CN1026770C - 盛放可流动媒质的容器的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种制造盛装可流动媒质的容器的方法，该容器包括由可成型的合成塑料制成的管子，底部和顶壁，将两块预制的片状坯料4相至隔开加热，然后将它们至少沿一框状条带合在一起，在对它们的中部进行深拉的同时，将它们在框状条带的范围之内焊接而形成一容器空间，在上部壁上设一孔，对容器装料，再用一开口部件罩住并密封该孔。

Description

本发明涉及一种盛放可流动媒质的容器的制造方法，该容器包括由可成型合成塑料制成的一管子，一底部和顶（部）壁，其中，容器通过成型和加热而构成，构成后，在该容器中装入可流动媒质，密封然后送走。

已知的种种上述类型的制造方法是用于生产盛放含油的或糊状的混合物或油脂类物质的容器。由于这类容器是用可深拉的合成塑料制成的，当然，合成塑料应该与所盛放的物质相容。容器空间是通过形成一带有底部和顶部壁的管子或通过先形成两个一半容器后再将它们互相以液体密封方式焊接在一起而构成的。在已知的方法中，成型是通过深拉完成的。但是，用已知方法生产容器，工具都或多或少比较复杂而且废料的比例都比较大。事实上，在已有的深拉方法中，都用冲压工艺而冲压工艺要产生框架，这种框架也叫做栅格，该生产工艺的深拉阶段之后，要将该框架从机器上取出，再卷绕起来并送到另一个生产工段以便回收利用。这一数量不小的材料必须再次熔融，才能进一步加工。

除了回收废料需要耗用能量以及需要额外的步骤以外，在涉及装料机的时候，即使人们只考虑所 需要的额外的机器部件和运走废料所需的空间两项，将这种材料，特别是将笨重框架或栅格形式的材料取下和运走，也是很不利的。

为此，本发明的目的是提供一种对环境无不良影响的具有上述类型特点的制造工艺，其中，工序时间的长度可达到一定程度而且生产阶段比较简单，没有废料或无需回收废料。

按照本发明，解决问题的方案为，将两块制成片状的坯料互相间隔一定距离加热，然后至少沿着一框形条带将它们合在一起，同时对中部进行深拉，再将它们在框状条带内焊接形成容纳空间，在上部壁上设一孔，最后将除了开口区域以外均液体密封的容器冷却，传送，装料并用一个开口部件罩住该孔而将其密封。

总的来说，本发明基于预制的坯料，这种坯料或者在移动的送料装置内运送形成一片片，再把它们配成一对对，并在此过程中将它们分隔开或者从输送带上取下并在成对地供料之前形成一片片。重要的是，就本发明的方法而言，该坯料将被完全用掉而不会有任何栅格状的废料留下。这是通过使一对坯料沿一最好位于坯料周边区域的框状条带合在一起而实现的。该坯料的外部边缘就可以用于固定和焊接，而其中部可进行深拉。用一对坯料制作一单个容器与同时制作多个容器没有什么差别。如果制作的是单个容器，则框状条带沿着该坯料的周边延伸，如果同时制造一组多个容器，则，除了该条带沿坯料的周边延伸以外，最好还有一组条带横向延伸过坯料。无论是制作单个还是同时制作多个容器，都将沿着一框状条带在加热状态下将这对坯料合在一起并在条带部位进行焊接。

如果打算生产一种通常使用的液体容器，不用说，必须在顶壁上开一个孔。该孔可以在本发明这里所描述的那些步骤的过程中设在上部壁上，最好设在框状条带的区域上，下文将对此作更详细的说明。

以液体密封的方式焊接该形成的容器，当然不能完全密封，还要在上面设置一个孔。为了最后完成制造过程，在容器装入可流动的液体后，通过焊上一个开口部件将容器封闭。

按照上文所述的本发明的措施，可以提供一种对环境无害的方法，因为该方法不会产生任何废料，特别是用于制造容器的合适的坯料制备好之后，留下栅格状的骨架。本发明的方法取消了冲压工艺过程，且将坯料的周边用作密封条带。这样，废料的出现和相应的对材料的回收利用就完全避免了，这在容器制造和装料过程中就显示出了优点。由于使用了大体为平片装的制备好的坯料以及由于该方法中的其他一些阶段，使得制造工艺大大简化，如下文将要说明的那样，该制造工艺在某些情况下可延续较长过程时间。与此相联系的是多方面的工艺上的优点，因为，这样一来在制造过程中每个阶段就有足够的时间可用，结果，这些步骤就可以变得非常简单。例如，在一个较长的过程时间内，可以利用重力装料，用不着为了必须增加媒质的速度而给媒质加压。

此外，按照本发明，至少在两个阶段通过使两块用于构成至少一个容器的坯料与加热装置接触而使之加热是很有利的，将每块坯料沿着其外侧利用真空固定在其成型装置的框架上，以形成一框形条带、并进一步加热，然后，使两块制备好的坯料的条带互相相向移动，在对容器的中部进行深拉后，通过接触焊接将它们互相连在一起。按照本发明描述的具体技术，通过将坯料与加热装置物理接触即可很方便地对其加热，最好分两个阶段加热到必要的温度，因为这样更适于使制造过程连续进行。如果通过两个阶段使片状坯料预热到预定的软化状态，则只要将它们的框状条带部位与模具的相应成型表面相接触再通过真空将它们吸在该表面上牢牢固定，然后，将模具相应地加热，至少在框状条带之内的中部区域内加热，当框状条带互相靠紧并互相密封后，可在它们之间的部位进行深拉，因为该两片状坯料仅仅是沿着框状条带被支撑住，因此只有框状条带之间的区域被进行深拉，这样，由这对坯料之一制成的一个容器部分沿着该框状条带与另一个容器部分相接触，模具的被加热的条带状表面对一想象中的中心平面的每一侧且从相反方向对该容器部分的条带施加压力，使两个容器部分的条带以不分离的方式互相连接起来。

按照本发明，在深拉过程中，在容器的顶壁上设孔是有利的，其中，在顶壁的条带处，通过深拉形成一个半个孔的凹陷部而不是条带，当将两条带焊接在一起时，两个凹陷部便构成了一个完整的孔。上文已提到，必须在容器的顶壁上设一个孔，以便在制作好容器的基本部分以后可以对容器装 料。按照本发明的技术，在深拉过程中制作孔是有利的，开口最好设置在框状条带处以便在相关的容器部分上（因为是两个容器焊在一起而构成完整的容器的）通过深拉形成一个凹陷部，当该两个容器的各部分在深拉后再放在一起时，两个凹陷部合在一起形成所述的孔。很容易理解，当将上述容器的两个部分的框状条带互相紧靠而在它们之间构成一个容纳空间后，便可将整个容器以液体密封的方式焊接封闭，而且焊接以加热和加压相结合的方式进行，当然，开口部位不能焊接，两个凹陷部要构成一个孔，该孔直到装料完了才关闭。

按照本发明，将容器壁模制成这样一种形状，即，使框状条带大体处于一平面内且除了孔以外完全环绕该容器并且不突出于容器的外形轮廓之外，至少在底部和顶壁处不突出于外形轮廓之外。深拉模具可相应地构造，尽管支撑容器的条带至少在底部和顶部壁的区域相对这些平面是垂直的，但该条带不会伸出容器的外形或周边轮廓之外。换言之，以这种方式制造的容器可以很牢靠地直立而且这样的容器还可以一个堆放在另一个的顶上。而且，有利的是，该容器由该框状条带而得以增强，因为除了用于倾倒装置的孔以外，该条带完全围绕了容器而且并不突出于容器的外形轮之外。

按照本发明的一种最佳措施，在深拉时，至少在一个容器壁上模制出一个槽状凹陷部用于容纳框状条带。如果该条带沿纵向，横向或对角线穿过平的顶壁，则也可形成一凹槽的槽状凹陷部以用于容纳该条带，这样，最终的结果是，该条带没有突出于容器的外部轮廓之外，因而也没有凸出于顶壁的平的外表面之外。按照本发明设置的这种凹陷部自然不仅限于在平的顶壁上，因为凹陷部也可以沿一特殊线路穿过一锥形或弯曲的表面，该槽状凹陷部或凹槽随着条带围绕容器的表面。

而且，本发明可有利地开发成将一个由可成型塑料另外预制的可打开的开口部件放在装好料的容器上，对它与孔的边缘同时进行加热。然后将它插入该孔并以液体密封的方式焊在孔的边缘上。前面的内容清楚地描述了孔尚未封的容器的形成以及还说明了如何将内容物随后装入容器的过程。不用说应该将该容器随后密封，但上述密封构成第三实施例的优点，在第三例中，密封是通过将一个所说开口部件放入，装配好及焊接而完成的。该开口部件可用适于模制的可成型的塑料分开（另外）预先制成，而且可将其制成即使已焊入容器顶壁的孔中，仍可将它打开。只有这样，才是一个好的倾倒装置，即该装置必须具有很好的液体密性，但必须能在不施加过大的力的情况下就打开。该开口部件按照本发明还可确保能重新关闭。由于开口部件是分开制造的，因此，随着容器的制造，开口部件所需的数量在任何时候都能保证供应只需用适当的方法，将它们放在容器上，事实上就是放在容器的孔上就呆以。因为在开口部件上有相应预热的周边和相应的配合面，所以只要将开口部件放在容器孔的边缘上并压入即可，最好再分别加上一个小的压力，就能确保液体密封焊接。

为了提高制造方法的效益或实施该方法的机器的效益，按照本发明，在深拉阶段，最好同时使多个容器成型，为此，在坯料的周边区域和各中间条带区域形成相应数量的框状条带，条带间的中部深拉区构成了一排彼此相连的半爿容器，将两排成对的制备好的坯料的所有的条带同时互相焊接并对该排容器装料及用相应的一排开口部件密封之后，最好将该排容器再分成单独的多个容器，上述工作最好采用分开焊接工艺进行。

在谈到框状条带与模具的相应的表面时，已经说过，这种条带应制造在坯料的边缘，在同时用一对坯料制造一组容器时，还要形成中间条带。片状坯料可制成例如矩形，其高度与最后完成的容器的高度相对应，其长度与一排或一组连在一起的容器的最大宽度相对应，例如，如果完成的容器的双壁型中间条带是由例如两个延伸在其底部和顶壁上的对角线上的框状条带构成的话。然后，整个坯料便构成了具有所述的高度和所需的长度的直角的矩形框状条带，而且在该高度上，还有直线状的条带互相平行并相距一定距离，从而将整个坯料分成数量与将要由该坯料制出的容器的数量相对应的局部区域。

有了相应较宽结构的诸中间条带，这些中间条带可以在分开的过程中-最好通过分隔焊接将它们分开-这样分开，即使每个容器在整个高度上都得到所需要的双壁型中部条带。

可以理解，同时使多个容器成型的制造方法可以加快，这样，做最好是为了有利于某些需要较长时间的加工阶段，使后者具有足够的加工时间。

按照本发明，将坯料加热到160℃至200℃，最好是170℃到180℃是有利的，每个加热阶段持续约三到五秒，最好是为二到三秒。这样，坯料就被加热到合适的软化程度，特别是，使大体上平的坯料经过二或三个加热阶段，这样，在很短的时间内，模具的框状表面通过框状条带可抓紧相关的容器，并通过负压吸引于其上，同时通过进一步加热，这样把它紧压在一对坯料中的一相应配对件的框状条带上，从而从两半个部分构成一完整的容器。其实，这种方法不一定限于在前述想象的中间平面两侧各形成半个容器，但很显然，这种方法特别实用因而按照本发明是比较好的方式。

在用本发明的方法对片状坯料进行加工过程中，最好利用重力、压缩空气装置或吸气装置将这对片状坯料运送过该过程的各个阶段。当在第一附段对各对坯料通过热接触进行预加热一预加热至少还要一个第二阶段-最好使这些坯料保持适当的结构，从上一个加热阶段送到下一个阶段，并使它们借重力作用落在下面垂直设置的支承表面上或利用吸气装置将它们送到加热装置上并加以固定使加热装置可与坯料一起或相对于坯料移动。其中，最好能转换成使用压缩空气，尤其是为了增加分离的速度。

按照本发明，最好用厚度为0.2到1.7mm，更好是0.4到1.0mm的塑料片作为坯料制造液体容器，该坯料最好由一种加过填充料的可深拉的热塑性塑料构成，已知的各种可加热或冷成型的塑料均可适于用本发明的方法来制造容器。该容器的塑料，最好是能深拉的，例如象polypropene之类的热塑性的塑料。这种所采用的热塑性塑料还可以是例如PVC塑料，而polypropene在本领域内也被称为聚丙烯。当用这种材料制造坯料时，则按照本发明过程制造的容器其部件和材料都可以重复使用（这与混合物不同）。在一个最佳实施例中，该塑料，例如，聚丙烯还可以加入填充料，所用的填充料是白垩，云母，滑石粉，石膏之类。实践中，发现填料的比例为60%左右是较好的。我们发现，以这种方式填充的合成塑料特别是上述的合成塑料片用作坯料时，可以深拉也可以密封。

下面通过结合附图对最佳实施例的说明将会对本发明的其他优点，特征及可能的应用更为清楚，附图中：

图1是本发明液体容器制造过程中各步骤的立体图;

图2示意地表示用于说明该制造方法的基本步骤的一个想象的中间产品;

图3示意表示了容器的一个实施例在装料前的顶壁;

图4是图1所示的作为该方法的产品的放大的顶部立体图;

总的由编号1所表示的容器，在各图中均未详细表示，它包括一个底部和一个大体上平的顶壁2，其主体或包装空间由位于底部和顶壁2之间的一管子3构成。所有的部分，即，底部，顶壁2和管子3，换言之，整个容器1是填有60%白垩的、可成型和可深拉的聚丙烯构成的。

这种合成塑料以两块基本上是平面的片状坯料4的形式供料。在一个很容易想象的垂直中心平面的两侧（该平面在图中没有详细地表示出来），即图1的右方一侧，有坯料4的第一堆垛5，左方一侧为相应的坯料4的第二堆垛5′，它们均由位置Ⅰ表示，将坯料4大体上水平地堆放成如位置Ⅰ处的堆垛5、5′是有利的。但是可以设想将平片状的坯料4作其他安排，例如，如图中位置Ⅱ所示的那样，将堆垛5、5′转过90°，使坯料4的片状平面大体呈垂直状也是可以的。这样，就可将处于位置Ⅱ的坯料送进制造过程。在这些坯料上也可以事先印上所需的文字或图案。

制造过程是这样开始的：将最前面的坯料4从堆垛5、5′上移动位置Ⅲ，在位置Ⅲ，这对坯料4当然由两块平的、矩形的坯料4构成，两块坯料之间相保持一定的距离。

由于在各个阶段中每对坯料4所经受的处理是一样的，所以下面的描述仅限于解释和说明右前方坯料的处理和移动。

因此，坯料4（一对中两块坯料4同时）按弯曲箭头6的方向发生第一个移动，这样，就将垂直的坯料4从位置Ⅱ移动到位置Ⅲ。在位置Ⅲ，使它们与温度约为170℃的加热工具（图中未画出）热接触约持续三秒种，从而将它们加热。

经过这一时间的加热之后，坯料4垂直向下移动到位置Ⅳ，这里可以称作第二次加热阶段。在这里，上述坯料4再与大约为170℃的加热工具作热接触，而且最好是在坯料的两侧面上在互相紧靠一 起的加热工具之间加热。对其重复加热三秒钟。

当将坯料4再次向下垂直移到位置Ⅴ时，就进入了第三次加热阶段，在这里，使坯料停顿并加热三秒钟。将容器的两半从模具上取下既可以在位置Ⅴ以后后开始，也可以在坯料4离开阶段Ⅳ到达阶段Ⅴ时开始。

在位置Ⅴ上，在前方坯料上可以看到一个框状的条带，该带可以由例如模具的（未画出）相应形状的表面制成。在位置Ⅴ，前方右手坯料4的观察者，沿着顺时针方向从底部向上，可以看到水平的直的部分7，然后在左方可以看到部分8，部分8垂直向上延伸经过坯料4的整个高度，最后再到总的编号为10的框状条带的水平延伸部分9。在位置Ⅴ，框状条带10右手的垂直部分被遮盖了，因而无法看到。

就图1所示的实施而言，一对坯料4并不是只制成一个容器，因为坯料4是较长的矩形，所以从一对坯料4在本例中可以制出一排8个容器。因此，在条带10的前部可见垂直部分8与后部不可见部分7之间，具有一些较宽的、直的中间部分11，它们构成了一整排8个框状条带10，每个容器一条框状条带可制成如其下方位置Ⅵ所示。

在该框状条带10之内和整个坯料4上，具有一个中部区域12，由于在本实施例中，在位置Ⅵ处已对所有部分（整个面积）进行了预热，所以在位置Ⅴ处对区域12进行深拉以形成容器1的管子3。

由此，请参见本实施例，其中，在位置Ⅴ处，沿着相关的条带10，采用真空吸引将整个坯料4吸向图中未画出的具有相应形状的模具，然而，可以理解，至少要对条带10再进行加热，在打开真空以后，中部区域12在模具中被进行深拉。

到现在为止，还没有示出在容器1的顶壁2上的孔13是如何形成的。如果不考虑设孔13，则在将一对坯料4沿着其框状条带10合在一起并互相焊在一起后，就形成一个如图2所示的容器（就一种例如圆形顶壁2而言）。而图2中的容器只是为了便于理解本方法的各个步骤和为了简化说明而已。

事实上，按照本发明，孔（13）必须在深拉的过程中形成，因此，就一圆形顶壁2而言，应该形成一个如图3所示的容器顶部。

为了更好地容纳开口部件14，必须将图3所示的容器的双壁条带10在孔3附近的区域15处加以压低，即，使该区域的双壁条带从顶壁2的表面凸起的高度比其余部分的条带10低。通过设置相应的凹陷部16，例如图4所示的实施例的顶壁2上所示的那种（其前部区域还带有一拓宽部17），便可将容器所有的部分包括框状条带10和开口部件都可以置于该容器外部轮廓之内。

因此，根据本发明的制造方法并且在形成孔13之后，可以如位置Ⅵ所示将一排容器1从模具上取下。一旦将该排容器1沿箭头18的方向垂直向下移出模具（未画出）之间的位置Ⅴ而进入位置Ⅵ时。各容器1由宽而直的中间条带部分11互相连接在一起。

经过一定时间的冷却并将它们移动到位置Ⅶ（即沿箭头18方向的最后一次垂直移动）后，可将该排8个容器沿水平箭头19的方向移动，就图1所示实施例而言，就是将它们垂直朝左方沿箭头20移动到后部直到位置ⅩⅢ。在该处，使这排容器停留，冷却并硬化。在将它们沿箭头20的水平方向向前移动之后，还可以在位置9（Ⅸ）处设置另一个停留位置。但是，也可以使这排容器如箭头21所示垂直向上离开位置Ⅸ而到达位置Ⅹ。这样，它们就可由8个加（注）料器将流体注入该8个容器中，图中仅示意性地画出了其中的两个如编号22所示。因此，此时有关的容器移动到加（注）器的管子处，当装料高度升高时，再将它（容器）沿着垂直箭头21所示相反的方向降下来。然后，再将这排容器沿箭头20的方向送到位置Ⅺ。此时容器基本上处于图3所示状态，即，尚未将孔13密封。

随后，为进行液体密封焊接，将安装在一滚筒23上连在一起呈链条形式的预制开口部件向前输送并在24处将其分开。然后，将该分离的开口部件14置于离8个容器1中的前面第二个或随后的一个适当距离处，在位置Ⅺ处，用一种装置（未图示）对开口部件的向下的表面进行加热，与此同时，就图3的实施例而言，还加热孔13的边缘，然后，将各加热过的部分放在一起，使开口部件14向下插入并紧压在孔13中。这样，就将开口部件以液体密封的方式焊接在孔13的边缘上。位置Ⅺ处的最前面的两个容器表示了这种完全密封状 态的容器。

如果将仍然互相连在一起的8个容器沿箭头20的方向向前移动到位置Ⅻ，则这排容器就到了一示意性地表示的分离装置25的近旁，在图中示出了该装置的7根等距离分布、且平行延伸的分离焊接丝。这些焊接丝移动到各中间条带部分11处并将它们一分为二，使每个相邻的容器都各有一液体密封的垂直延伸的纵向条带10。

将各个按这种方式分离的容器7沿箭头20的方向向前移到位置ⅩⅢ并在此过程中将它们旋转90°，因为这个位置对于进一步输送各容器更方便而且也对进一步的处理有利，尤其是再包装更为有利。然后将各容器沿位于前方左侧的箭头26的方向取走。

通过上述的制造过程，可以生产一种液体容器1，它的管子3的横截面为矩形（尤其是正方形），且具有圆弧形的角，这样，各个框形条带10的外部边缘例恰好位于角的边缘上。这样，容器1的条带的垂直纵向部分8、11便处于管子3的两侧壁平面的角形区域，该两侧壁最好互相成90°，这样，横截面呈矩形的容器就不是平行于管子3的一个侧壁而分成两半，而是沿着对角线平分成两半。在图4的横截面为矩形的容器的俯视图中，框状条带10的上部水平条带部分9沿对角线穿过顶壁12，即，从所谓的后角27朝向开口部件14的倾倒边缘28，图4中的开口部件处于打开状态。图4还示出了倾倒开口29的边缘。

开口部件14和条带10的水平部分9均设置在顶壁2的凹陷部16和17中，这样，就不会有任何部分凸出外形轮廓之外，即凸出顶壁2的平面。

同样，在底部区域上，为了容纳框状条带10，也设置了象顶壁2上的那样的一个槽状凹陷部分，只是底部区域上无需设置拓宽的凹陷部17，因为底部上无需设置开口13和开口部件14。

在图1中，容器的制造仅仅以位置Ⅷ一侧的效果和沿水平箭头20的方向的位移来进行说明。但是，可以设想，为了增加生产的产量，装料，密封，把容器分开，以及把容器取走，也可以在另一方向上进行，例如，每秒钟以大体呈镜面对称的方式，将每组8个容器沿与箭头20所指的相反的水平箭头的方向向前及向右移动，此时就必须再增加第二个滚筒23以及开口部件14的供应。

Claims (8)

1、一种制造容器的方法，该容器包括由可成型的合成塑料制成的一管子(3)，底部和顶壁(2)，其中，两块预制的片状坯料(4)以相互隔开一定距离a的方式被加热(在位置Ⅲ-Ⅴ)，然后沿一框状条带(7，10)被夹住，并对它们的中部12进行深拉过程(在位置Ⅴ)，其特征在于，两块坯料(4)至少分两个阶段(Ⅲ-V)通过使它们与加热装置的热接触而进行加热，然后将互相分离的各坯料通过真空吸力沿着其外侧边缘固定在成型夹紧装置的框架上，以形成框状条带(7至10)，被深拉伸的各坏料(4)的中间部分(12)形成容器空间，将两块坯料(4)合在一起进行焊接，在上部壁(2)上设有一孔(13)，将除了孔(13)之外均液体密封所形成的容器进行冷却，移开(18至20)，装可流动媒质(在位置ⅹ1)，并用一罩住孔(13)的开口部件(14)密封。

2、如权利要求1所述的方法，其特征在于，容器（1）的顶壁（2）上的孔（13）是这样形成的：在深拉过程中，通过深拉在相应顶壁上形成构成半个孔（13）的凹陷部，而不是条带（10），当两条带（10）焊在一起时，两个这样的凹陷部便构成孔（13）。

3、如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，将容器壁（1到3）形成这样的形状，即框状条带（10）基本上位于一个平面上，且除了孔（13）以外，围绕着整个容器（1），而且至少在底部和顶壁（2）上，它并不突出于容器（1）的外侧轮廓之外。

4、如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在深拉过程中，至少在容器的一个壁（2）上形成有一用于容纳框状条带（10）的槽状凹陷部（16）。

5、如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，将一个另外由可变形合成塑料预制的可打开的开口部件（14）放在装好液体的容器（1）上，并在对孔（13）的边缘进行加热的同时对它加热，然后将它插入孔（13）中，并以液体密封的方式焊在孔（13）的边缘上。

6、如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，为了同时形成多个容器（1），在深拉过程中，在相应的坯料（4）的边缘区域以及在中间条带区域（11）上形成相应数量的框状条带（7）到（11），条带（7）到（11）之间的每一个被深拉的中部区域（12）形成了一排互相连在一起的半爿容器，将形成一对的两块坯料（4）的所有条带区域（7）到（11）同时互相焊接，然后，在这排容器装进液体料并通过相应的一排开口部件（14）焊上密封之后，最好在（25）处用分离焊接方法将该排容器分离成一个个单独的容器（1）。

7、如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，将一种厚度为0.2到1.7mm，最后是0.4到1mm的，最好是用填料填充过的可深拉的热塑料性材料制的坯料（4）加热至160℃到约200℃，最好是170℃到180℃时，每个加热阶段的加热时间约为三秒到五秒，最好是两到三秒。

8、如权利要求1或2的方法，其特征在于，在各步骤（位置Ⅲ-Ⅶ）之间的传送是通过重力，压缩空气装置或抽吸装置进行的。

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