CN102725558B - 液封式防振装置 - Google Patents

Abstract

一种液封式防振装置，其具备：主液室（42），由防振基体（16）构成室壁的一部分；副液室（44），由第一隔膜（38）构成室壁的一部分；第一孔流道（50），其连结两个液室，其中，在隔开体（40）设置连结主液室（42）和副液室（44）的高频率第二孔流道（54），在朝向第二孔流道（54）的主液室侧的开口（54A）设置第二隔膜（60）。第二隔膜的外周部（60A）在隔开体（40）上以液密方式被保持，第二隔膜（60）以在内侧可挠性膜部（60B）堵塞上述开口（54A）的方式抵接于该开口周缘部，进而在不与可挠性膜部（60B）的上述开口（54A）重合的位置设置贯通孔（74）。

Description

液封式防振装置

技术领域

本发明涉及一种液封式防振装置。

背景技术

作为以将汽车发动机等振动源的振动不向车体侧传递的方式支撑的发动机支架等防振装置，为人们所知具有如下结构的液封式防振装置：第一安装件，其安装于车体侧；第二安装件，其安装于振动源侧；防振基体，其由橡胶状弹性体构成并设置于该两个安装件之间；主液室，其由防振基体构成室壁的一部分；副液室，其由隔膜构成室壁的一部分；孔流道，其连通这些液室之间。

在该液封式防振装置中，输入普通的振动时，通过孔流道的液体流动所产生的液体共振作用或防振基体的减振效果，实现振动衰减功能和振动绝缘功能。但输入较大的振动时，有时防振装置自身成为异响产生源而使该振动传递至车室内。

该异响是由于液室内的空穴现象（cavitation）而产生的。空穴现象是由于在防振装置中输入较大振动时，孔流道堵塞，导致主液室内呈过度的负压状态，从而低于被密封的液体的饱和蒸汽压，由此产生很多气泡所引起的现象。另外，这样产生的气泡消失时的冲击音成为异响被传递至外部。

此处，为防止由该空穴现象所引起的异常噪音产生，例如，下述专利文献1中公开了如下结构，即，在用于隔开主液室和副液室的隔开构件上设置使两液室短路的短路路径，并由板簧等金属弹簧构成对该短路路径进行连通状态和切断状态切换的阀芯，由此，当主液室呈过度的负压状态时，使短路路径开放而从副液室向主液室供给液体。另外，在专利文献2中还公开了由弹簧来保持相同的阀芯的结构。

进而，在下述专利文献3中公开了如下结构，即，在用于隔开主液室和副液室的隔开构件上设置可动膜（membrane），并在该可动膜的一部分上设置发挥阀芯功能的狭缝状（slit）的开口部，进而使该阀芯的配置位置相对于阀芯位移限制构件偏向副液室侧，由此具有回动阀的功能。

现有技术文献

专利文献1:日本国特开2007-107712号公报

专利文献2:日本国特开2007-270866号公报

专利文献3:日本国特开2008-175321号公报

发明内容

发明要解决的课题

在上述专利文献1的结构中，由于金属弹簧和隔开构件通过阀芯相抵接，因此当阀开放后恢复阀芯位置时，由于刚体之间的碰撞，因该冲击较大可能产生异常噪音。另外，由于金属弹簧在不冻液中，因此需要防锈处理，由此引起成本的增加。在上述专利文献2中，由于将与弹簧直接连结的金属作为主体的阀芯抵接于隔开构件，因而也存在同样的问题。

另一方面，在上述专利文献3中，存在如下问题：从设置于可动膜的阀芯部的狭缝中可能常有液体漏出，使在通常使用区域中本应发挥的由外周孔流道所产生的衰减性能降低。

本发明是鉴于以上问题而做出的，其目的在于提供一种能确保通常使用区域的衰减性能并能缓冲输入大振幅时急剧的压力变化所引起的空穴现象的液封式防振装置。

解决课题的方法

本发明的实施方案的液封式防振装置，其具备：第一安装件，其安装在振动源侧和支撑侧中的一侧；第二安装件，其安装在振动源侧和支撑侧中的另一侧；防振基体，其由橡胶状弹性体构成并设置在所述第一安装件和第二安装件之间；主液室，其由所述防振基体构成室壁的一部分，其中封入有液体；至少一个副液室，其由以橡胶状弹性膜形成的隔膜构成室壁的一部分，其中封入有液体；第一孔流道，其用于连结所述主液室和任一副液室，第二孔流道，其被调至比所述第一孔流道更高的高频域，用于连结所述主液室和任一副液室，隔开体，其用于隔开所述主液室和任一副液室，并形成有所述第二孔流道。其中，在所述隔开体的朝向所述第二孔流道的主液室侧的开口设有由橡胶状弹性膜构成的第二隔膜，所述第二隔膜的外周部在所述隔开体上以液密方式被保持，并且以在比所述外周部更靠内侧的可挠性膜部堵塞所述开口的方式抵接于该开口周缘部，在所述可挠性膜部的不与所述开口重合的位置设有贯通孔。

发明效果

根据上述实施方案，在通常使用区域中，能够发挥对第一孔流道产生的低频域振动的减震性能和对第二孔流道产生的高频域振动的防振效果，同时能够缓和输入大振幅时急剧压力变动所引起的空穴现象。另外，能够减小伴随第二隔膜复原所引起的冲击，从而降低异响，进而，无需进行防锈处理实现低成本化。

附图说明

图1是第一实施方案的液封式防振装置的纵剖面图。

图2是上述实施方案的隔开体的剖面图。

图3中，（a）是上述隔开体的隔开体主体的俯视图，（b）是固定构件的仰视图。

图4是上述隔开体的主要部分放大剖面图（通常使用区域）。

图5是上述隔开体的主要部分的放大剖面图（第二隔膜的弯曲变形时）。

图6表示上述实施方案的第二隔膜，（a）是俯视图，（b）是沿a-a线的剖面图。

图7是第二实施方案隔开体的主要部分的放大剖面图。

图8表示第二实施方案的第二隔膜，（a）是俯视图，（b）是沿b-b线的剖面图，（c）是仰视图。

图9表示第三实施方案的第二隔膜，（a）是俯视图，（b）是沿c-c线的剖面图，（c）是仰视图。

具体实施方案

如果是上述实施方案的液封式防振装置，在通常使用区域中，第二隔膜的可挠性膜部抵接于朝向第二孔流道主液室侧的开口，从而堵塞该开口，因此能够防止从该部分的液体的漏泄。并且，第二孔流道的流量达到规定量以上时，可挠性膜部以离开第二孔流道的开口偏向主液室侧的方式弯曲变形，由此能够从设在可挠性膜部的贯通孔向主液室侧供给液体。

因此，在通常使用区域中，对于振幅比较大的低频域振动输入，能够通过经由低频侧的第一孔流道的液体的流动，能够发挥高衰减性能。另外，对于振幅比较小的高频域振动输入，通过维持第二隔膜对上述开口的闭塞状态的同时使第二隔膜产生微小变形，从而能够发挥通过高频侧第二孔流道的液体流动来产生的对该高频域振动的防振效果。

另外，向防振装置进行大振幅输入使第二孔流道的流量达到规定量以上时，第二隔膜的可挠性膜部以离开第二孔流道的开口偏向主液室侧的方式弯曲变形。由此液体从设在可挠性膜部的贯通孔向主液室侧供给，因此能缓和在主液室内产生的过渡负压，并能够抑制空穴现象的产生。另外，在第二隔膜离开之后，第二孔流道的流量达到规定量以下时，第二隔膜再次抵接于第二孔流道的开口，但是该复原力有赖于橡胶弹性，因此伴随复原的冲击小，因此难以产生异响。

如上所述，在通常使用区域中，将具有作为隔膜作用的第二隔膜，作为在第二孔流道的流量达到规定量时缓冲压力的阀来利用，所述隔膜使第二孔流道产生液体流动。因此，作为阀的可动部位采用由橡胶状弹性体构成的结构，因此无需进行使用金属弹簧时的防锈处理。

作为其他实施方案，可以在所述第二隔膜的主液室侧设置对置壁，其与所述可挠性膜部的主液室侧的膜面隔开间隔而对置，在所述可挠性膜部的、位于不与所述隔开体的所述开口重合的位置的主液室侧膜面上，设置有在所述对置壁之间压缩的突起。以这种方式将设置于可挠性膜部主液室侧的突起压缩在对置壁之间，由此能够改变第二隔膜的刚性，并能够容易调整俩开第二孔流道开口的时机。因此，例如，减小堵塞第二孔流道开口的膜部分的刚性，提高高频侧的第二孔流道的特性，并且能够抑制第二隔膜复原时的冲击，同时能够通过压缩突起来推迟从第二孔流道的开口处离开的时间点。

作为其他实施方案，可以在与所述隔开体的所述开口的周缘部或者与该周缘部对置的所述可挠性膜部的副液室侧的膜面，以围绕所述开口的方式设置环状突起。对第二孔流道的流量直至达到规定量的第二孔流道的液体流动而言，通过设置这种环状突起，能够更切实地保证第二隔膜和第二孔流道的开口之间的液密性。

作为其他实施方案，所述可挠性膜部可将径向中央部作为堵塞所述开口的栓部分，设置其在该栓部分的径向外侧具有一个以上所述贯通孔。由此，能够使第二隔膜弯曲变形时向主液室侧的液体供给更加顺畅。

此时，对所述可挠性膜部而言，所述贯通孔并列设置在围绕所述栓部分的圆周上的多处，所述突起在所述圆周上的多处以与所述贯通孔交替方式设置。以这种方式将多个突起与贯通孔在周长上交替设置，由此能够使弯曲变形有关的第二隔膜的刚性在周长上均匀，更容易调整从第二孔流道开口处离开的时间点。

作为其他实施方案，通过所述第二孔流道与所述主液室连结的所述副液室可以是由隔膜构成其室壁的一部分的副液室，所述隔膜构成空气室或外部气体之间的隔壁。将朝向空气室或外部气体的隔膜作为室壁的一部分的副液室，其与主液室之间的压力差较大，因此，通过在连结这种副液室和主液室的第二孔流道上安装由上述第二隔膜形成的阀结构，能够提高上述压力缓冲效果。

作为其他实施方案，所述第一安装件呈筒状，在该第一安装件的轴心部配置所述第二安装件，并且由橡胶状弹性膜构成的第一隔膜设在所述第一安装件上，所述第一隔膜在该第一安装件的内侧与所述防振基体之间形成液体封入室，所述隔开体将所述液体封入室隔开成所述防振基体侧的主液室和所述第一隔膜侧的副液室，所述第一孔流道设置于所述隔开体的外周部并连结所述主液室和副液室，所述第二孔流道在比所述外周部更靠内侧的隔开体部分连结所述主液室和副液室连结。此时，将构成副液室室壁的一部分的第一隔膜设置成朝向空气室或外部气体的结构，因此有利于提高上述的压力缓冲效果。

以下，根据附图对本发明实施方案进行说明。

[第一实施方案]

图1是实施方案的液封式防振装置10的纵剖面图。该防振装置10是用于支撑汽车发动机的发动机支架，其具有：下侧的第一安装件12，其安装于支撑侧的车体并形成筒状；上侧的第二安装件14，其安装于作为振动源的发动机侧；防振基体16，其由橡胶弹性体构成并设置在这两个安装件12、14之间用于连结两者。

第二安装件14是配置在第一安装件12的轴芯部上方的凸出金属件，其形成有朝径向外侧以法兰状突出的阻挡部18。另外，在上端部设有螺栓孔20，通过未图示的螺栓安装于发动机侧。

第一安装件12包括防振基体16硫化成形的圆筒状的筒状金属件22和杯状的底部金属件24，在底部金属件24的中央部向下突出设置有安装螺栓26，并通过该螺栓26安装于车体侧。筒状金属件22的下端部利用铆接部28铆接固定于底部金属件24的上端开口部。附图标记30是铆接固定于筒状金属件22的上端部的阻挡金属件，其在与第二安装件14的阻挡部18之间发挥阻挡作用。并且，符号32是覆盖阻挡金属件30的上面的阻挡橡胶。

防振基体16以圆锥台形状形成，其上端部与下端部分别硫化粘结在第二安装件14和筒状金属件22的上端开口部。在该防振基体16的下端部连接有橡胶膜状的密封壁部34，该密封壁部34覆盖筒状金属件22的内周面。

在第一安装件12安装有由可挠性橡胶膜构成的第一隔膜38，该第一隔膜38在轴方向X与防振基体16的下面对置而配置，并在与该下面之间形成液体封入室36，液体封入室36中封入有水、或乙二醇（ethylene glycol）、硅油（silicone oil）等液体。第一隔膜38在其外周部具有环状的加强金属件39，并利用该加强金属件39固定于上述铆接部28。

设置于第一安装件12内侧的上述液体封入室36被隔开体40隔开成：防振基体16侧（即上侧）的主液室42，和第一隔膜38侧（即下侧）的副液室44。主液室42是防振基体16为室壁的一部分的液室，副液室44是第一隔膜38为室壁的一部分的液室。在第一隔膜38的下侧的底部金属件24内侧设置有空气室46，因此，第一隔膜38为构成副液室44和空气室46之间隔壁的隔膜。

隔开体40俯视呈圆形且由树脂或金属等刚性材料构成，并通过密封壁部34嵌接于筒状金属件22的内侧。在隔开体40的下面抵接配置有环形板状的隔开托板48，隔开托板48与第一隔膜38的加强金属件39由上述铆接部28固定，由此隔开体40在设于密封壁部34的阶梯状部34A和隔开托板48之间以在轴方向X上被夹持的状态保持。

所述主液室42和第一副液室44通过作为节流流道的第一孔流道50互相连通。在该例中，第一孔流道50是为减弱车辆行驶时的摇摆式（shake）振动而被调至与摇摆式振动相对应的低频域（例如5-15Hz左右）的低频侧孔。即，通过调整流道的剖面积和长度来进行调谐，使得基于经过第一孔流道50而流动的液体的共振作用所产生的衰减效果在输入摇摆式振动时得到有效发挥。

第一孔流道50设于隔开体40的外周侧。详细地讲，在第一孔形成槽52与上述密封壁部34之间形成有在周方向C（参照图3（a））上延伸的第一孔流道50，该第一孔形成槽52设在隔开体40的外周部40A且向外开口（参照图2）。如图3（a）所示，第一孔流道50在周方向C的一端具有向主液室42开口的主液室侧开口50A，并且在周方向C的另一端具有向第一副液室44开口的副液室侧开口50B，并且第一孔流道50是相对主液室42和副液室44双方平时不闭塞而连通的平时连通状态的孔流道。

另外，主液室42和副液室44通过作为节流流道的第二孔流道54互相连通。第二孔流道54是调至比第一孔流道50更高频域的高频侧孔，在该例子中，为降低怠速时（车辆停止时）的怠速振动，其频率被调至与怠速振动相对应的高频域（例如15-50Hz左右）。即，通过调整流道的剖面面积和长度来进行调谐，使得基于通过第二孔流道54而流动的液体的共振作用所产生的低动倍率效果在输入怠速振动时能得到有效发挥。

如图2所示，在隔开体40的内周侧（即，比上述外周部更靠径向内侧的隔开体部分），以沿隔开体40的厚度方向（在该例子中与上述轴方向X相同）延伸并贯通该隔开体40的方式设置第二孔流道54。详细地讲，在隔开体主体56的上面设有俯视呈圆形的阶梯状凹部58（参照图3（a）），通过在该阶梯状凹部58的中心部设置圆形贯通孔来形成第二孔流道54。

在隔开体40的阶梯状凹部58上，朝向第二孔流道54的主液室42侧的开口54A设有由可挠性橡胶膜构成的第二隔膜60。如图4所示，第二隔膜60以如下方式设置，外周部60A在隔开体40上以液密方式被保持，并且以在比外周部60A更靠内侧的可挠性膜部60B从主液室42侧堵塞上述开口54A的方式抵接于该开口周缘部。

详细地，第二隔膜60如图6所示那样呈圆板状（圆形膜状），外周部60A在整个外周上呈厚壁状，并且在该厚壁的外周部60A的内侧具备圆形薄壁膜状的可挠性膜部60B。可挠性膜部60B以在厚壁的外周部60A的厚度方向的中间位置堵住该外周部60A的内周面间的方式形成。

另外，在隔开体40的阶梯状凹部58设有配置有第二隔膜60的外周部60A的环状槽62，在其内侧设有上面平坦且呈圆形并用于抵接配置隔膜60的可挠性膜部60B的隆起部64。

并且，具备固定构件66，其用于固定配置于阶梯状凹部58的第二隔膜60。固定构件66由树脂或金属等刚性材料构成，如图4所示，其内嵌固定于阶梯状凹部58的外周部的阶梯状部68，并在与隔开体主体56的环状槽62之间，将第二隔膜60的外周部60A以在轴方向X上压缩的状态夹持。由此将第二隔膜60的外周部60A以液密方式保持（即，以使液体不会泄露）。如图3（b）所示，固定构件66呈中央部具有开口部69的圆盘状，通过设置该开口部69，在可挠性膜部60B的上方（主液室42侧）不存在限制可挠性膜部60B弯曲变形的壁部。在固定构件66的内周缘部，设有向副液室44侧突出并挤压可挠性膜部60B的外周缘的环状突起70，通过抵接于第二隔膜60的外周部60A的内周面来控制向该外周部60A内侧的位移。

以这种方式，安装在隔开体40的第二隔膜60，通过可挠性膜部60B被按压在阶梯状凹部58的隆起部64的上面来堵塞第二孔流道54的上述开口54A。可挠性膜部60B在其径向中央部堵塞上述开口54A，因此，堵塞该开口54A的径向中央部成为栓部分72。

在可挠性膜部60B的不与第二孔流道54的上述开口54A重合的位置上，即从轴方向X看不重叠（rap）的位置，至少设有一个贯通孔74。在围绕位于可挠性膜部60B中央的上述栓部分72的圆周上的多处并列设置有贯通孔74，在该例子中，等间隔地设有四个贯通孔74。

如果是如上结构的液封式防振装置10，则在主液室42的液压处于规定值以上的通常使用区域中，第二隔膜60的可挠性膜部60B与第二孔流道54的上述开口54A相抵接，从而堵塞该开口54A。因此，在通常使用区域中能够防止从该部分的液体泄漏。另一方面，当主液室42的液压变得低于可能产生空穴现象的规定值并且第二孔流道54的流量在规定量以上时，如图5所示，保持了外周部60A的第二隔膜60，其内侧的可挠性膜部60B因液体流动而被压向主液室42侧，由此以离开第二孔流道54的开口54A偏向主液室42侧（即，上方）的方式弯曲变形。由此，能够从可挠性膜部60B上设置的贯通孔74向主液室42侧供给液体。此外，利用第二隔膜60来阻止从主液室42向第二孔流道54的液体流入，可挠性膜部60B作为回动阀而发挥作用。

因此，如果是上述液封式防振装置10，则在通常使用区域中，车辆行驶时以摇摆式振动那样比较大的大振幅输入低频侧振动时，在防止第二隔膜60内的液体渗漏的同时，通过低频侧的第一孔流道50使液体在主液室42和副液室44之间流动。因此，基于流动在第一孔流道50的液体的共振作用，对摇摆式振动发挥高衰减性能。

另外，如停车空转时那样当以较小的微振幅输入高频侧振动时，第二隔膜60在维持对第二孔流道54的上述开口54A的闭塞状态的同时因微小振幅产生弯曲变形。由此，在高频侧的第二孔流道54中产生液体流动，通过经由该高频侧第二孔流道54的液体的共振作用，发挥对怠速振动的出色的防振效果。

另外，因大振幅输入，第二孔流道54的流量达到规定量以上时，第二隔膜60的可挠性膜部60B以离开第二孔流道54的开口54A偏向主液室42侧的方式弯曲变形。由此，从设置于可挠性膜部60B的贯通孔74向主液室42侧供给液体，因而能缓和在主液室42内产生过度负压，并能够抑制空穴现象的产生。

在第二隔膜60离开后，当第二孔流道54的流量达到规定量以下时，第二隔膜60再次抵接于第二孔流道54的开口54A，其复原力有赖于橡胶弹性，由于伴随复原的冲击小，因此难以产生伴随复原的异响。

如果是这样的本实施方案的防振装置10，则在通常使用区域中，将具有作为隔膜作用的第二隔膜60在第二孔流道54的流量达到规定量以上时用于缓冲压力的阀来使用，所述隔膜使第二孔流道54中产生液体流动。因此，由于能实现部件数的削减、构造的简化，且作为阀的可动部件为由橡胶状弹性体组成的结构，因此，无需使用金属弹簧时的防锈处理而能够控制成本的增加。

另外，根据本实施方案，第二隔膜60的可挠性膜部60B将其径向中央部作为栓部分72，并在其径向外侧设置贯通孔74，因此第二隔膜60发生弯曲变形时，可较大地确保第二孔流道54的开口54A和栓构件72之间的间隔，从而能够使向主液室42侧的液体供给更加顺利。

[第二实施方案]

图7、8是关于第二实施方案的液封式防振装置的图。该例中，在第二隔膜60的可挠性膜部60B设置突起76这一点上与上述第一实施方案不同。

详细地讲，如图7所示，在第二隔膜60的主液室42侧设有与可挠性膜部60B的主液室42侧的膜面隔开间隔L而对置的对置壁78。对置壁78与固定构件66一体设置。因此，该例中，固定构件66呈圆板状，其中央部设有连通主液室42和第二孔流道54侧的连通孔80，连通孔80的周缘部构成上述对置壁78。另外，在对置壁78的外周设有上述环状突起70，在更靠向外周的固定构件66的外周部夹持第二隔膜60的外周部60A。

另外，在可挠性膜部60B的不与第二孔流道54的上述开口54A重合的位置的主液室42侧膜面上，设有与上述对置壁78之间压缩的突起76。该例中，突起76以安装于隔开体40的状态被对置壁78按压压缩的方式构成。

如图8所示，突起76只设置在主液室42侧的膜面，并呈锥体状，该例中为圆锥形性状，在与上述贯通孔74相同圆周上的多处（该例中四处）与贯通孔74交替设置。

以这种方式，通过将设置在可挠性膜部60B的主液室42侧的突起76在与对置壁78之间压缩，能够改变第二隔膜60的刚性，因此能够容易调整从第二孔流道54的开口处54A离开的时间点。

详细地讲，为提高高频侧的第二孔流道54的特性，需要将堵塞第二孔流道54的开口54A的膜部分（上述栓部分72）的刚性变小，且使其容易产生微小变形。然而，如果为此而单纯减小橡胶硬度，则输入大振幅时第二隔膜60容易弯曲变形从而过早从孔流道54的开口54A处离开，因此，有可能损害第一孔流道50原有的衰减性能。与此相对，如果事先设置上述突起76，不仅能够减小橡胶硬度使中央部的栓部分72容易发生微小变形，同时其周缘部引突起76的压缩而刚性提高，从而推迟从第二孔流道54的开口54A处离开的时间点。另外，如果能够以这种方式减小橡胶硬度，就能抑制第二隔膜60复原时的冲击，从而难以产生异响。

另外，如本实施方案，通过在周长上交替设置多个突起76和贯通孔74，能够使弯曲变形有关的第二隔膜60的刚性在周长上均匀，更容易调整从第二孔流道54的开口54A处离开的时间点。其他构成和作用效果与第一实施方案相同，省略其说明。

[第三实施方案]

图9是关于第三实施方案的液封式防振装置的图。该例中，在第二隔膜60的可挠性膜部60B设置环状突起82这一点上与上述第二实施方案不同。

即，在该例中，在与第二孔流道54的上述开口54A的周缘部对置的可挠性膜部60B的副液室44侧的膜面，设有以包围该开口54A的方式在整个周长上延伸的环状突起82。环状突起82沿着与可挠性膜部60B中央部对应的栓部分72外周部俯视呈圆形地设置，并设置在比上述贯通孔74和突起76更靠径向内侧的位置。

该环状突起82在第二隔膜60抵接于第二孔流道54的开口54A时，作为密封该开口周围的密封突条而发挥作用。因此，对于第二孔流道54的流量直至达到规定量的第二孔流道54的液体流动而言，能够更切实地保证第二隔膜60和第二孔流道54的开口54A之间的液密性。其他结构和作用效果与第二实施方案相同，省略其说明。

[其他实施方案]

设置在第二隔膜60的贯通孔74和突起76的配置或数量、形状不限于上述实施方案，可进行各种变更。例如，上述实施方案中，将可挠性膜部60B的中央部作为堵塞第二孔流道54开口54A的栓部分72，并且其周围设置多个贯通孔74。但还可以如下方式设置：使上述开口54A相对可挠性膜部60B的中心向一侧偏心，并且在另一侧设置贯通孔74。

另外，上述实施方案中，在第二隔膜60的可挠性膜部60B设置环状突起82，但该环状突起也可以设置在隔开体40侧。即，也可以以包围该开口54A的方式，在第二孔流道54的上述开口54A的周缘部设置向第二隔膜60侧突出的环状突起。

另外，上述实施方案中，说明了作为液室由主液室42和单一的副液室44构成的情况，但是，也同样适用于具有主液室和多个副液室，并且这些液室之间通过孔流道而连结的各种液封式防振装置。此时，通过第一孔流道与主液室连通的副液室、和通过第二孔流道与主液室连通的副液室可以相同也可以不相同。另外，也可以具备连通副液室之间的其他孔流道。

优选地，如上述实施方案所示，在连结副液室44和主液室42的第二孔流道54安装由上述第二隔膜60形成的阀结构，其中副液室44将朝向空气室46的第一隔膜38作为室壁的一部分。将朝向空气室46的第一隔膜38作为室壁的一部分的副液室44与主液室42之间的压力差较大，因此第二孔流道54的流量容易变大，因此，能够提高通过上述第二隔膜60产生的压力缓冲效果。此外，该情况中，通过第一孔流道与主液室连结的副液室、和通过第二孔流道与主液室连结的副液室可以相同也可以不相同。另外，作为第一隔膜38也可以用朝向外部气体的来代替空气室46。

另外，上述实施方案中将摇动式振动和怠速振动作为了对象，但不限于此，也可以适用于频率不同的各种振动。除此之外，只要不脱离本发明主旨的情况下，可进行各种变更，对此不一一举例。

工业上的可利用性

本发明除了用于发动机支架之外，还可利用于各种防振装置，例如，支撑马达等其他动力设备的支架（mount）、车身支架（bodymount）、差速器支架（differential mount）等。

附图标记说明

10…液封式防振装置，    12…第一安装件，

14…第二安装件，        16…防振基体，

36…液体封入室，        38…第一隔膜，

40…隔开体，            40A…隔开体的外周部，

42…主液室，            44…副液室，

46…空气室，            50…第一孔流道，

54…第二孔流道，     54A…主液室侧的开口，

60…第二隔膜，       60A…外周部，

60B…可挠性膜部，    72…栓部分，

74…贯通孔，         76…突起，

78…对置壁，         82…环状突起，

X…轴方向，          C…周方向，

L…间隔

Claims (8)

1.一种液封式防振装置，

其具备：

第一安装件，其安装在振动源侧和支撑侧中的一侧；

第二安装件，其安装在振动源侧和支撑侧中的另一侧；

防振基体，其由橡胶状弹性体构成并设置在所述第一安装件和第二安装件之间；

主液室，其由所述防振基体构成室壁的一部分，其中封入有液体；

至少一个副液室，其由以橡胶状弹性膜形成的第一隔膜构成室壁的一部分，其中封入有液体；

第一孔流道，其用于连结所述主液室和任一副液室，

第二孔流道，其被调至比所述第一孔流道更高的高频域，用于连结所述主液室和任一副液室，

隔开体，其用于隔开所述主液室和任一副液室，并形成有所述第二孔流道；

所述液封式防振装置特征在于，

在所述隔开体的朝向所述第二孔流道的主液室侧的开口设有由橡胶状弹性膜构成的第二隔膜，

所述第二隔膜的外周部在所述隔开体上以使液体不会泄露的液密方式被保持，并且以在比所述外周部更靠内侧的可挠性膜部堵塞所述开口的方式抵接于该开口周缘部，在所述可挠性膜部的不与所述开口重合的位置设有贯通孔，

所述第二隔膜的所述可挠性膜部可偏向主液室侧方式弯曲变形，由此从第二孔流道向主液室侧供给液体，但阻止从主液室向第二孔流道的液体流入，作为回动阀而发挥作用。

2.权利要求1所述的液封式防振装置，其特征在于，在所述第二隔膜的主液室侧设有与所述可挠性膜部的主液室侧的膜面隔开间隔而对置的对置壁，在所述可挠性膜部的不与所述隔开体的所述开口重合的位置的主液室侧膜面上，设有与所述对置壁之间压缩的突起。

3.权利要求1或2所述的液封式防振装置，其特征在于，

在所述隔开体的所述开口的周缘部或者与该周缘部对置的所述可挠性膜部的副液室侧的膜面，以包围所述开口的方式设有环状突起。

4.权利要求1或2所述的液封式防振装置，其特征在于，所述第二隔膜以如下方式构成：所述第二孔流道的流量达到规定量以上时，所述可挠性膜部以离开所述第二孔流道的所述开口偏向主液室侧的方式弯曲变形，由此从设置在所述可挠性膜部的所述贯通孔向主液室侧供给液体。

5.权利要求1或2所述的液封式防振装置，其特征在于，所述可挠性膜部将径向中央部作为堵塞所述开口的栓部分，并在该栓部分的径向外侧设置一个以上所述贯通孔。

6.权利要求2所述的液封式防振装置，其特征在于，所述可挠性膜部将径向中央部作为堵塞所述开口的栓部分，在包围所述栓部分的圆周上的多处并列设置有所述贯通孔，在所述圆周上的多处以与所述贯通孔交替的方式设置所述突起。

7.权利要求1或2所述的液封式防振装置，其特征在于，通过所述第二孔流道与所述主液室连结的所述副液室中，由构成与空气室或者外部气体之间隔壁的第一隔膜构成室壁的一部分。

8.权利要求1或2所述的液封式防振装置，其特征在于，所述第一安装件呈筒状，在该第一安装件的轴心部配置有所述第二安装件；并且由橡胶状弹性膜构成的第一隔膜安装于所述第一安装件上，并在该第一安装件的内侧与所述防振基体之间形成液体封入室；所述隔开体将所述液体封入室隔开为所述防振基体侧的主液室和所述第一隔膜侧的副液室；所述第一孔流道设置在所述隔开体的外周部且连结所述主液室和副液室；所述第二孔流道在比所述外周部更靠内侧的隔开体部分连结所述主液室和副液室。