上全周接合，形成前述胎圈座面部和轮辋空洞部，并且生成由各隔壁部隔开的前述吸音空域，在前述热处理工序中，进行规定的热处理，在前述孔加工工序中，将连通前述吸音空域和外部的连通孔贯穿设置在弯曲加工过的环状壁部上，其中，在前述弯曲加工工序前，在环状壁部和各隔壁部之间，在前述隔壁部的整个宽度方向上形成设定了弯曲状的槽底面的规定深度的分离槽，利用弯曲加工工序将环状壁部向法兰部侧弯曲加工，由此，在该环状壁部的内侧壁面和隔壁部的外侧端面之间，连通邻接的前述吸音空域的连通空隙被前述分离槽划分。即，本发明的制造方法，是将轮辋部和轮辐部通过铸造而一体成形的车辆用车轮的制造方法。

根据该方法，在利用铸造工序成形的环状壁部和各隔壁部之间形成分离槽后，通过利用弯曲加工工序折曲环状壁部，可以在弯曲加工过的环状壁部和隔壁部之间形成由于分离槽产生的连通空隙。连通空隙是通过利用分离槽将环状壁部和隔壁部分离，在对该环状壁部进行了弯曲加工的情况下，由于在环状壁部和隔壁部之间形成不抵接的空隙而产生的。因此，连通空隙取决于分离槽的尺寸形状，且能形成稳定的大小。换而言之，通过设置分离槽，能再现性良好且稳定地生成所期望大小的连通空隙。

这样，通过在热处理工序之前进行的弯曲加工工序和接合工序形成的吸音空域（连通孔被形成前的状态），相互邻接的吸音空域彼此经由连通空隙连通，换而言之，多个吸音空域共同拥有一体的空间。因此，通过热处理工序，即使各吸音空域内的空气膨胀，也能通过连通空隙移动，因此利用该空气的热膨胀能够缓和吸音空域的内压上升，能够抑制由该内压上升而导致构成吸音空域的部位（外轮辋部、内轮辋部）变形。因而，根据本发明的方法，能抑制构成吸音空域的部位由于热处理而变形，尽可能地降低由该变形导致的成形不良的发生。

并且，在本发明的制造方法中，优选可以采用在接合工序前、或接合工序后且热处理工序前，进行贯穿设置抽气孔的抽气孔贯穿设置工序的方法。该抽气孔用于连通轮辋空洞部的内部空域和外部，并且优选为在构成轮辋空洞部的部位（外轮辋部、内轮辋部）至少设置一个抽气孔的结构。而且，各吸音空域通过各个连通空隙连通，借此与抽气孔连通。由此，由于能够排出通过上述的热处理工序而热膨胀的各吸音空域内的空气，所以抑制由热处理导致的变形的效果进一步提高。在此，在将轮辋空洞部形成于外部轮辋部的情况下，通常，由于贯穿设置气门安装用的气门孔，所以该气门孔或其基孔能够用作前述抽气孔。并且，如后述那样，即使在以焊接的方式实施接合工序的上述情况下，抑制由焊接热导致的变形的效果也进一步提高。

上述的分离槽通过为将其槽底面设定成弯曲状的结构，弯曲加工过的环状壁部和隔壁部在该分离槽的部位不抵接，能够确实且稳定地形成连通空隙。而且，作为连通空隙的大小，由于取决于分离槽的深度、宽度以及槽底面的半径，所以，通过设定该分离槽的尺寸形状，能够稳定地再现所期望大小的连通空隙。

并且，即使在假设在环状壁部和隔壁部之间不设置分离槽，而将该环状壁部弯曲的情况（例如，上述的专利文献1的情况）下，在弯曲加工过的环状壁部和隔壁部之间偶然也会产生微细的间隙。但是，这样偶然发生的间隙，因为并不一定会形成，再有，其大小（间隙面积）也是不定的，所以和利用上述的本制造方法形成的连通空隙相比，作为起到缓和由空气的热膨胀引起的内压上升的作用效果的结构不充分。因此，不设置分离槽的方法，不能充分且稳定地发挥抑制由热处理导致的变形的效果，不能适合于车辆用车轮的生产线。

从以上来看，本发明的制造方法，由于能够稳定地形成连通相互邻接的吸音空域的连通空隙，可以稳定地发挥降低焊接不良的效果，所以能够充分地适用于车辆用车轮的生产线。

并且，在本发明的制造方法中，在于接合工序中将弯曲加工过的环状壁部的外周端部和法兰部焊接的情况下，由于该焊接时产生的热（以下称作焊接热），吸音空域内的空气膨胀，但和上述同样，由于能够缓和由空气的膨胀引起的内压上升，所以能够抑制由焊接热导致的变形。由此，能够尽可能地降低焊接不良的发生。

另一方面，各吸音空域经由各个连通孔，通过安装轮胎与由该轮胎和轮辋密闭的轮胎内空域连通。因此，利用吸音空域以及连通孔，能够构成降低轮胎内空域中发生的空洞共鸣音的亥姆霍兹式共鸣吸音器、昆克式干涉消音器，侧枝式共鸣吸音器。在此，吸音空域为了能够发挥作为前述亥姆霍兹式共鸣吸音器等的作用效果，需要通过控制前述连通空隙的大小，确保吸音空域的气密性。在本制造方法中，由于能够利用分离槽设定连通空隙的大小，所以能够稳定地形成适合于亥姆霍兹式共鸣吸音器等的大小。并且，即使在亥姆霍兹式共鸣吸音器、昆克式干涉消音器、侧枝式共鸣吸音器的结构的情况下，也必须以能够降低轮胎内空域的空洞共鸣音的方式适当地设定吸音空域以及连通孔的尺寸形状。

并且，在本发明的制造方法中，分离槽可以利用铸造工序成形，也可以在铸造工序之后成形。并且，作为本发明的制造方法，优选地，至少将环状壁部的内侧壁面和隔壁部的外侧端面保持为通过铸造产生的铸造面地进行弯曲加工工序。由此，由于弯曲加工过的环状壁部的内侧壁面和隔壁部的外侧端面的密闭性提高，因而能够将利用隔壁部划分的吸音空域间的间隙限定为上述的连通空隙，从而能够稳定地发挥由于能够稳定地形成所期望大小的连通空域而获得的上述作用效果。

在本发明的制造方法中，环状壁部优选为形成在靠近表侧法兰部处的结构。而且，将环状壁部形成在靠近表侧法兰部处，利用弯曲加工工序和接合工序将两者焊接而形成表侧胎圈座面部，由此，在外轮辋部形成轮辋空洞部和吸音空域。由此，能够将外轮辋部减薄而轻量化。

在上述的车辆用车轮的制造方法中，提出了如下的方法：以形成在弯曲加工过的环状壁部的内侧壁面和隔壁部的外侧端面之间的连通空隙的、相对于利用接合工序生成的吸音空域的截面积的开口率达到0.1%以上且30%以下的方式，在环状壁部和各隔壁部之间形成分离槽。

在此，连通空隙，如上所述，可以根据分离槽形成稳定的大小。因此，在相关的本制造方法中，通过设定分离槽的槽深度、槽宽度及槽底面的半径等尺寸形状，以上述范围内的所期望的开口率稳定地成形连通空隙。另一方面，作为连通空隙的开口率，若小于0.1%，则由于吸音空域彼此的一体性变得极低，所以不能充分获得缓和由吸音空域内发生的空气的热膨胀引起的内压上升的作用效果。再有，难以稳定地形成开口率小于0.1%的连通空隙。并且，若开口率大于30%，则由于吸音空域的气密性变得不充分，所以不能充分发挥作为亥姆霍兹式共鸣吸音器、昆克式干涉消音器、侧枝式共鸣吸音器的作用效果。从这些来看，通过设定分离槽的尺寸形状来形成达到上述开口率的连通空隙，能够进一步适当地起到尽可能地降低焊接不良发生的作用效果、和能够形成降低轮胎内空域的空洞共鸣音的吸音空域的作用效果。

并且，在本制造方法中，作为连通空隙的开口率，优选为以达到0.2%以上且20%以下的方式来设定的方法，进而，优选为以达到0.5%以上且10%以下的方式来设定的方法。通过这样设定，缓和上述由空气的热膨胀引起的内压上升的作用效果和降低轮胎内空域的空洞共鸣音的作用效果进一步提高。

发明的效果

本发明的车辆用车轮的制造方法，如上所述，由于在利用铸造工序成形的环状壁部和隔壁部之间，形成弯曲状的槽底面被设定了的规定深度的分离槽，之后，向法兰部侧弯曲环状壁部，并将该环状壁部和法兰部焊接起来，进而贯穿设置连通孔，由此，在外轮辋部或/和内轮辋部形成由隔壁部划分的吸音空域，并且划分将邻接的吸音空域连通起来的连通空隙，所以，能够利用分离槽在弯曲加工过的环状壁部和隔壁部之间稳定地形成不抵接的连通空隙。由此，在接合工序后的热处理工序时，即使吸音空域内的空气热膨胀，各吸音空域通过连通空隙而共同拥有一体的空间，因而，能够缓和由该热膨胀引起的内压上升，能够尽可能地抑制构成吸音空域的部位（外轮辋部或/和内轮辋部）的变形。尤其是连通空隙由于能够对应分离槽的尺寸形状稳定地形成，所以再现性也高，并能够充分且稳定地确保吸音空域彼此的一体性，能够稳定地发挥前述的变形抑制效果。并且，在利用焊接进行接合工序的情况中，即使对于由焊接热导致的空气的热膨胀，也能够发挥和前述同样的变形抑制效果。再有，由于能够稳定地设定连通空隙的大小，所以通过吸音空隙能够构成降低轮胎内空域的空洞共鸣音的亥姆霍兹式共鸣吸音器、昆克式干涉消音器、侧枝式共鸣吸音器。因而，根据本发明的制造方法，在热处理时可以缓和吸音空域的内压上升，尽可能地抑制成形不良的发生，并且，能够稳定地制造具备发挥降低轮胎内空域的空洞共鸣音的作用效果的吸音空域的车辆用车轮。

在上述的车辆用车轮的制造方法，以连通空隙相对于利用接合工序生成的吸音空域的截面积的开口率达到0.1%以上且30%以下的方式，在环状壁部和各隔壁部之间形成分离槽的方法的情况下，设定分离槽的槽深度、槽宽度及槽底面的半径等尺寸形状，由此，以前述范围内的期望的开口率稳定地成形连通空隙。由此，能够进一步提高抑制上述热处理时的吸音空域的内压上升引起的成形不良的发生的作用效果，并且，可以获得具备降低轮胎内空域的空洞共鸣音的作用效果进一步提高的吸音空域的车辆用车轮。

附图说明

图1是表示实施方式1的车辆用车轮1的纵截面图。

图2是表示图1中的P-P截面图。

图3是表示图1中的X部的放大图。

图4（A）是表示利用铸造工序成形的铸造成形品51的纵截面图，图4（B）是表示Y部放大图。

图5是表示弯曲加工工序的说明图。

图6是表示穿设了抽气孔65的外轮辋部8的部分纵截面图。

具体实施方式

按照图1～图3说明使用与根据本发明的车辆用车轮1的制造方法所成形的车辆用车轮。该车辆用车轮1是将铝合金通过铸造一体成形而成，具备连结车轴的轮辐部2和安装轮胎的轮辋3。并且，在本实施方式中，将从轮辐部2的背面侧向外观面侧的方向作为表方，将相反方向为作为里方。另外，将沿着和车辆用车轮1的中心轴线O正交的车轮径向朝向该中心轴线O的方向作为径向内方，相反方向作为径向外方。

上述轮辐部2具备近似圆盘状的轮毂安装部4和从该轮毂安装部4的外周缘向外方放射状地设置的多个辐条部5。在此，在轮毂安装部4，在其中央设置轮毂孔17，在该轮毂孔17的外侧，在周向上以相互等间隔的位置处设有多个螺栓孔18。另外，在相互邻接的辐条部5之间分别形成有装饰孔6。

另外，上述的轮辋部3在其两端开口缘部形成有从侧方保持轮胎100的胎圈101a、101b的表里的法兰部10a、10b，在各法兰部10a、10b分别相连地形成有使轮胎胎圈就位并支撑固定的表里胎圈座面部11a、11b。进而，在表里两侧的胎圈座面部11a、11b之间，沿着表里方向设置有用于在安装轮胎时使轮胎胎圈落入的胎窝部14。而且，表侧胎圈座面部11a和胎窝部14经由胎窝壁部15相连地形成。在此，形成表侧法兰部10a和表侧胎圈座面部11a的部位是根据本发明的外轮辋部8，形成里侧法兰部10a和里侧胎圈座面部11b的部位是根据本发明的内轮辋部9。并且，在本实施方式中，在外轮辋部8中包含前述的胎窝壁部15。

并且，在该车辆用车轮1安装在车辆上的情况时，利用成为车轮外观的轮辐部2的表面构成所谓的外观面。而且，车辆用车轮1的上述各部位分别形成为以中心轴线O为中心的同心状。并且，在车辆用车轮1上安装了规定的轮胎100的状态下，形成由轮辋3和该轮胎100密闭的环状的轮胎内空域102。

再有，本实施方式的车辆用车轮1，在其轮辋部3的外轮辋部8内，绕周形成有利用异形截面形状（本实施方式中为截面大致三角形状）的内部空域构成的轮辋空洞部21。而且，沿车轮周向划分该轮辋空洞部21的内部空域的隔壁部22在车轮周向上均等间隔地形成有3个。利用该隔壁部22，将轮辋空洞部21的内部空域分割成3个吸音空域25。进而，在外轮辋部8的胎窝壁部15，在车轮周向上均等间隔地开口形成有连通各吸音空域25和前述轮胎内空域102的三个连通孔27。

在本实施方式中，沿车轮周向均等间隔地设置上述吸音空域25和连通孔27，且使各吸音空域25为同样容积，由此，构成降低在轮胎内空域102中发生的空洞共鸣音的亥姆霍兹式共鸣吸音器。在此，与该空洞共鸣音的频率相对应地设定吸音空域25的容积（截面积以及车轮周向长度）以及连通孔27的截面积（开口口径），以便能够降低轮胎内空域102中发生的空洞共鸣音。即，相对于在轮胎内空域102中引起气柱共鸣现象的特定的频率带（180Hz～270Hz），以使吸音空域25发挥作为上述姆霍兹式共鸣吸音器的作用效果的方式设定前述的吸音空域25的容积和连通孔27的开口口径。通过这样设置吸音空域25和连通孔27，在安装了本实施方式的车辆用车轮1的车辆行驶的情况中，由于能够降低轮胎100因从路面受到的振动而产生的气柱共鸣现象，因而可以有效降低由该气柱共鸣现象引起的路面噪音。

接着，对用于制造上述车辆用车轮1的制造方法进行说明。

进行如下的铸造工序：将加热保持在规定温度的铝合金熔浆注入到用于成形上述车辆用车轮1的铸型的型腔中，在冷却后，取出铸造成形品51。

利用该铸造工序成形的铸造成形品51，是在上述车辆用车轮1上全体地附着有多余部分的形状，在后述的切削加工工序中，通过对表面进行切削加工而成形为所期望的车辆用车轮1的尺寸形状。并且，在图4、图5中，省略了多余部分，对于形成该车辆用车轮1的各结构的部位，记为同样名称和附图标记来进行说明。本实施方式的铸造成形品51，如图4所示，在轮辋3，形成有表侧法兰部10a、胎窝部14、里侧胎圈座面部11b、里侧法兰部10b。而且，在胎窝部14的靠近表侧法兰部10a的部位，绕周形成有从该胎窝部14的外表面朝外方突出的环状壁部53。再有，在环状壁部53和表侧法兰部10a之间，在车轮周向上均等间隔地形成三个沿着表里方向的隔壁部22。并且，在铸造成形品51上不形成表侧胎圈座面部11a。

在此，环状壁部53形成为沿着车轮径向的大致圆环板形状。而且，沿着环状壁部53的车轮径向的径向宽度，被设定成比其形成部位和表侧法兰部10a的表里方向的距离长。另外，隔壁部22以与环状壁部53正交的方式沿着表里方向形成，并分别与表侧法兰部10a和环状壁部53相连地形成。而且，隔壁部22，其车轮径向的壁高度被设定为规定高度，以使得利用后述的弯曲加工工序中弯曲的环状壁部53可以形成表侧胎圈座面部11a。并且，隔壁部22的前述壁高度比环状壁部53的周向宽度短。该隔壁部22规定上述的吸音空域25（轮辋空洞部21的内部空域）的截面积，以形成使吸音空域25发挥作为亥姆霍兹式的共鸣吸音器的作用效果的截面积的方式，设定其形状（壁高度等）。

再有，在本实施方式中，在环状壁部53和各隔壁部22之间形成有分离槽55。该分离槽55形成在隔壁部22的整个宽度方向上（沿着车轮周向的宽度）。在此，预先设定分离槽55的槽宽度（表里方向的分离距离）和槽深度（沿着车轮径向的深度），并且，分离槽55的槽底面55a形成为由规定的曲率半径设定的弯曲状。而且，分离槽55由前述的槽宽度、槽深度、槽底面的曲率半径决定其尺寸形状，这些尺寸形状，如后述那样，根据连通空隙61的开口率而被适当设定。

在这样的铸造工序中，采用以能成形上述铸造成形品51的方式设计的铸型。而且，在本实施方式中，利用铸造工序形成上述的分离槽55。并且，因为该铸造工序可以采用以往采用的高压铸造、低压铸造、重力铸造等的铸造方法，所以省略其详细说明。

该铸造工序后，在本实施方式中，在铸造成形品51的表侧法兰部10a的里侧座部分，进行通过切削加工绕周形成阶梯状的卡合阶梯部58的阶梯部加工工序（图4、图5（A））。并且，在阶梯部加工工序，可以切削加工环状壁部53的外侧壁面53c、外周端面（未图示），以修整环状壁部53的形状。但是，环状壁部53的内侧壁面53b和隔壁部22的外侧端面22a，至少不进行切削加工，而保持铸造所得到的铸造表面。

在上述的阶梯部加工工序后，实施利用旋压加工将环状壁部53朝表侧法兰部10a侧弯曲的弯曲加工工序。在该弯曲加工工序中，如图5（A）～图5（C）所示，将环状壁部53以其内侧壁面53a仿效隔壁部22的外侧端面22a的方式弯曲。由此，环状壁面53从和上述的隔壁部22的壁高度几乎同样高度的径向上靠中间的部分弯曲，该环状壁部53的内侧壁面53a和各隔壁部22的外侧端面22a抵接，并且，弯曲了的环状壁部53的外周端部53b就位于上述的表侧法兰部10a的卡合阶梯部58。由此，在车轮的整个周向上形成轮辋空洞部21。

在此，通过在环状壁部53和各隔壁部22之间设置分离槽55，弯曲加工过的环状壁部53的内侧壁面53a和构成该分离槽55的隔壁部22的里侧端面22b不抵接，在内侧壁面53a和里侧端面22之间产生间隙。因为分离槽55在隔壁部22的整个宽度方向上形成，所以该间隙连通由隔壁部22隔开的区域（上述的邻接的吸音空域25）。即，由该间隙构成与根据本发明的连通空隙61。在此，对划分连通空隙61的过程进行详细说明，形成在环状壁部53和隔壁部22之间的分离槽55，如上所述，由于设定有规定的槽深度、规定的槽宽度、规定的曲率半径的槽底面55a，所以在弯曲加工环状壁部53时，通过分离槽55在该环状壁部53的内侧壁面53a和隔壁部22的里侧端面22b之间产生间隙。这是由于通过使分离槽55的槽底面55a为弯曲形状，即使将环状壁部53以与隔壁部22的外侧端面22a抵接的方式弯曲，在经由分离槽55的部位内侧壁面53a和里侧端面22b也不抵接而产生的作用。并且，假设若分离槽形成槽侧面相互交叉的截面V字形状，则当弯曲加工环状壁部时，该环状壁部和隔壁部变得容易抵接。因此，在该截面V字形状的分离槽中，不能形成期望大小的间隙，最多只是偶然地产生间隙。

再有，上述的连通空隙61的大小可以根据分离槽55的尺寸形状而设定。即，通过适当设定该分离槽55的槽深度、槽宽度、槽底面55a的曲率半径，可以控制由该分离槽55形成的连通空隙61的大小。因此，通过设定分离槽55的尺寸形状，可以形成期望大小的连通空隙61。

并且，在本实施方式中，在上述阶梯部加工工序中，由于不切削加工环状壁部53和隔壁部22的表面而保持铸造表面，所以弯曲加工过的环状壁部53的内侧壁面53a和隔壁部22的外侧端面22a之间的密合性高。因此，连通由隔壁部22隔开的区域（邻接的吸音空域25）的间隙，可以限定为上述的连通空隙61。

在上述的弯曲加工工序后，进行将利用该弯曲加工工序弯曲的环状壁部53的外周端部53b和表侧法兰部10a焊接的接合工序。在该接合工序中，通过焊接，在车轮整个周向全周进行焊接。由此，形成轮辋空洞部21。通过该接合工序，能够将弯曲过的环状壁部53和表侧法兰部10a牢固地焊接，由弯曲过的环状壁部53形成的部位（上述的外轮辋部8）能够发挥期望的强度。再有，可以密闭状地形成由弯曲过的环状壁部53形成的轮辋空洞部21的内部空域（吸音空域25）。而且，前述内部空域由隔壁部22沿车轮周向划分成三个，从而分别形成吸音空域25。并且，在该接合工序中形成的吸音空域25，由于是在后述的孔加工工序之前，所以保持高的气密性。

在本实施方式中，在上述的接合工序后，如图6所示，进行从该外轮辋部8的外观面侧贯穿设置形成在外轮辋部8的气门孔（未图示）的基孔65的抽气孔贯穿设置工序。利用该基孔65构成通过后述的弯曲加工工序将轮辋空洞部21的内部空域（任意一个吸音空域25）和外部连通的抽气孔65。在此，由于各吸音空域25分别通过连通空隙61与邻接的吸音空域25连通，所以全部的吸音空域25与抽气孔65连通。并且，由于该抽气孔65优选具有作为用于确定前述气门孔的形成位置的基孔的功能，所以采用比较小的直径尺寸。

在上述的抽气孔贯穿设置工序后，实施热处理工序。作为该热处理工序的热处理，在本实施方式中，进行利用规定的处理温度加热的固溶体化处理和在该固溶体化处理后保持规定温度的人工时效的T6处理。由此，通过内部组织的均质化和析出硬化使强度提高。在该热处理工序中，由于利用比较高的温度的处理温度进行加热，所以封入在上述吸音空域25内的空气会热膨胀。在此，由各吸音空域25构成的轮辋空洞部21通过焊接而密闭，但是由于邻接的吸音空域25彼此借助上述的连通空隙61连通，所以利用各连通空隙61共同拥有一体的空间。由此，在前述吸音空域25内热膨胀的空气，由于可以经由连通空隙61移动，所以能够缓和该热膨胀引起的吸音空域25的内压上升。因此，能够缓和随着前述内压上升而作用于外轮辋部8的负荷，能够尽可能地抑制该外轮辋部8的变形。特别是，在本实施方式中，由于通过上述的抽气孔贯穿设置工序而形成有抽气孔65，所以在各吸音空域25内热膨胀的空气能够经由各连通空隙61而移动，从抽气孔65排出。由此，前述外侧轮辋部8的变形抑制效果进一步提高。并且，如上述那样，以往，由于由前述热膨胀导致的外轮辋部8的变形较大地发生，并且若发生在外观面侧，则修正比较困难，因此导致成形不良。与此相对，根据本实施方式的制造方法，可以尽可能地抑制前述热膨胀导致的变形，所以能够降低成形不良的发生。

并且，在上述的接合工序中，即使由于焊接热而使吸音空域25内的空气热膨胀，也和热处理工序一样，能够充分地抑制该热膨胀导致的变形。因此，能够降低焊接引起的焊接不良的发生。

在上述的热处理工序后，实施利用切削加工成形为汽车用车轮1的期望的制品形状的切削加工工序。在该切削加工工序中，对弯曲后的环状壁部53的外侧壁面53c进行切削加工，成形胎窝壁部15和表侧胎圈座面部11a。由此，如图3所示，修整从上述的胎窝部14经由胎窝壁部15和表侧胎圈座面11a至表侧法兰部10a的形状，形成期望的外轮辋部8。在此，因为弯曲后的环状壁部53通过上述接合工序与表侧法兰部10a牢固地接合，所以利用该切削加工不产生变形等，可以将外轮辋部8容易且适当地形成期望的形状。再有，在上述的热处理工序后，由于能够尽可能地抑制外轮辋部8的变形，所以也能防止该切削加工引起的龟裂发生等的不良状况。

在上述外轮辋部成形工序后，实施在外轮辋部8的胎窝壁部15上贯穿设置连通孔27的孔加工工序。在此，连通孔27以在上述的轮辋空洞部21的各吸音空域25中分别形成一个的方式，在车轮周向上均等间隔地形成三个。并且，由于连通孔27如上述那样与吸音空域25一起构成亥姆霍兹式共鸣吸音器，因此，可以对应于吸音空域25的容积适当地设定开口直径或形成位置，以便能够发挥作为该共鸣吸音器的作用效果。

再有，能够实施贯穿设置螺栓孔或气门孔的工序、涂装工序、规定的检查工序，制造上述本实施方式的车辆用车轮1。这些涂装工序等，由于采用和以往同样的方法，所以省略对其详细说明。

根据这样的本实施方式的车辆用车轮1的制造方法，可以利用形成在外轮辋部8的吸音空域25和其连通孔27，构成发挥降低在轮胎内空域102中发生的气柱共鸣现象而导致的路面噪音的效果的亥姆霍兹式的共鸣吸音器。另外，如上述那样，由于在利用铸造工序成形的环状壁部53和隔壁部22之间形成分离槽55，并对该环状壁部53进行弯曲加工，所以能够在环状壁部53和隔壁部22之间稳定地划分连通空隙61。这样，各吸音空域25（轮辋空洞部21的内部空域）利用连通空隙61提供一体的空间，所以在热处理工序中，可以缓和由于吸音空域25内的空气热膨胀而产生的内压上升，所以能够尽可能地抑制伴随该内压上升而产生的外轮辋部8的变形。由此，可以降低由外轮辋部8的变形引起的成形不良的发生。另外，在接合工序中，虽然由焊接热引起在吸音空域25内发生空气热膨胀，但与前述同样，由于可以缓和内压上升，所以可以尽可能地抑制与之伴随而来的变形。因而，在本实施方式的制作方法中，在具备降低路面噪音的亥姆霍兹式的共鸣吸音器的结构的车辆用车轮1的成形中，可以充分地抑制其成形不良的发生，并且可以稳定地成形该车辆用车轮1。因此，可以容易地适用于车辆用车轮1的生产线，从而可以生产能够降低前述路面噪音的车辆用车轮1。

在此，作为基于上述分离槽55而划分的连通空隙61，与吸音空域25（内部空域）的截面积相比，该连通空隙61的开口率被设定在0.1%以上且30%以下的范围内。即，为了达到期望的开口率，设定分离槽55的槽宽度、槽深度、槽底面的曲率半径。作为具体的例子，车辆用车轮1是轮辋直径为16英寸的车辆用车轮，形成在外轮辋部8的吸音空域25的截面积构成为120mm²。在这种情况下，通过将分离槽55设定为槽宽度1mm、槽深度8mm、槽底面的曲率半径0.5mm，能够形成开口率约为3%的连通空隙61。这样，通过与车辆用车轮1的尺寸、吸音空域25的截面积相对应地适当设定分离槽55的尺寸形状，能够稳定地形成达到期望的开口率的连通空隙61。并且，虽然有必要根据车辆用车轮1的尺寸、吸音空域25的尺寸形状适当设定分离槽55的设定尺寸，但作为该分离槽55的槽底面的曲率半径，优选为设定在0.3mm以上且3mm以下的结构。这是因为，如上述那样，通过使分离槽55的槽底面形成为弯曲状，能够稳定地再现连通空隙61。而且，通过设定为前述范围的曲率半径，能够使连通空隙61的再现性进一步提高。

另一方面，在上述的实施方式中，虽然是利用铸造工序形成分离槽的制作方法，但也可以在铸造工序后另外设置形成分离槽的工序，并在该工序后实施弯曲加工工序。例如，也可以在弯曲加工工序前设定形成分离槽的加工工序。

在上述的实施方式中，也可以在接合工序前实施形成抽气孔的抽气孔贯穿设置工序。由此，可以从抽气孔排出由焊接热导致热膨胀的空气，所以抑制上述的焊接不良的发生的效果进一步提高。并且，对于抽气孔，除了作为气门孔的基孔而形成之外，也可以作为在孔加工工序中形成的连通孔的基孔而贯穿设置在环状壁部。再有，抽气孔可以形成在由连通空隙连通的吸音空域中的任意一个空域，并且，也可以形成多个。

在上述的实施方式中，虽然实施形成抽气孔的抽气孔贯穿设置工序，但也可以在热处理工序前不实施次抽气孔贯穿设置工序。即使在这种情况中，通过上述的连通空隙也能够产生热膨胀抑制效果，可以起到上述本发明的作用效果。

另外，在本实施方式中，虽然在外轮辋部形成吸音空域（轮辋空洞部的内部空域），但是也可以在内轮辋部形成吸音空域（轮辋空洞部的内部空域）。即使在这种情况下，也能和在外轮辋部形成的方法同样地实施。再有，也可以在外轮辋部和内轮辋部两者均形成吸音空域。

另外，在本实施方式中，虽然制造通过形成在外轮辋部的吸音空域构成亥姆霍兹式共鸣吸音器的车辆用车轮，但也可以与此不同地制造通过吸音空域构成昆克式干涉消音器或侧枝式共鸣吸音器的车辆用车轮。在具备构成昆克式干涉消音器或侧枝式共鸣吸音器的吸音空域的结构中，也和上述实施方式同样地，通过在环状壁部和隔壁部之间形成分离槽，形成具有期望的开口率的连通空隙而发挥降低焊接不良的作用效果，并且，可以生产发挥降低在轮胎内空域102中发生的空洞共鸣音的作用效果的车辆用车轮。

并且在此，在构成昆克式干涉消音器或侧枝式共鸣吸音器的情况下，以使吸音空域的声波和轮胎内空域102的声波相互干涉而降低的方式，设定前述吸音空域。例如，吸音空域的声波的扩散波长优选被设定为该声波和轮胎内空域102的声波的相位差达到半个波长。因此，有必要以吸音空域达到前述扩散波长的方式设定邻接的隔壁部之间的距离。

在本发明中，并不只限定于上述的实施方式，对于其他构成，也可以在本发明的主旨的范围内适当变更。例如，也可以将接合工序设定为利用规定的粘接剂进行粘接。并且，在这种情况下，没有焊接热引起吸音空域内的空气热膨胀的情况，不发生随之而来的作用效果。并且，在热处理工序中，可以采用对应于成形车辆用车轮的金属材料的热处理方法。

附图标记说明

1：            车辆用车轮

2：            轮辐部

3：            轮辋部

8：            外轮辋部

9：            内轮辋部

10a：          表侧法兰部

10b:           里侧法兰部

11a：          表侧胎圈座面部

11b：          里侧胎圈座面部

14：           胎窝部

21：          轮辋空洞部（内部空域）

22：          划分壁

22a：         外侧端面

25：          吸音空域

27：          连通孔

53：          环状壁部

53a：         内侧壁面

53b：         外周端部

55：          分离槽

55a：         槽底面

61：          连通空隙

Claims (2)

1.一种车辆用车轮的制造方法，前述车辆用车轮具备有轮辋部和轮辐部，

所述轮辋部具备：支撑轮胎的胎圈的表里的法兰部和胎圈座面部；以及形成于表里的胎圈座面部之间的表里方向的胎窝部，并且，在形成有表侧法兰部和表侧胎圈座面部的圆环状的外轮辋部，或/和在形成有里侧法兰部和里侧胎圈座面部的圆环状的内轮辋部，沿车轮周向绕周形成有轮辋空洞部，并且利用多个隔壁部在车轮的周向上划分该轮辋空洞部内的内部空域，形成用于衰减由轮辋部与安装在轮辋部的轮胎密闭的轮胎内空域的声波的吸音空域；

所述轮辐部连结于车轴，其特征在于，

所述车辆用车轮的制造方法依次进行铸造工序、弯曲加工工序、接合工序、热处理工序、孔加工工序，

在前述铸造工序中，将从前述轮辋部的胎窝部的外表面向径向外方突出的环状壁部绕周形成在至少表里中任意一方的法兰部附近，并且在该环状壁部和法兰部之间以规定间隔在车轮周向上形成多个前述隔壁部，

在前述弯曲加工工序中，将前述轮辋部的环状壁部向一方的法兰部侧弯曲，使该环状壁部的内侧壁面抵接于各隔壁部的外侧端面，并且使该环状壁部的外周端部在车轮整个周向上抵接于该法兰部，

在前述接合工序中，通过将弯曲加工过的环状壁部的外周端部和法兰部在车轮周向上全周接合，形成前述胎圈座面部和轮辋空洞部，并且生成由各隔壁部隔开的前述吸音空域，

在前述热处理工序中，进行规定的热处理，

在前述孔加工工序中，将连通前述吸音空域和外部的连通孔贯穿设置在弯曲加工过的环状壁部，

其中，在前述弯曲加工工序前，在环状壁部和各隔壁部之间，在该隔壁部的整个宽度方向上形成设定了弯曲状的槽底面的规定深度的分离槽，

通过利用弯曲加工工序将环状壁部向法兰部侧弯曲加工，在该环状壁部的内侧壁面和隔壁部的外侧端面之间，由前述分离槽划分出连通邻接的前述吸音空域的连通空隙。

2.如权利要求1所述的车辆用车轮的制造方法，其特征在于，以形成在弯曲加工过的环状壁部的内侧壁面和隔壁部的外侧端面之间的连通空隙的、相对于利用接合工序生成的吸音空域的截面积的开口率为0.1%以上且30%以下的方式,在环状壁部和各隔壁部之间形成分离槽。

Images