JP2010163065A - 自動車用ホイールおよび自動車用ホイールの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】溶接部の耐久性を向上することにより、耐久性能が向上し得る自動車用ホイールおよびその製造方法を提案する。
【解決手段】ホイールディスク3の外周縁に設けられた表側フランジ部11が、意匠面側の環状表周部11aと、該環状表周部11aから裏側へ連成され且つ環状表周部11aの肉厚t1に比して薄肉化されてなる環状裏周部11bとを備え、前記表側フランジ部11の環状裏周部11bの内側周端部11cと、前記ホイールリム2の表側ビードシート部13の開口端部13aとが全周溶接されてなる自動車用ホイールである。この自動車用ホイールは、溶接部8に作用する応力を表側フランジ部11の環状裏周部11bにより負担できるため、溶接部8への応力集中を緩和できる。
【選択図】図2
【解決手段】ホイールディスク3の外周縁に設けられた表側フランジ部11が、意匠面側の環状表周部11aと、該環状表周部11aから裏側へ連成され且つ環状表周部11aの肉厚t1に比して薄肉化されてなる環状裏周部11bとを備え、前記表側フランジ部11の環状裏周部11bの内側周端部11cと、前記ホイールリム2の表側ビードシート部13の開口端部13aとが全周溶接されてなる自動車用ホイールである。この自動車用ホイールは、溶接部8に作用する応力を表側フランジ部11の環状裏周部11bにより負担できるため、溶接部8への応力集中を緩和できる。
【選択図】図2
Description
本発明は、タイヤが装着されるホイールリムと車軸が連結されるホイールディスクとを溶接することにより一体化してなる自動車用ホイールおよび該自動車用ホイールの製造方法に関するものである。
自動車用ホイールにあっては、略円筒形状のホイールリムと略円盤形状のホイールディスクとを溶接してなる、いわゆる2ピースタイプのものがある。この2ピースタイプの自動車用ホイールとして、ホイールリムのドロップ部にホイールディスクを内嵌して溶接してなるドロップ嵌合タイプ、ホイールリムの表側ビードシート部にホイールディスクを内嵌して溶接してなるビード嵌合タイプ、さらにはフルフェイスタイプのものが良く知られている。
上記のフルフェイスタイプの一例として、図9のように、ホイールリムfが一方の開口縁に表側ビードシート部gを備え且つ他方の開口縁に裏側フランジ部(図示省略)を備え、ホイールディスクpがその外周縁に裏側に折り返されてなる表側フランジ部rを備えてなり、ホイールリムfの表側ビードシート部gの開口端部hとホイールディスクpの表側フランジ部rの内側周端部vとを周方向に亘って全周溶接してなる構成の自動車用ホイールmが提案されている(例えば、特許文献1)。かかる構成にあっては、上記したドロップ嵌合タイプやビード嵌合タイプの構成に比して、ホイールディスクの意匠面を大きく確保できるため、高い意匠性を発揮できるという優れた利点を有している。
ところで、上記した特許文献1の構成にあっては、ホイールリムfの表側ビードシート部gの開口端部hとホイールディスクpの表側フランジ部rの内側周端部vとを溶接したものであり、この溶接部iによりホイールリムfとホイールディスクpとの接合強度が保たれている。そして、この溶接部iは、タイヤ内の空気漏れを生じないために、前記表側ビードシート部gの開口端部hと表側フランジ部rの内側周端部vとを充分に溶融し、且つ全周に亘って溶接して形成されていることを要する。
このような従来構成にあって、上記溶接部に、仮に亀裂(破壊)が発生すると、タイヤ内の空気漏れを生じてしまうことから、該溶接部の強度と耐久性とは、当該自動車用ホイールの耐久性能を決める極めて重要な要因となっている。以上のことから、前記溶接部の耐久性を向上することが求められている。
本発明は、裏側へ折り返してなる表側フランジ部を備えたホイールディスクとホイールリムとの溶接強度と耐久性とを向上し得る自動車用ホイールおよび該自動車用ホイールの製造方法を提案するものである。
本発明は、一方の開口縁に裏側フランジ部を備え、且つ他方の開口縁に表側ビードシート部を備えたホイールリムと、外周縁に表側フランジ部を備えたホイールディスクとから構成されてなる自動車用ホイールにおいて、ホイールディスクの表側フランジ部は、該ホイールディスクの外周縁を裏側へ湾曲状に折り返すことにより、意匠面側の環状表周部と、該環状表周部から裏側へ連成された環状裏周部とを備え、前記環状裏周部の肉厚が、前記環状表周部の肉厚に比して薄肉化されてなり、前記表側フランジ部の環状裏周部の内側周端部と、前記ホイールリムの表側ビードシート部の開口端部とが周方向に亘って溶接されてなるものであることを特徴とする自動車用ホイールである。
ここで、上述した特許文献1の従来構成(図9参照)にあっては、耐久性試験に供した場合に、ホイールリムfとホイールディスクpとを溶接した溶接部iが破壊の起点となり、これにより耐久性能が決まってしまう現象が比較的多くみられた。そのため、前記溶接部iの強度向上を目的として、本発明の発明者らが鋭意研鑽を重ねた結果、ホイールディスクpの表側フランジ部rがその表側部位sに比して裏側部位uが厚肉化していることによって、溶接部iへの応力集中を顕著に生じ、該溶接部iの耐久性の限界に達してしまうという考えに至った。詳述すると、ホイールディスクpの表側フランジ部rを精緻に観察することにより、表側フランジ部rを折り曲げて成形する際に、その裏側部位uが肉流れによって厚肉化し、該裏側部位uの肉厚t4が表側部位sの肉厚t1に比して厚肉となる。そして、この厚肉化に伴って、表側フランジ部rの裏側部位uは剛性が向上することから、応力が作用しても、該応力を負担し難く、この応力が溶接部iへ集中する傾向を生ずる。特に、通常、ホイールディスクpはホイールリムfに比して厚肉であることから(t1>t3)、前記した溶接部への応力集中が増す傾向を一層顕著に生じてしまう。このような溶接部への応力集中によって、該溶接部の強度や耐久性の限界に達すると考えられる。
このような検討結果に基づいて本発明は成されたものであり、表側フランジ部の環状裏周部を環状表周部に比して薄肉化することにより、環状裏周部を低剛性化するようにしたものである。これにより、表側フランジ部に応力が作用すると、その環状裏周部が弾性変形することにより負担することができるため、溶接部に作用した応力を前記環状裏周部に分散し易く、溶接部への応力集中を緩和することができ得る。そのため、溶接部の耐久性の限界に達するまでに要する応力が向上することから、総じて自動車用ホイールの耐久性能が向上する。
さらに、通常、ホイールディスクはホイールリムに比して厚肉であることから、本構成では、表側フランジ部の環状裏周部と表側ビードシート部との肉厚差が低減したものとなっている。ここで、溶接する環状裏周部と表側ビードシート部との肉厚差が大きい場合には、該肉厚差に伴って溶接する際に両者への熱量の伝わり方や溶接後の両者の冷め方に差が生じるため、溶接歪みが発生し易くなる。これに対して、本発明の構成は、前記のように環状裏周部を薄肉化して表側ビードシート部との肉厚差が低減していることから、溶接歪みの発生を抑制する効果が向上するため、溶接部の強度や耐久性を向上することができる。
また、本発明の構成にあっては、表側フランジ部の環状裏周部を環状表周部に比して薄肉化した構成であるから、上述した従来構成(図9参照)に比して軽量化することができるという利点も有する。
尚、本発明にあって、ホイールディスクの表側フランジ部を構成する環状裏周部は、その肉厚を、少なくとも表側ビードシート部の肉厚と同等以上とする構成が好適に用い得る。これは、環状裏周部の肉厚が表側ビードシート部より薄肉化すると、該環状裏周部の強度や剛性の低下が増大するために、該環状裏周部の耐久性低下が懸念されるためである。
上述した自動車用ホイールにあって、ホイールディスクの表側フランジ部は、その環状裏周部の肉厚が、ホイールリムの表側ビードシート部の肉厚と同等となるように形成されてなる構成が提案される。
かかる構成にあっては、環状裏周部と表側ビードシート部との剛性差を可及的に小さくできるため、溶接部に応力が作用した際に、当該応力を環状裏周部と表側ビードシート部とに効率的に分散することができ、溶接部への応力集中を緩和する作用効果が一層向上する。そのため、本構成は、その耐久性能を向上するという本発明の作用効果を一層向上できる。また、環状裏周部と表側ビードシート部とを溶接する際の両者への熱量の伝わり方や、溶接後の両者の冷え方に差が生じることを抑制できるため、溶接歪みの発生を抑制する効果が一層向上する。
上述した自動車用ホイールにあって、ホイールディスクの表側フランジ部は、その環状裏周部の内側周端部が、表方へ窪む開先形状に形成されてなるものであり、前記内側周端部に、ホイールリムの表側ビードシート部の開口端部が突き当てられて溶接されてなるものである構成が提案される。
かかる構成にあっては、表側フランジ部の環状裏周部の内側周端部が、開先形状であることから、ホイールリムの表側ビードシート部の開口端部と溶接する際に、その溶接熱を伝え易く、両者に充分に溶け込んだ溶接部が形成される。したがって、溶接部の強度が向上して耐久性が向上するため、総じて当該自動車用ホイールの耐久性能を一層向上することができ得る。
一方、本発明は、上述した本発明にかかる自動車用ホイールの製造方法において、ホイールディスクの外周端部を裏側へ湾曲状に折り返す折曲加工工程と、該外周端部を薄肉化する薄肉加工工程とを順に行うことにより、意匠面側の環状表周部と、該環状表周部に比して薄肉化した環状裏周部とから構成される表側フランジ部を形成する表側フランジ成形工程を備えていることを特徴とする自動車用ホイールの製造方法である。
かかる方法にあっては、上述した本発明の、環状表周部に比して薄肉化された環状裏周部を備えた表側フランジ部を、適正かつ安定して成形することができる。そのため、本方法により成形した自動車用ホイールにあっては、上述した本発明の作用効果を適正に発揮し得るものである。
尚、本製造方法の薄肉加工工程としては、折曲加工工程により裏側へ湾曲状に折り返した後に行うことから、切削加工により薄肉化する工程が好適に用い得る。
また、本発明は、上述した本発明にかかる自動車用ホイールの製造方法において、ホイールディスクの外周端部を、該ホイールディスクの中心軸線に沿うように折り曲げる第一折曲加工工程と、該外周端部を薄肉化する薄肉加工工程と、該外周端部を内方へ折り返す第二折曲加工工程とを順に行うことにより、意匠面側の環状表周部と、該環状表周部に比して薄肉化した環状裏周部とから構成される表側フランジ部を形成する表側フランジ成形工程を備えていることを特徴とする自動車用ホイールの製造方法である。
かかる方法にあっては、二段階に分けてホイールディスクの外周端部を折り曲げるようにしており、その間に薄肉加工工程を行うようにしていることから、表側フランジ部の環状裏周部の肉厚を制御し易く、かつシワなどの発生を抑制することができる。したがって、所望の肉厚に薄肉化した環状裏周部を備えた表側フランジ部を適正かつ安定して成形することができ、本方法により成形した自動車用ホイールにあっては、上述した本発明の作用効果を適正に発揮し得るものである。
尚、本製造方法の薄肉加工工程としては、プレス加工によるしごき加工や、フローフォーミング加工によるスピニング加工などが好適に用い得る。これらの方法は、上記した切削加工を用いる製造方法に比して、製造コストを低減できるという優れた利点も有する。
また、本発明は、上述した本発明にかかる自動車用ホイールの製造方法において、ホイールディスクの外周端部を、薄肉化する薄肉加工工程と、該外周端部を裏側へ湾曲状に折り返す折曲加工工程とを順に行うことにより、意匠面側の環状表周部と、該環状表周部に比して薄肉化した環状裏周部とから構成される表側フランジ部を形成する表側フランジ成形工程を備えていることを特徴とする自動車用ホイールの製造方法である。
かかる方法にあっては、薄肉化した外周端部を折り曲げるようにしていることから、折り曲げる際にシワ等が発生することを抑制する効果に優れ、所望形状の環状薄肉周部を備えた表側フランジ部を適正に成形することができる。したがって、本方法により成形した自動車用ホイールにあっては、上述した本発明の作用効果を適正に発揮し得るものである。
尚、本製造方法の薄肉加工工程としては、プレス加工が好適に用い得る。また、薄肉加工工程は、ホイールディスクを成形するための略円形状平板で、その外周端部を薄肉化するように行なっても良いし、該ホイールディスクの形状を成形した後に行うようにしても良い。いずれの場合も、プレス加工を用いることにより、上記した切削加工に比して製造コストを低減できるという優れた利点を有する。
上述した自動車用ホイールの製造方法にあって、表側フランジ成形工程は、薄肉加工工程の後に、表側フランジ部の環状裏周部の内側周端部を、表方へ窪む開先形状に成形する開先加工工程を行うようにしている製造方法が提案される。
かかる方法にあっては、表側フランジ部の環状裏周部の内側周端部を、開先形状に安定して成形することができる。そして、前記内側周端部にホイールリムの表側ビードシート部の開口端部を突き当てて溶接する工程で、内側周端部と開口端部とを充分に熱し、溶接金属を充分に溶け込ませることができる。そのため、開口端部と内側周端部とを溶接した溶接部を、充分な強度と耐久性とを発揮するものとして安定して形成できる。
尚、開先加工工程としては、切削加工、プレス加工などが好適に用られる。
本発明の自動車用ホイールは、上述したように、ホイールディスクの表側フランジ部が、意匠面側の環状表周部と、該環状表周部から裏側へ連成され且つ環状表周部の肉厚に比して薄肉化されてなる環状裏周部とを備え、前記表側フランジ部の環状裏周部の内側周端部と、前記ホイールリムの表側ビードシート部の開口端部とが周方向に亘って溶接されてなるものであるから、環状裏周部が薄肉化により低剛性化されているため、溶接部に作用した応力を前記環状裏周部に分散し易く、溶接部への応力集中を緩和することができ得る。また、前記環状裏周部と表側ビードシート部の開口端部との肉厚差が低減するため、溶接の際に生ずる溶接歪みを低減することができ、溶接部の強度を向上することができる。以上のことから、溶接部の耐久性を向上でき、総じて自動車用ホイールの耐久性能が向上する。
上述した自動車用ホイールにあって、ホイールディスクの表側フランジ部は、その環状裏周部の肉厚が、ホイールリムの表側ビードシート部の肉厚と同等となるように形成されてなる構成の場合には、溶接部に作用した応力を、環状裏周部と表側ビードシート部とに効率的に分散でき、溶接部への応力集中を緩和する作用効果が一層向上するため、自動車用ホイールの耐久性能がさらに向上する。さらに、環状裏周部と表側ビードシート部とを溶接する際の両者への熱量の伝わり方や、溶接後の両者の冷え方に差が生じることを抑制できるため、溶接歪みの発生を抑制する効果が一層向上する。
上述した自動車用ホイールにあって、ホイールディスクの表側フランジ部は、その環状裏周部の内側周端部が、表方へ窪む開先形状に形成されてなるものであり、前記内側周端部に、ホイールリムの表側ビードシート部の開口端部が突き当てられて溶接されてなるものである構成の場合には、環状裏周部の内側周端部と表側ビードシート部の開口端部とに充分に溶け込んだ溶接部が形成されるため、溶接部の強度と耐久性とが向上し、総じて当該自動車用ホイールの耐久性能を一層向上することができ得る。
一方、本発明は、上述した本発明にかかる自動車用ホイールの製造方法において、ホイールディスクの外周端部を裏側へ湾曲状に折り返す折曲加工工程と、該外周端部を薄肉化する薄肉加工工程とを順に行う表側フランジ成形工程を備えた製造方法であるから、上述した本発明の、環状表周部に比して薄肉化された環状裏周部を備えた表側フランジ部を、適正かつ安定して成形することができる。そのため、本方法により成形した自動車用ホイールにあっては、上述した本発明の作用効果を適正に発揮し得るものである。
また、上述した本発明にかかる自動車用ホイールの製造方法において、ホイールディスクの外周端部を、該ホイールディスクの中心軸線に沿うように折り曲げる第一折曲加工工程と、該外周端部を薄肉化する薄肉加工工程と、該外周端部を内方へ折り返す第二折曲加工工程とを順に行う表側フランジ成形工程を備えた製造方法であるから、表側フランジ部の環状裏周部の肉厚を制御し易く、かつシワなどの発生を抑制することができるため、上述した本発明の表側フランジ部を適正かつ安定して成形できる。そのため、本方法により成形した自動車用ホイールにあっては、上述した本発明の作用効果を適正に発揮し得るものである。
また、上述した本発明にかかる自動車用ホイールの製造方法において、ホイールディスクの外周端部を、薄肉化する薄肉加工工程と、該外周端部を裏側へ湾曲状に折り返す折曲加工工程とを順に行う表側フランジ成形工程を備えた製造方法であるから、折曲加工工程でシワ等の発生を抑制することができるため、上述した本発明の表側フランジ部を適正かつ安定して成形できる。そのため、本方法により成形した自動車用ホイールにあっては、上述した本発明の作用効果を適正に発揮し得るものである。
上述した自動車用ホイールの製造方法にあって、表側フランジ成形工程は、薄肉加工工程の後に、表側フランジ部の環状裏周部の内側周端部を、表方へ窪む開先形状に成形する開先加工工程を行うようにしている製造方法とした場合には、内側周端部を開先形状に安定して成形することができると共に、溶接する工程で、内側周端部と表側ビードシート部の開口端部とに溶接金属を充分に溶け込ませることができ、該溶接部の強度と耐久性とを向上した自動車用ホイールを得ることができる。
本発明にかかる実施例1の自動車用ホイール1を各添付図面を用いて詳述する。
図1は、本実施例1の自動車用ホイール1の縦断面図である。この自動車用ホイール1は、スチール製の平板から夫々成形されたホイールリム2とホイールディスク3とを接合して成る、いわゆる2ピースタイプのスチール製ホイールであり、ホイールディスク3の外周縁に表側フランジ部11を備えた構成である。尚、本実施例1にあって、ホイールディスク3の背面側から意匠面側へ向かう方向を表方向とし、逆向きを裏方向としている。また、ホイール径方向に沿って、自動車用ホイール1の中心軸線S1へ向かう方向を径方向内方向とし、逆向きを径方向外方向としている。
図1は、本実施例1の自動車用ホイール1の縦断面図である。この自動車用ホイール1は、スチール製の平板から夫々成形されたホイールリム2とホイールディスク3とを接合して成る、いわゆる2ピースタイプのスチール製ホイールであり、ホイールディスク3の外周縁に表側フランジ部11を備えた構成である。尚、本実施例1にあって、ホイールディスク3の背面側から意匠面側へ向かう方向を表方向とし、逆向きを裏方向としている。また、ホイール径方向に沿って、自動車用ホイール1の中心軸線S1へ向かう方向を径方向内方向とし、逆向きを径方向外方向としている。
上記したホイールリム2にあっては、略円筒形状をなし、その一方(裏側)の開口縁にタイヤの裏側のビードを側方から支持する裏側フランジ部12が設けられ、該裏側フランジ部12に、タイヤの裏側のビードを着座させて支持固定する裏側ビートシート部14が連成されている。さらに、他方(表側)の開口縁には、タイヤの表側のビードを着座させて支持固定する表側ビートシート部13が設けられている。そして、表裏のビードシート部13,14の間には、タイヤ装着時にタイヤの表裏のビードを落とすためのドロップ部15が設けられている。
一方、上記したホイールディスク3にあっては、略円盤形状をなし、その中央に車軸のハブと連結するハブ取付部21が設けられ、外周縁に表側フランジ部11が周設されている。そして、ハブ取付部21と表側フランジ部11との間には両者を連成するように、径方向に沿った複数のスポーク部22が、周方向で均等間隔に設けられている。さらに、互いに隣り合うスポーク部22の間に、飾り孔25が夫々設けられている。
ここで、ハブ取付部21には、その中央にハブ孔27が形成されており、該ハブ孔27の径方向外側に位置して周方向で互いに均等間隔となるように、複数個のボルト孔28が設けられている。尚、このホイールディスク3の各部位はそれぞれ同心状に形成されている。また、スポーク部22は、ハブ取付部21の周縁から表方へ盛り上がるように形成されている。そして、各スポーク部22の外端から滑らかに連成するように表側フランジ部11が形成されている。
上記の表側フランジ部11は、裏側へ湾曲状に折り返されてなるものであり、上記スポーク部22の外端から連成された意匠面側の環状表周部11aと、該環状表周部11aから裏側へ連成されて内方へ延出されてなる環状裏周部11bとから構成されている。この環状裏周部11bは、その内径寸法が、上記したホイールリム2の表側ビードシート部13の開口端部13aの内径寸法とほぼ同じ寸法となるようにしている。そして、表側フランジ部11は、その環状裏周部11bの肉厚t2が環状表周部11aの肉厚t1に比して薄肉化されて形成されており(図2参照)、その詳細については後述する。
このようなホイールリム2とホイールディスク3とを溶接することにより、本実施例1の自動車用ホイール1を得る。すなわち、該ホイールリム2の表側ビードシート部13の開口端部13aと、ホイールディスク3の表側フランジ部11を構成する環状裏周部11bの内側周端部11cとを溶接することにより(図2参照)、ホイールリム2とホイールディスク3とを一体化してなる。
次に、上述した実施例1の自動車用ホイール1の製造方法について説明する。
上記のホイールリム2は、略長方形状のスチール製平板(板厚としては、例えば2.0mm〜4.5mm)を、その短辺同士を突合せ溶接することにより円筒形状とした後、これを回転させた状態で、所定の金型を当該円筒の内外両側から挟圧する所謂ロール加工により成形でき、従来の成形方法を適用することができる。そのため、この成形工程については、その説明を省略する。
上記のホイールリム2は、略長方形状のスチール製平板(板厚としては、例えば2.0mm〜4.5mm)を、その短辺同士を突合せ溶接することにより円筒形状とした後、これを回転させた状態で、所定の金型を当該円筒の内外両側から挟圧する所謂ロール加工により成形でき、従来の成形方法を適用することができる。そのため、この成形工程については、その説明を省略する。
一方、上記のホイールディスク3にあっては、略円形状のスチール製平板(板厚としては、例えば3.7mm〜8.5mm)を、プレス加工により複数回の絞り加工を行うことにより、所望の意匠面形状に成形する。詳述すると、ホイールディスク3の意匠面部分の凹凸形状を成形し、飾り孔25の孔開け加工と該飾り孔25の孔周縁の仕上げ加工などを行う工程(以下、意匠部成形工程という)を行った後、表側フランジ部11を成形する表側フランジ成形工程を行って、所望のホイールディスク3を得る。または、表側フランジ部11を成形する表側フランジ成形工程を行った後に、意匠部成形工程を行なって、所望のホイールディスク3を得るようにしても良い。あるいは、表側フランジ部11を成形する表側フランジ成形工程を行うと同時に、意匠部成形工程を行なって、所望のホイールディスク3を得るようにしても良い。ここで、表側フランジ成形工程以外の各工程は、従来の成形方法を適用することができるため、その説明を省略する。
尚ここで、ホイールリム2を成形するための材料であるスチール製平板は、ホイールディスク3を成形するための材料であるスチール製平板に比して板厚の薄いものを用いている。
この表側フランジ部11を成形する表側フランジ成形工程について説明する。
本実施例1にあっては、意匠部成形工程によりホイールディスク3の中間成形体33を形成し、この中間成形体33の外周端部34を、第一折曲加工工程(図3参照)、薄肉加工工程(図4参照)、第二折曲加工工程(図5参照)によって、表側フランジ部11に成形する。ここで、第一折曲加工工程により、図3のように、中間成形体33の円環状の外周端部34を中心軸線S2(ホイールディスク3の中心軸線)に沿って裏方へ折り曲げた後、薄肉加工工程により、図4のように、この外周端部34’をプレス加工によりしごき加工して薄肉化する。その後、第二折曲加工工程により、図5のように、薄肉化した外周端部34’’を径方向内方へ折り曲げる。これにより、表側フランジ部11を成形する。このように、本実施例1の製造方法にあっては、第一折曲加工工程(図3参照)、薄肉加工工程(図4参照)、第二折曲加工工程(図5参照)により、表側フランジ成形工程を構成している。
本実施例1にあっては、意匠部成形工程によりホイールディスク3の中間成形体33を形成し、この中間成形体33の外周端部34を、第一折曲加工工程(図3参照)、薄肉加工工程(図4参照)、第二折曲加工工程(図5参照)によって、表側フランジ部11に成形する。ここで、第一折曲加工工程により、図3のように、中間成形体33の円環状の外周端部34を中心軸線S2(ホイールディスク3の中心軸線)に沿って裏方へ折り曲げた後、薄肉加工工程により、図4のように、この外周端部34’をプレス加工によりしごき加工して薄肉化する。その後、第二折曲加工工程により、図5のように、薄肉化した外周端部34’’を径方向内方へ折り曲げる。これにより、表側フランジ部11を成形する。このように、本実施例1の製造方法にあっては、第一折曲加工工程(図3参照)、薄肉加工工程(図4参照)、第二折曲加工工程(図5参照)により、表側フランジ成形工程を構成している。
すなわち、第一折曲加工工程では、図3(A)のように、意匠部成形工程後の中間成形体33の外周縁を、円環状に下方突成された支持突部42を備えた上部支持型41と、同様に円環状に上方突成された支持突部44を備えた下部支持型43とにより、周方向に亘って挟持する。ここで、上部支持型41と下部支持型43とは、中間成形体33を位置決めして挟持する。この後、図3(B)のように、上部支持型41と下部支持型43とから外方へ突出している円環状の外周端部34を、リング状パンチ45により中心軸線S2に沿って折り曲げる。このように第一折曲加工工程を行うことにより、中心軸線S2に沿った外周端部34’を形成する。
第一折曲加工工程の次に薄肉加工工程を行う。図4(A)のように、折り曲げた外周端部34’の直内側を、上部支持型46と下部支持型48とにより周方向に亘って支持する。そして、図4(B)のように、リング状パンチ49を上部支持型46の外周面に沿って下方へ移動することにより、前記外周端部34’をしごき加工して薄肉化する。尚、下部支持型48の外周面の外径とリング状パンチ49の内周径とにより、薄肉化後の外周端部34’’の肉厚を設定している。
この薄肉加工工程の次に第二折曲加工工程を行う。図5(A)のように、中間成形体33の外周縁を上部支持型51により上方から支持し、湾曲加工周部54が周成されたリング状折曲型53を中間成形体33の中心軸線S2に沿って下方から上方へ移動する。リング状折曲型53の湾曲加工周部54により、図5(B)のように、薄肉化した外周端部34’’を内方へ折り曲げる。これにより、表側フランジ部11を形成する。この表側フランジ部11は、図2のように、意匠面側の環状表周部11aと、裏側へ湾曲状に折り曲げられて内方へ延出した環状裏周部11bとから構成されてなり、この環状裏周部11bの肉厚t2が、環状表周部11aの肉厚t1に比して薄肉化されている。尚、第二折曲加工工程において、外周端部34’’を内方へ折り曲げて形成された環状裏周部11bの先端側(内側周端部11c側)は、中心軸線S2に対して直交する方向に沿うように形成されている。
さらに、本実施例1の自動車用ホイール1にあっては、上記したホイールディスク3の表側フランジ部11を、その環状裏周部11bの肉厚t2がホイールリム2の表側ビードシート部13の肉厚t3と実質的に同等となるように、上述した表側フランジ成形工程により成形している。
本実施例1の表側フランジ成形工程にあっては、第一折曲加工工程と第二折曲加工工程との二段階で裏側へ折り返すように湾曲する加工を行っていることから、シワ等の発生を抑制することができる。さらに、第一折曲加工工程と第二折曲加工工程との間で、リング状パンチによるしごき加工によって薄肉化するようにしていることから、所望の肉厚に成形し易いことから、表側フランジ部11の環状裏周部11bの肉厚を制御し易いという利点も有する。また、この薄肉加工工程は、しごき加工により行うため、成形コストを抑制する効果に優れるという利点も有する。更に述べると、本実施例1によれば、第一折曲加工工程、第二折曲加工工程、薄肉加工工程(しごき加工)の3つの工程は、意匠部成形工程に織り交ぜて行うことができる。つまり、環状表周部11aと環状裏周部11bとを有するホイールディスク3をプレス加工のみで成形することができ、プレス装置以外の設備を用いる必要が無く、低コストでホイールディスク3を成形することが可能である。
このように成形したホイールリム2とホイールディスク3とを溶接する溶接工程(図示省略)により一体化して、本実施例1の自動車用ホイール1を得る。この溶接工程では、ホイールディスク3の中心軸線S2(図3,5参照)とホイールリム2の中心軸線(図示省略)とを一致させるようにして、ホイールディスク3の表側フランジ部11を構成する環状裏周部11bの内側周端部11cに、ホイールリム2の表側ビードシート部13の開口端部13aを突き当てる(図2参照)。そして、この内側周端部11cと開口端部13aとを周方向に亘って、外側からアーク溶接により全周溶接する。ここで、環状裏周部11bと表側ビードシート部13とは、上記のようにほぼ同じ肉厚であることから、溶接の際に熱が両者にほぼ均等に伝わり易く、溶接金属が両者にほぼ均等かつ充分に溶け込んだ溶接部8を全周に亘って形成できる。さらには、環状裏周部11bと表側ビードシート部13とは、上記のようにほぼ同じ肉厚であることから、環状裏周部11bと表側ビードシート部13とを溶接した際の両者への熱量の伝わり方や、溶接後の両者の冷え方に差が生じることを抑制できるため、溶接歪みの発生を一層抑制でき得る。これにより、溶接部8の強度と耐久性を向上することができ得る。
この自動車用ホイール1にあっては、ホイールディスク3を構成する表側フランジ部11の環状裏周部11bが薄肉化されてなるものであるから(図2参照)、上記溶接部8に応力が作用した場合に、該応力を環状裏周部11bの弾性変形により負担することができ、溶接部8への応力集中を緩和することができる。特に、環状裏周部11bは、ホイールリム2の表側ビードシート部13とほぼ同じ肉厚としていることから、前記応力を環状裏周部11bと表側ビードシート部13との両方へ効率的に分散する作用効果に優れ、溶接部8への応力集中を緩和する効果が高い。
以上ことから、本実施例1の自動車用ホイールは、溶接部8の強度と耐久性とが向上するため、優れた耐久性能を発揮することができる。
また、上述した従来構成の自動車用ホイールm(図9参照)にあって、本実施例1の自動車用ホイール1のホイールディスク3と同じ板厚のスチール製平板によりホイールディスクpを成形し、当該自動車用ホイール1のホイールリム2と同じ板厚のスチール製平板によりホイールリムfを夫々に成形したとする。この場合、本実施例1の自動車用ホイール1は、ホイールディスク3を構成する表側フランジ部11の環状裏周部11bが、従来構成のホイールディスクpを構成する表側フランジ部rの裏側部位uに比して薄肉化されているため、従来構成の自動車用ホイールmに比して軽量化できるという利点も有する。
実施例2にあっては、ホイールディスク3の成形工程で、略円形状のスチール製平板31に薄肉加工工程を行い(図6参照)、該スチール製平板31の外周端部32をプレス加工により薄肉化するようにしている。すなわち、上述した意匠部成形工程の前に薄肉加工工程を行う。そして、意匠部成形工程と同時に、又は意匠部成形工程後に、中間成形体の外周端部32’を裏側へ折り返す折曲加工工程を行い、表側フランジ部11を成形する。
ここで、本実施例2の製造方法は、上述した実施例1と同じ自動車用ホイール1を製造する製造方法であり、該自動車用ホイール1の構成については(図1,2参照)、その説明を省略する。
ホイールディスク3の成形工程にあって、上記した薄肉加工工程では、図6(A)のように、ホイールディスク3を成形するための略円形状のスチール製平板31を、その裏面を下側支持型61により全面支持し、且つ表面を円柱状の上側支持型62により支持する。ここで、上側支持型62の外径は、前記スチール製平板31の外径より小さく設定されている。そして、図6(B)のように、上側支持型62の外周に沿って、リング状パンチ63を表方から押圧することにより、前記スチール製平板31の外周端部32を薄肉化する。これによりスチール製平板31には、薄肉化された外周端部32’が形成される。
次にスチール製平板31を上記実施例1と同様の意匠部成形工程により、所望の意匠面形状に成形する。ここで、外周端部32’は、意匠部成形工程により直接加工されず、その形状が保持される。尚、本実施例2にあっては、外周端部32’の意匠面側が凹むように、薄肉加工工程および意匠部成形工程を行っている。
そして、意匠部成形工程により成形した中間成形体を、上述した実施例1と同様の第一折曲加工工程(図3参照)と第二折曲加工工程(図5参照)と順次連続して行い、該中間成形体の外周端部32’を裏側へ湾曲状に折り返す。これにより、外周端部32’を折り曲げてなる環状裏周部11bと意匠面側の環状表周部11aとから構成される表側フランジ部11を形成する。本実施例2の製造方法にあっても、上記した実施例1と同様に、図2のように、環状表周部11aと環状裏周部11bとから構成されており、該環状裏周部11bの肉厚t2が、ホイールリム2の表側ビードシート部13の肉厚t3と実質的に同等となるように成形されている。
このように、本実施例2にあっては、スチール製平板31の状態で薄肉加工工程を行っていることから、該スチール製平板31の外周端部32を、安定かつ正確に薄肉化し易く、さらにその肉厚を制御し易い。さらに、本実施例2では、折曲加工工程を、第一折曲加工工程と第二折曲加工工程とに分けて二段階で行っていることから、上述した実施例1と同様にシワ等の発生を抑制する効果を奏する。
このようにホイールディスク3を成形した後に、ホイールリム2と溶接して、本発明にかかる自動車用ホイール1を得る。そして、本実施例2にあっても、実施例1と同様、優れた耐久性能を有する自動車用ホイール1を得ることができる。
また、本実施例2にあっても、上述した実施例1と同様に、従来構成の自動車用ホイールm(図9参照)に比して、軽量化できるという利点を有する。
尚、本実施例2の製造方法にあって、スチール製平板31の外周端部32を薄肉化する薄肉加工工程と、第一折曲加工工程および第二折曲加工工程による折曲加工工程とにより、本発明にかかる表側フランジ成形工程を構成している。そして、この表側フランジ成形工程以外の工程にあっては、上述した実施例1と同じ工程を行うことができ、その詳細については省略する。
実施例3にあっては、ホイールディスク3の成形工程として、意匠部成形工程、折曲加工工程、薄肉加工工程を順次行うことにより、ホイールディスク3を成形するようにしている。尚、本実施例3の製造方法は、上述した実施例1と同様の自動車用ホイール1を製造する製造方法であり、該自動車用ホイール1の詳細については省略する。
このホイールディスク3の成形工程では、円形状のスチール製平板31を意匠部成形工程により中間成形体を形成し、該中間成形体の外周端部を、上述した実施例1と同様の第一折曲加工工程(図3参照)と第二折曲加工工程(図5参照)とにより、裏側へ湾曲状に折り返す。そして、折り返した外周端部は、折曲加工により肉流れを生じて、第一折曲加工工程前の外周端部に比して厚肉化している。第二折曲加工工程の後に、この外周端部を、裏面側から切削加工することにより薄肉化する薄肉加工工程(図示省略)を行い、図2のように、ホイールリム2の表側ビードシート部13の肉厚t3と実質的に同等の肉厚t2である環状裏周部11bを形成する。これにより、環状裏周部11bと環状表周部11aとからなる表側フランジ部11を形成する。
このように、本実施例3にあっては、中間成形体の外周端部を裏側へ折返した後に、切削加工により薄肉化していることから、折曲加工によって折り返した外周端部にシワ等が生じても、切削加工により裏面を滑らかに成形することができる。さらに、裏側へ折り返す第一および第二折曲加工工程の後に、切削加工により薄肉加工工程を行っていることから、環状裏周部11bを高い精度により安定して形成することができる。さらに、本実施例3にあっても、折曲加工工程を第一および第二折曲加工工程の二段階で行っていることから、シワ等の発生を抑制する効果も奏する。
このようにホイールディスク3を成形した後に、ホイールリム2と溶接して、本発明にかかる自動車用ホイール1を得る。そして、本実施例3にあっても、実施例1と同様、優れた耐久性能を有する自動車用ホイール1を得ることができる。また、実施例1と同様に、従来構成の自動車用ホイールm(図9参照)に比して、軽量化できるという利点を有する。
尚、本実施例3の製造方法にあって、意匠部成形工程後に、第一折曲加工工程および第二折曲加工工程による折曲加工工程と、薄肉加工工程とを順次実行することにより、本発明にかかる表側フランジ成形工程を構成している。そして、この表側フランジ成形工程以外の工程にあっては、上述した実施例1と同じ工程を行うことができ、その詳細については省略する。
実施例4にあっては、図7のように、開先形状の内側周端部75cが形成された表側フランジ部75を備えたホイールディスク73を有する構成の自動車用ホイール71である。この表側フランジ部75は、実施例1と同様に環状表周部75aと環状裏周部75bとから構成されており、該環状裏周部75bの内側周端部75cを、裏方から表方へ窪むように薄肉化して開先形状とした構成である。ここで、内側周端部75cの開先形状としては、その径方向幅を、ホイールリム2の表側ビードシート部13の肉厚t3よりも広くするように設定している。
このホイールディスク73の成形工程は、上述した実施例1と同様に意匠部成形工程、第一折曲加工工程(図3参照)、薄肉加工工程(図4参照)、第二折曲加工工程(図5参照)を行った後に、切削加工により開先形状の内側周端部75cを形成する開先加工工程(図示省略)を行う。これにより、本実施例4の表側フランジ部75を成形する。すなわち、本実施例4にあっては、第一折曲加工工程、薄肉加工工程、第二折曲加工工程、開先加工工程により、表側フランジ成形工程を構成している。
そして、このホイールディスク73とホイールリム2とを溶接工程により溶接する。この溶接工程では、ホイールディスク73の表側フランジ部75の内側周端部75cに、ホイールリム2の表側ビードシート部13の開口端部13aを、該ホイールディスク73とホイールリム2の各中心軸線が一致するようにして突き当てる。そして、この状態で外側から全周溶接することにより、溶接金属を、表側ビードシート部13の開口端部と表側フランジ部75の内側周端部75cとに溶け込み易く、両者に充分に溶け込んだ溶接部8を安定して形成することができる。
このようにして製造された自動車用ホイール71は、上記のように溶接部8を形成できることから、該溶接部8の強度と耐久性とが一層向上するため、総じて一層高い耐久性能を発揮できる。尚ここで、本実施例4の自動車用ホイール71にあっても、図7のように、表側フランジ部75の環状裏周部75bの肉厚t2が、表側ビードシート部13の肉厚t3と実質的に同等に形成されていることから、溶接部8への応力集中を緩和する作用効果を奏し、前記した耐久性能の向上効果をさらに高め得る。
本実施例4の自動車用ホイール71は、ホイールディスク73の表側フランジ部75に開先形状の内側周端部75cを形成した以外は、上述した実施例1と同じ構成であり、その説明を省略している。また、製造方法にあっても、開先加工工程を行う以外は、実施例1と同様であるため、その説明を省略している。
一方、上述した実施例1の製造方法にあっては、第一折曲加工工程と第二折曲加工工程との間で行う薄肉加工工程を、リング状パンチによるしごき加工により行うようにした表側フランジ成形工程であるが、その他の方法として、フローフォーミング加工により第一折曲加工工程および薄肉加工工程を行うようにしても良い。例えば、図8(A)のように、フローフォーミング加工工程として、意匠部成形工程後の中間成形体33の外周縁を、円環状に下方突成された支持突部92を備えた上部支持型91と、同様に円環状に上方突成された支持突部94を備えた下部支持型93とにより、周方向に亘って挟持する。そして、上部支持型91と下部支持型93とを中心軸線S2を中心として回転すると共に、外周縁にへら周部96を設けた円盤状の絞りローラ95を回転しつつ、当該絞りローラ95を、中心軸線S2に沿って上方から下方へ移動する。これによって、図8(B)のように、当該絞りローラ95のへら周部96により、上部支持型91と下部支持型93とから外方へ突出している円環状の外周端部34を、下部支持型93の外周面に沿って折り曲げながら絞り加工して薄肉化していく。尚、この場合には、下部支持型93の外周面の外径と絞りローラ95のへら周部96との隙間により、薄肉化後の外周端部34の肉厚を設定している。このようにフローフォーミング加工工程を行った後に、実施例1と同様の第二折曲加工工程を行うことにより、上述した実施例1と同様の、表側フランジ部の環状裏周部を薄肉化されてなるホイールディスクを得ることができる。このような製造方法にあっては、フローフォーミング加工工程と第二折曲加工工程とにより、表側フランジ成形工程を構成している。この製造方法によっても、上述した実施例1と同様の作用効果を奏する自動車用ホイールを得ることができる。
また、上述した実施例2,3にあって、実施例4と同様に開先形状を形成する開先加工工程を、第二折曲加工工程の後に行うこともできる。同様に、フローフォーミング加工による薄肉加工工程を行う場合にあっても、開先加工工程を行うようにしても良い。
また、上述した実施例2にあっては、円形状のスチール製平板の状態で薄肉加工工程を行うようにした製造方法であるが、その他の方法として、意匠部成形工程の後に薄肉加工工程を行い、その後に折曲加工工程を行うようにしても良い。
また、上述した実施例1〜4にあっては、ホイールディスクの表側フランジ部を構成する環状裏周部を、ホイールリムの表側ビードシート部の肉厚とほぼ同じとするようにした構成であるが、環状裏周部の肉厚を、環状表周部に比して薄く且つ表側ビードシート部に比して厚くした構成とすることもできる。かかる構成にあっても、環状裏周部へ応力を分散できるため、溶接部への応力集中を緩和することができる。
また、上述した実施例1〜3の構成にあっては、ホイールディスクの表側フランジ部の内側周端部に、ホイールリムの表側ビードシート部の開口端部を突き当てて溶接してなる構成であるが、その他の構成として、ホイールリムの表側ビードシート部の開口端部を、ホイールディスクの表側フランジ部の内側周端部に内嵌し、両者を溶接してなる構成とすることもできる。この場合には、ホイールディスクの表側フランジ部の内側周端部を、その内径が、ホイールリムの表側ビードシート部の開口端部の外径とほぼ同じとなるように成形する。
本発明にあっては、上述した実施例に限定されるものではなく、その他の構成についても、本発明の趣旨の範囲内で適宜変更可能である。例えば、アルミニウム合金やマグネシウム合金により成型した同じ構成の自動車用ホイールにあっても、同様の作用効果を発揮することができる。
1,71 自動車用ホイール
2 ホイールリム
3,73 ホイールディスク
11,75 表側フランジ部
11a,75a 環状表周部
11b,75b 環状裏周部
11c,75c 内側周端部
12 裏側フランジ部
13 表側ビードシート部
13a (表側ビードシート部13の)開口端部
32,32’,34,34’,34’’ 外周端部
t1 (環状表周部の)肉厚
t2 (環状裏周部の)肉厚
t3 (表側ビードシート部の)肉厚
S2 (ホイールディスクの)中心軸線
2 ホイールリム
3,73 ホイールディスク
11,75 表側フランジ部
11a,75a 環状表周部
11b,75b 環状裏周部
11c,75c 内側周端部
12 裏側フランジ部
13 表側ビードシート部
13a (表側ビードシート部13の)開口端部
32,32’,34,34’,34’’ 外周端部
t1 (環状表周部の)肉厚
t2 (環状裏周部の)肉厚
t3 (表側ビードシート部の)肉厚
S2 (ホイールディスクの)中心軸線
Claims (7)
- 一方の開口縁に裏側フランジ部を備え、且つ他方の開口縁に表側ビードシート部を備えたホイールリムと、外周縁に表側フランジ部を備えたホイールディスクとから構成されてなる自動車用ホイールにおいて、
ホイールディスクの表側フランジ部は、該ホイールディスクの外周縁を裏側へ湾曲状に折り返すことにより、意匠面側の環状表周部と、該環状表周部から裏側へ連成された環状裏周部とを備え、前記環状裏周部の肉厚が、前記環状表周部の肉厚に比して薄肉化されてなり、
前記表側フランジ部の環状裏周部の内側周端部と、前記ホイールリムの表側ビードシート部の開口端部とが周方向に亘って溶接されてなるものであることを特徴とする自動車用ホイール。 - ホイールディスクの表側フランジ部は、その環状裏周部の肉厚が、ホイールリムの表側ビードシート部の肉厚と同等となるように形成されてなるものであることを特徴とする請求項1に記載の自動車用ホイール。
- ホイールディスクの表側フランジ部は、その環状裏周部の内側周端部が、表方へ窪む開先形状に形成されてなるものであり、
前記内側周端部に、ホイールリムの表側ビードシート部の開口端部が突き当てられて溶接されてなるものであることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の自動車用ホイール。 - 請求項1に記載の自動車用ホイールの製造方法において、
ホイールディスクの外周端部を裏側へ湾曲状に折り返す折曲加工工程と、
該外周端部を薄肉化する薄肉加工工程と
を順に行うことにより、意匠面側の環状表周部と、該環状表周部に比して薄肉化した環状裏周部とから構成される表側フランジ部を形成する表側フランジ成形工程を備えていることを特徴とする自動車用ホイールの製造方法。 - 請求項1に記載の自動車用ホイールの製造方法において、
ホイールディスクの外周端部を、該ホイールディスクの中心軸線に沿うように折り曲げる第一折曲加工工程と、
該外周端部を薄肉化する薄肉加工工程と、
該外周端部を内方へ折り返す第二折曲加工工程と
を順に行うことにより、意匠面側の環状表周部と、該環状表周部に比して薄肉化した環状裏周部とから構成される表側フランジ部を形成する表側フランジ成形工程を備えていることを特徴とする自動車用ホイールの製造方法。 - 請求項1に記載の自動車用ホイールの製造方法において、
ホイールディスクの外周端部を、薄肉化する薄肉加工工程と、
該外周端部を裏側へ湾曲状に折り返す折曲加工工程と
を順に行うことにより、意匠面側の環状表周部と、該環状表周部に比して薄肉化した環状裏周部とから構成される表側フランジ部を形成する表側フランジ成形工程を備えていることを特徴とする自動車用ホイールの製造方法。 - 表側フランジ成形工程は、薄肉加工工程の後に、表側フランジ部の環状裏周部の内側周端部を、表方へ窪む開先形状に成形する開先加工工程を行うようにしていることを特徴とする請求項4乃至請求項6のいずれか1項に記載の自動車用ホイールの製造方法。
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