DE19745444A1

DE19745444A1 - Gebinde aus Halbschalen, Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem solchen Gebinde und Vorrichtung zur Herstellung des Gebindes

Info

Publication number: DE19745444A1
Application number: DE1997145444
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Reil; Heiko Bub; Gerhard Wieser; Johannes Crepaz
Original assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Current assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority date: 1997-10-15
Filing date: 1997-10-15
Publication date: 1999-04-22
Also published as: AU9535498A; WO1999019231A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Gebinde aus wenigstens einem Paar von bezüglich einer mittleren Symmetrieebene spiegelbildlich angeordneten, einseitig offenen Halbschalen aus tiefgezogenem Kunststoff, mit einem ebenen, das Paar von Halbschalen außen umschließenden Rand, wobei jede Halbschale eines Paares ein Bundteil aufweist, das mit dem Bundteil der anderen Halbschale desselben Paares über eine gemeinsame Kante derart verbunden ist, daß beide Halbschalen an der mittleren Symmetrieebene gegeneinanderliegen.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer Packung für fließfähiges Füllgut aus einem Gebinde der vorstehend genannten Art, bei dem nach dem Tiefziehen das eine Halbschalenpaar mit dem anderen über die Naht verbunden wird; und die Erfindung betrifft ferner eine Herstellungsvorrichtung eines Gebindes der eingangs genannten Art, bei der eine Kon taktwärmeplatte über ihre Wirkoberfläche verteilt mit einem ersten Vakuumsystem verbundene Vakuumlöcher zum Festhalten der Kunststoffplatte in Wärmekontakt aufweist und relativ zu einem Formwerkzeug und/oder einer Gegenkontaktwärmeplatte intermittierend bewegbar ist.

Zur Herstellung von Flüssigkeitspackungen aus tiefziehfähigem Kunststoff ist es bekannt, plattenförmige Zuschnitte aus Kunststoff auf Wärmekontaktplatten in ebenem Zustand zu erwärmen und in derjenigen Position, wo die ausreichend hohe Temperatur erreicht ist, an ein schalenförmiges Formwerkzeug heranzuführen. An der offenen Seite der Schale dieses Formwerkzeuges befindet sich ein die Schale bzw. das Paar von Schalen umziehender Rand. Dieser hält den rahmenförmigen, ebenen äußeren Rand der Kunststoffplatte durch Klemmung gegen die Kontaktwärmeplatte derart fest, daß der Bereich innerhalb des rahmenförmigen Randes unter Verformung tiefgezogen werden kann. Dadurch entsteht eine tiefgezogene, einseitig offene Schale bzw. ein Paar von Halbschalen aus Kunststoff, die außen von einem ebenen Rand umgeben sind. Eine solche Kunststoffhalbschale oder auch ein solches Paar von Halbschalen kann mit einer umgekehrt dagegen gesetzten Kunststoffschale bzw. einem Schalenpaar dadurch verbunden werden, daß die beiden außen die Mulden der Kunststoffschalen oder des Paares von Kunststoffschalen umziehenden Ränder gegeneinandergedrückt und unter Bildung einer Naht miteinander versiegelt werden.

Die zum Ansiegeln des äußeren Randes der ersten Kunststoffschale an den der zweiten Schale erforderliche Temperatur hat der Kunststoff kurz vor und bis zum Tiefziehen gehabt. Ein Tiefzieh werkzeug wird aber bekanntlich gekühlt, damit der tiefgezogene Kunststoffköper abkühlen und sich verfestigen kann. Zum Verbinden zweier tiefgezogener Kunststoffschalen oder zweier Paare von Schalen miteinander war es daher erforderlich, wenigstens im Bereich der Außennaht den Kunststoff nochmals zu erwärmen, um die erforderliche hohe Siegeltemperatur zu erreichen. Dieser zusätzliche Erwärmungsprozeß kostet nicht nur Energie, sondern auch Zeit und reduziert daher die Leistung von Packungsmaschinen. Bislang wurden verschiedene Versuche unter nommen, einen Wärmeabfluß aus dem auf Tiefziehtemperatur gebrachten Kunststoffmaterial im Berührungsbereich zwischen der Kontaktwärmeplatte und dem Formwerkzeug zu verringern oder zu vermeiden. Isoliermaterialien im Bereich des Formwerkzeuges haben sich aber nicht für ausreichend herausgestellt. Wenn man andererseits den Wärmeverlust kompensieren wollte, mußte man das Kunststoffmaterial sehr hoch erhitzten mit der Folge einer starken Beanspruchung nicht nur des Kunststoffes, sondern auch der Werkzeugoberflächen.

Ziel der Erfindung war daher die Schaffung eines Verfahrens und eines Werkzeuges, bei welchem das Kunststoffmaterial im Bereich der späteren Siegelnaht der beiden Packungshalbschalen keine Wärmeableitung erfährt.

Hinsichtlich des Gebindes, des Verfahrens zur Herstellung einer aus diesem Gebinde erstellten Verpackung und der Herstellungsvorrichtung für ein solches Gebinde bestand daher die Aufgabe der Erfindung darin, Gebinde, Verfahren und Vorrichtung mit Maßnahmen zu versehen, daß beim Zusammenschweißen zum Verbinden der Halbschalen zur Erstellung einer Verpackung eine feste, flüssigkeitsdichte Naht entsteht, ohne daß zusätzliches Material, zum Beispiel Kunststoff, oder Energie, zum Beispiel in Form von Wärme, an den Randbereich herangeführt werden muß.

Hinsichtlich des Gebindes wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß jedes Halbschalenpaar im Gebinde an seinem außen geschlossenen Rand eine aus der Ebene dieses Randes herausragende, erhabene, ebenfalls geschlossene Rippe derart aufweist, daß auf der Rückseite der Rippe ein längs in der Rippe laufender Kanal gebildet ist.

Man kann sich eine Halbschale aus tiefgezogenem Kunststoff, auf einem etwa horizontalen Grund liegend, mit der Form einer rechteckigen oder anderweitig gestalteten Pfanne vorstellen, deren äußerer, geschlossener Rand in einer Ebene liegt. Das Paar von Halbschalen entsteht bei dem hier betrachteten Gebinde in zwei gegeneinander liegenden Halbschalen, wobei das Bundteil der einen Halbschale über eine gemeinsame Kante mit dem Bundteil der benachbarten Halbschale verbunden ist, wobei die Ebene dieser Verbindung die genannte mittlere Symmetrieebene ist Senkrecht zu dieser mittleren Symmetrieebene verläuft die durch den äußeren Rand der jeweiligen Halbschale gelegt zu denkende Ebene. Aus letzterer ragt die Rippe so in Richtung parallel zu der mittleren Symmetrieebene aus der Tiefe der Mulde der Halbschale nach außen heraus, daß zum Beispiel von oben, auf die offene Halbschale geblickt, eine geschlossene, erhabene Rippe entsteht, die sehr schmal ausgebildet ist, bei einer 1,5-Liter oder 2-Liter Flüssigkeitspackung zum Beispiel die Breite von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise 1 bis 2 mm hat. Von der gegenüberliegenden unteren Seite der Halbschale, wenn man also von der Rückseite in die Rippe blickt, erkennt man den längs in der Rippe laufenden Kanal.

Der Kanal ist im allgemeinen mit Luft gefüllt und stellt daher einen gut temperaturisolierenden Raum dar, durch den ein Wärmefluß zu einer angelegten ebenen, kälteren Fläche wenigstens im Bereich des Kanales unterbunden ist.

Die schmale Rippe kann man auch als Steg oder fadenförmige Erhöhung bezeichnen, der bzw. die sich wie ein Band oder Streifen längs des äußeren geschlossenen Randes des Halbschalen paares erstreckt. Wenn die erwähnte Kunststoffplatte durch Kontakt mit der Kontaktwärmeplatte in einer oder mehreren Stufen erwärmt wird und schließlich in einen fast weichen Zustand zur Durchführung des Tiefziehvorganges gelangt, ist es ein leichtes, gleichzeitig mit dieser Erwärmung für das Tiefziehen im Bereich des außen geschlossenen Randes die Rippe einzuformen. Zusätzli che Energie oder einen zusätzlichen, zeitaufwendigen Bearbeitungsschritt benötigt man nicht. Es braucht auch nicht zusätzlich Material hinzugefügt zu werden, denn zur Ausgestaltung der Rippe ergibt sich auf deren Rückseite von selbst ein Kanal, der nach der Lehre der Erfindung gerade erwünscht ist. Dieser Kanal nämlich gibt eine wie ein Faden oder Band den Rand des Halb schalenpaares umziehende Fläche vor, wo eine Abkühlung von der Seite der Kontaktwärmeplatte und der daran angelegten, durchgewärmten Kunststoffplatte zu der auf der anderen Seite angelegten, gekühlten Oberfläche des Formwerkzeuges unterbunden wird. Längs wenigstens dieser schmalen Spur längs des Kanales wird die hohe Temperatur in dem Kunststoffmaterial gehalten, denn die Wärme fließt nicht in Richtung auf das Formwerkzeug ab. Dadurch erhält man wenigstens im Bereich dieser Spur längs des Kanales eine hervorragende Siegelfähigkeit des Kunststoffmaterials, wenn später die Kontaktwärmeplatte abgenommen und die tiefgezogene Kunststoffplatte längs ihren äußeren Rändern vom Formwerkzeug gehalten und gegen die Ränder des anderen Gebindes gedrückt wird. Dadurch wiederum ergibt sich eine flüssigkeitsdichte, feste Naht. Die Festigkeit dieser Naht wird noch weiter dadurch gesteigert, daß nicht der gesamte ebene, das Halbschalenpaar außen umziehende Rand sehr heiß und damit weich bleibt, sondern daß die neben dem Kanal befindlichen Flächen durch nicht oder wenig gebremsten Wärmeabfluß kühler sind. An den kühleren Stellen wird mit Vorteil eine erhöhte Stabilität des Randes und damit der ganzen Halbschale erhalten.

Durch die erfindungsgemäße Maßnahme kann also ein Gebinde der eingangs genannten Art mit einer bandförmig erhabenen Strecke oder Fläche der im Querschnitt beschriebenen Kontur erhalten werden, längs welcher das Gebinde keinen Kontakt mehr mit der gekühlten Formwerk zeugoberfläche hat, daher bei der notwendigen hohen Temperatur und siegelfähig bleibt. Die etwas kühleren Bereiche dazwischen geben mit Vorteil dem Gebinde und der späteren Packung die notwendige Steifigkeit.

Vorteilhaft ist es gemäß der Erfindung wenn die Rippe im Abstand von der inneren und/oder der äußeren Kante des ebenen Randes verläuft. Die radial nach außen von der Mitte der Halbschale gemessene Breite des ebenen Randes beträgt bei einer Fließmittelpackung für 1,5 oder 2 Liter beispielsweise 1,5 bis 2,5 mm, vorzugsweise 2 mm. Am Anfang und Ende hat dieser Ebene Rand Kanten, nämlich direkt neben der Mulde der Halbschale die innere Kante und entsprechend außen die äußere Kante. Wenn die Rippe im Abstand von diesen Kanten verläuft, ist gewährleistet, daß man die Rippen separat und unabhängig von anderen Funktionen und Teilen herstellen und halten kann. Insbesondere werden die Rippen gemäß der Erfindung durch Vakuum in entsprechende Vertiefungen gesaugt, wenn die angelegte Kunststoffplatte sich im erweichten Zustand befindet.

Die innere und äußere Kante des Randes dichtet dann sozusagen das Vakuumsystem für die Er stellung der Rippen gegen andere Einflüsse ab, zum Beispiel gegen ein Vakuumsystem, mit welchem die Kunststoffplatte an der Wirkoberfläche der Kontaktwärmeplatte gehalten wird; oder auch gegen den Druckluftraum und den Saugraum beim Tiefziehen.

Eine gewöhnliche Bratpfanne hat bei Draufsicht die Form eines Kreises, und ihr ebener, außen angeordneter Rand läuft in Kreisform. Entsprechend ändern sich die Verhältnisse ein wenig bei einer rechteckigen Bratpfanne, wobei deren Rand außen entlang einem Rechteck verläuft. Betrachtet man hingegen eine Halbschale eines Paares oder mehrere Paare von Halbschalen in dem hier in Rede stehenden Gebinde, dann ist die Schalenform außen etwas komplizierter, denn es handelt sich um die Hälfte einer durch Versiegeln herzustellenden Verpackung, die ins besondere eine Ausgießöffnung haben muß. Diese wird durch einen Bund gebildet, der sich aus jeweils einem halben Bundteil der jeweiligen Halbschale zusammensetzt. Zwar werden zwei Halb schalen "Kopf an Kopf" bzw. "Mund zu Mund" in der vorstehend beschriebenen Weise miteinander verbunden, denn nur dadurch kann ein ebener Außenrand trotz halbrundem Bundteil das Halbschalenpaar vollständig schließend umgeben. Die beiden Bundteile liegen aber, etwas vom Rand weggezogen, etwa im Bereich der mittleren Symmetrieebene. Der Abstand des ebenen Randes von der Mitte der jeweiligen Halbschale ändert sich also derart, daß er bis nahe an das Bundteil heranreicht, und zwar von beiden Seiten. Dies gilt dann selbstverständlich auch für die in dem Rand befindliche Rippe. Eine solche Formung macht aber keinerlei Schwierigkeiten und ändert nichts an dem Prinzip gemäß der Erfindung.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der ebene Rand mit der darin befindlichen Rippe bis nahe an das Bundteil heranreicht und daß vorzugsweise zur Bildung eines Griffteiles im Abstand zu dem ebenen Rand in jeder Halbschale eine Erhebung eingeformt ist, deren Oberfläche eben ist und auf der Höhe des Randes liegt, wobei im Abstand von der Begrenzungskante des Griffieiles eine vergleichbare erhabene geschlossene Rippe in der Oberfläche verläuft. Griffteile können bei Verpackungen und damit auch den Zwischenprodukten, nämlich den Halbschalenpaaren, unterschiedlich erreicht werden. Bei der hier betrachteten Ausführungsform wird das Griffteil durch eine eingeformte Erhebung gebildet, die beim Blick in die offene Halbschale eine ebene Oberfläche in der Ebene des Randes hat. Damit man das Griffteil durch die Packung hindurchgehend ausgestalten kann, muß später die Oberfläche der Erhebung ausgestanzt werden mit der Folge, daß die um den Griff bzw. das Greifloch herum liegenden Teile flüssigkeitsdicht und fest miteinander verschweißt sind. Es ergeben sich also im Bereich des Griffteiles die gleichen Schwierigkeiten, schmale Siegelbereiche auf hohen Temperaturen ohne Wärmeabfluß zu behalten, auch wenn das Formwerkzeug mit den gekühlten Oberflächen gegen die Kunststoffplatte drückt. Die erhabene, geschlossene Rippe umzieht die Oberfläche der Griffteil-Erhebung und sorgt damit für ein gutes Versiegeln auf hoher Temperatur längs einer schmalen Spur. Das reicht nicht nur für ein gutes Verschweißen aus, sondern erlaubt das Belassen kühlerer Randbereiche für die Erhöhung der Stabilität und Festigkeit.

Hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung einer Verpackung für fließfähiges Füllgut mit tubusförmigen Seitenwänden, Boden und Oberwand, die alle aus tiefziehfähigem Kunststoff bestehen, wobei die Oberwand eine mit einem Deckel verschließbare Ausgießöffnung mit hochstehendem Bund aufweist und eine die Packung in einer Ebene parallel zur Längsmittelachse umziehende Naht derart im Oberboden angeordnet ist, daß sie von der Ausgießöffnung unterbrochen ist und auf diametral gegenüberliegenden Seiten bis fast an den freien, oberen Rand des Bundes ragt, wobei aus dem ebenen, tiefziehfähigen Kunststoffteil gleichzeitig wenigstens ein Paar von Halbschalen tiefgezogen wird, die in der Mitte über einen halbzylindrischen Verbindungs kanal miteinander verbunden sind, wobei innerhalb der in einer gemeinsamen Ebene liegenden, umlaufenden Naht ein halbschalenförmiger Packungsteil gebildet wird, der nach dem Tiefziehen mit einem zweiten unter Verbindung der Naht zu wenigstens einem Paar von Packungen verbunden wird, wonach in der Mitte des zylindrischen Verbindungskanales getrennt wird, so daß wenigstens eine einseitig offene Packung mit jeweils einem Bund gebildet wird, wird die Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zur Bildung der rundum laufenden Naht an jedem Paar von Halbschalen außen ein geschlossener, ebener Rand angeformt wird, in welchen eine erhabene Rippe im Abstand von der Innenkante des Randes derart eingeformt wird, daß auf ihrer Rückseite ein längs in der Rippe laufender Kanal gebildet wird, und daß beim Zusammendrücken und Verschweißen der ebenen Ränder zweier Halbschalenpaare die oberen Teile der Rippen einander zuerst und intensiv berühren, während die Kanäle ein Abkühlen der Rippen durch die Formwerkzeuge weitgehend verhindern.

Hat man jeweils zwei Gebinde bzw. Halbschalenpaare längs der ebenen Ränder miteinander verschweißt und hat man jedes Paar der dann entstandenen Packung in Einzelpackungen getrennt, dann ergibt sich die vorstehend näher beschriebene Verpackung, die in der Mitte von der umlaufenden Naht versteift wird. Eine solche Naht muß flüssigkeits- und möglichst sogar gasdicht sein, während die Naht auch eine Stabilitätsfunktion haben muß. Das Verfahren der in Rede stehenden Art muß also Einrichtungen und Maßnahmen an den Paaren von Halbschalen bzw. an dem Gebinde vorsehen, daß eine feste Naht mit Stabilisierungseigenschaften entstehen kann. Hierzu wird in den ebenen Rand, welcher jedes Paar von Halbschalen umzieht, eine erhabene Rippe im Abstand von der Innenkante des Randes eingeformt, so daß auf der Rückseite in der Rippe ein Kanal gebildet wird. Die Rippe steht aus der Ebene des Randes heraus und steht bei dem zu verbindenden, gegenüberliegenden Gebinde ebenfalls so heraus, daß beim Zusammenführen die oberen Teile der Rippen sich zuerst berühren. Bei der Herstellung einer Verpackung sollen die Ränder dicht und stabil miteinander verschweißt werden, und dazu haben sie wenigstens im Bereich der Rippen eine hohe, für das Verschweißen ausreichende Temperatur. Zum Verbinden werden die Rippen gegeneinandergedrückt und in eine intensive Berührung gebracht. Gerade im Bereich der Rippen soll eine gute Verschweißung erfolgen, die nicht durch einen unerwünschten Wärmeabfluß gestört wird. Daher sorgen die in den Rippen auf deren Rückseite verlaufenden Kanäle mit Vorteil dafür, ein Abkühlen zu verhindern, damit die Rippen von den gekühlten Formwerkzeugen von der Rückseite nicht berührt werden. Im Bereich der Kanäle ist diese Berührung verhindert, und daher bleiben die Rippen auf den hohen Temperaturen mit der Folge hervorragender Verschweißergebnisse.

Das Verfahren ist bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß der durch die Rippe gebildete Wulst von Kunststoffmaterial beim Verschweißen der Ränder miteinander zur Innenkante des Randes jeder Halbschale verdrängt wird. Es ist nicht nur unvermeidlich, sondern sogar erwünscht, wenn durch die erfindungsgemäß gebildete Rippe ein Wulst von Kunststoffmaterial im Bereich dieser Rippe entsteht. Es handelt sich hier um eine Ansammlung von bei hohen Temperaturen fließfähigem Material zur Erstellung einer guten Siegel naht. Die Erfindung lehrt für diese Ausführungsform, daß beim Verschweißen der Ränder miteinander das Kunststoffmaterial aus diesem Wulst nach außen hin verdrängt wird. Von selbst entsteht also durch die Werkzeugbewegung ein Verlagern des noch heißen, fließfähigen Kunststoffmaterials, welches an den seitlichen Rändern beim Erstarren eine besonders gute Siegelnaht bildet. Es ist günstig, wenn am fertigen Produkt bis nach außen hin geschweißte Nähte vorhanden sind und nicht etwa außen Schlitze oder im Querschnitt keilförmige, längliche Kanäle entstehen. Durch den günstigen Materialfluß gemäß der Erfindung ist dies verhindert, und die Widerstandsfähigkeit und Festigkeit der Siegelnaht sind verbessert.

Bei vorteilhafter weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird die Rippe durch Vakuum in einer Kontaktwärmeplatte gebildet, und die Erwärmung der Rippe sowie dieses Vakuum werden bis zum Ablösen des Formwerkzeuges zum Tiefziehen der Halbschalen von der Kontaktwärmeplatte aufrechterhalten. Das plattenförmige Kunststoffmaterial wird entsprechend der obigen Beschreibung durch Anliegen an einer Kontaktwärmeplatte ein- oder mehrstufig auf die notwendige Tiefziehtemperatur gebracht. Hat man die Lehre der Erfindung beachtet, daß in dem ebenen Rand eine Rippe angeordnet werden muß, dann gibt die hier ergänzende Lehre die Möglichkeit vor, mit Hilfe von Vakuum und Ausnehmungen in der Kontaktwärmeplatte Rippen beliebiger Gestaltung zu bilden. Zur Erzeugung eines Halbschalenpaares muß das Formwerkzeug gegen eine Kontaktwärmeplatte mit dazwischen gehaltener Kunststoffplatte heranfahren und mit Hilfe Vakuum und Druck in Funktion treten. Hierbei kann die Erwärmung der Rippe solange aufrechterhalten werden, bis das Formwerkzeug nach dem Tiefziehen der Halbschale wieder von der Kontaktwärmeplatte abgelöst wird. Das Gleiche gilt für das Vakuum, wenn dies erwünscht sein sollte. Günstig ist das Halten des Vakuums solange, bis ein Abfließen des Kunststoffmaterials oder ein Verformen durch Druck oder dergleichen nicht mehr zu befürchten ist.

Damit aus den beschriebenen Gebinden Packungen mit einer festen und stabilen Mittelnaht geschaffen werden können, weist die Vorrichtung zur Herstellung des hier betrachteten Gebindes die schon erwähnte Kontaktwärmeplatte auf, in der, über ihre Wirkoberfläche verteilt, mit einem ersten Vakuumsystem verbundene Vakuumlöcher zum Festhalten der Kunststoffplatte in Wärmekontakt vorhanden sind. Außerdem kann die Kontaktwärmeplatte relativ zu einem Formwerkzeug und/oder relativ zu einer Gegenkontaktwärmeplatte intermittlerend bewegt werden. Zur Schaffung der Packung mit der stabilen Naht ist nun erfindungsgemäß weiterhin vorgesehen, daß bei der Vorrichtung in den Berührungsbereichen zwischen Kontaktwärmeplatte und Formwerkzeug weitere mit einem zweiten Vakuumsystem verbundene Vakuumlöcher in der Wirkoberfläche der Kontaktwärmeplatte angeordnet und mit halbrohrförmigen, nach außen offenen Vertiefungen verbunden sind. Es handelt sich hier um längliche Vertiefungen in Form einer vorzugsweise im Querschnitt halbrunden Kerbe, Nut oder Einsenkung. Diese Vertiefungen durchziehen die Kontaktwärmeplatte in Form von Rillen in den Berührungsbereichen mit dem Formwerkzeug, wo also die Kunststoffplatte gegen die wirkenden Tiefziehkräfte beim Formvorgang festgehalten wird. Diese festgehaltenen Teile der ursprünglich ebenen Kunststoffplatte liegen vorzugsweise in dem ebenen Rand um das Paar der Halbschalen herum, wenn man das Produkt betrachtet. Das Material dieser Kunststoffplatte tritt nach dem Erwärmen und Erweichen von außen in diese offene, rillenförmige Vertiefung ein, wobei außen parallel in den Vertiefungen außerhalb des Kunststoffmateriales die erwähnten Kanäle ver bleiben.

Um das Eindringen des erwärmten und erweichten Kunststoffmateriales in die Vertiefungen zu erleichtern, sind die Vertiefungen mit im Abstand voneinander angeordneten Vakuumlöchern verbunden, die zu dem erwähnten zweiten Vakuumsystem gehören. Dieses arbeitet separat und unabhängig von dem ersten Vakuumsystem. Bei dem ersten Vakuumsystem hatten die Vakuumlöcher das Ziel, die Kunststoffplatte in Wärmekontakt gegen die Kontaktwärmeplatte angedrückt zu halten. Wenn das Formwerkzeug dann gegen die Kontaktwärmeplatte heranbewegt und der Tiefziehvorgang eingeleitet wird, schaltet das erste Vakuumsystem um auf Druckbetrieb, um die tiefzuziehenden Teile der Kunststoffplatte in den schalenförmigen Metallkörper hineinzudrücken. Gleichzeitig kann also das zweite Vakuumsystem nach wie vor mit Vakuum beaufschlagt sein und dadurch mithelfen, den rippenförmig in den Vertiefungen angeordneten Kunststoff festzuhalten. Es wird dadurch mit Vorteil vermieden, daß die Druckluft die gerade erst erzeugten erhabenen Rippen wieder egalisiert.

Ebenso wie die Rippen bei dem Gebinde sind auch die Vertiefungen bei der Vorrichtung zur Herstellung des Gebindes vorzugsweise in sich geschlossen und umziehen die Schalen oder Mulden des Produktes einerseits und des Werkzeuges, zum Beispiel des schalenförmigen Metallkörpers, andererseits.

Die vorstehenden Gründe zeigen, daß es besonders bevorzugt sein kann, wenn erfindungsgemäß das erste Vakuumsystem von dem zweiten Vakuumsystem getrennt in der Kontaktwärmeplatte eingearbeitet ist.

Günstig ist es gemäß der Erfindung weiterhin, wenn das Formwerkzeug zum Tiefziehen der Halbschalen einen schalenförmigen, gekühlten Metallkörper aufweist, an dessen Vorderrand, getrennt von diesem, ein Aufsatz wärmeisoliert angeordnet ist. Es ist bereits versucht worden, den Aufsatz aus einer ersten aus nicht-rostendem Stahl hergestellten, rahmenförmigen Platte und einer zwischen dieser und dem Metallkörper angebrachten, aus wärmeisolierendem Material hergestellten zweiten rahmenförmigen Platte aufzubauen. Bei der Montage setzt man zuerst die wärmeisolierende zweite Platte auf dem Metallkörper auf und bringt dann außen die erste Platte aus nicht-rostendem Stahl auf. Hierdurch erhält man eine sehr harte Oberfläche, die insbesondere dann günstig ist, wenn man zusätzlich eine besondere Kontur außen anfräsen will. Außerdem ist der nicht-rostende Stahl selbst ein schlechter Wärmeleiter. Legt man unter diese als zweite Platte aus wärmeisolierendem Material einen Duroplast, dann hat man sehr gute Temperaturisolierun gen.

Ein solcher Aufsatz allein genügt für die Vermeidung des Wärmeabflusses nicht, wie oben schon gesagt ist. Als Unterstützung zu der Rippe mit dem rückseitigen Kanal eignet sich aber ein solcher Aufsatz hervorragend.

Es ist weiterhin erfindungsgemäß von Vorteil, wenn die Kontaktwärmeplatte im Berührungsbereich eine solche Oberflächenkontur hat, daß auf der einen Seite der im Querschnitt halbkreisförmigen Vertiefung eine erhabene Druckoberfläche und auf der gegenüberliegenden Seite eine dieser gegenüber zurückgesetzte Kantenoberfläche parallel zu der Vertiefung verlaufen. Die erstgenannte "eine" Seite der Vertiefung ist zweckmäßigerweise bei dem fertigen Produkt die Außenseite an dem Rand des Gebindes bzw. in der Naht der Packung. Wenn dort als Oberfläche die weiter zum Formwerkzeug hin reichende Druckoberfläche eingesetzt wird, kann die Dicke des sich davor bildenden und später erstarrenden Kunststoffes kleiner sein als auf der anderen, vorzugsweise der inneren, wo die Kantenoberfläche zurückgesetzt ist, also nicht so weit zu dem Formwerkzeug hin reicht, wenn im Betrieb Kontaktwärmeplatte und Formwerkzeug aufeinander zu bewegt werden, um den Tiefziehvorgang einzuleiten. Durch das Zusammendrücken des Kunststoff materials vor der erhabenen Druckoberfläche fließt das warme Kunststoffmaterial in die benachbarte Vertiefung und bildet in erwünschter Weise die Rippe. Durch die innenseitig angeordnete, zurückgesetzte Kantenoberfläche wird im Bereich der letzteren das Kunststoff material nicht so eng zusammengedrückt, so daß dort Wandstärken größerer Dicke entstehen können.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles in Verbindung mit den anliegenden Zeichnungen. In diesen zeigen:

Fig. 1 die Draufsicht auf eine Kontaktwärmeplatte mit den bandförmig um jeweils ein Halbschalenpaar herum laufenden Vertiefungen für die Herstellung der Rippen, wobei mit dieser Kontaktwärmeplatte gleichzeitig fünf Halbschalenpaare mit Griffteil erwärmt und tiefgezogen werden können,

Fig. 2 einen horizontalen Längsschnitt durch die Kontaktwärmeplatte der Fig. 1, wobei aber ein Formwerkzeug angelegt gezeigt ist und zwischen diesem und der Kontakt wärmeplatte eine gerade tiefgezogene Kunststoffplatte in Form des beschriebenen Gebindes festgehalten ist,

Fig. 3 abgebrochen eine Querschnittsansicht des Vorderteils der Kontaktwärmeplatte mit eingeformten Vertiefungen und Vakuumleitungen, wie sie sich darstellen, wenn man den Schnitt III-III in Fig. 1 nimmt,

Fig. 4 eine ähnliche Schnittansicht wie in Fig. 3, wobei jedoch abgebrochen vergrößert die Einzelheit gemäß dem gestrichelten Kreis in Fig. 2 mit der Bezeichnung IV dargestellt ist,

Fig. 5 eine ähnliche, abgebrochene Querschnittsdarstellung wie Fig. 4, wobei ent sprechend einem weiteren späteren Verfahrensschritt die Kontaktwärmeplatte oben weggenommen und durch ein oberes Formwerkzeug mit tiefgezogenem Gebinde dagegengesetzt ist, und

Fig. 6 eine weitere ähnliche, abgebrochene Schnittdarstellung wie in Fig. 5, nur daß bei einem weiteren Fortschritt die beiden Formwerkzeuge aufeinander gedrückt und die Ränder miteinander verschweißt gezeigt sind.

In Fig. 1 ist die Kontaktwärmeplatte 1 in Draufsicht auf ihre Wirkoberfläche 2 gezeigt. Gleichmäßig über die Wirkoberfläche 2 verteilt sind in den Figuren nicht dargestellte, weil an sich bekannte Vakuumlöcher vorgesehen, die mit einem ersten Vakuumsystem verbunden sind, um die zu verarbeitende Kunststoffplatte 3 in Wärmekontakt mit der Platte 1 festzuhalten. Es ist aber durch gestrichelte Leitungen 4 ein zweites Vakuumsystem allgemein dargestellt und bezeichnet. Zu diesem zweiten Vakuumsystem 4 gehörende Vakuumlöcher 5 befinden sich zwar ebenfalls in der Wirkoberfläche 2 der Kontaktwärmeplatte 1, sind aber nur in den allgemein mit 6 bezeichneten Berührungsbereichen zwischen der Kontaktwärmeplatte 1 einerseits und dem Formwerkzeug 7 andererseits vorgesehen. Letzteres weist einen über Leitungen 8 gekühlten Metallkörper 9 auf, an dessen Vorderrand 10, getrennt von dem Metallkörper 9, ein durch eine Wärmeisolierung 11 getrennter Aufsatz 12 aus Edelstahl angebracht ist.

Betrachtet man Fig. 1, dann sieht man eigentlich auf die Kontaktwärmeplatte 1, in welcher halbrohrförmige, nach außen offene Vertiefungen 13 entsprechend den Außenkonturen der Halbschalenpaare umlaufen. Diese Vertiefungen 13 finden sich daher auch in der nur abgebrochen dargestellten Querschnittsansicht der Kontaktwärmeplatte 1.

Aus den Fig. 3 und 4 erkennt man die Oberflächenkontur der Kontaktwärmeplatte 1 in dem Berührungsbereich 6, dessen Breite etwa der des in Fig. 4 unten dargestellten Steges des Formwerkzeuges 7 entspricht. Nach Fig. 3 hat die Kontaktwärmeplatte 1 zwischen den zwei im Querschnitt etwa halbkreisförmigen Vertiefungen 13 eine ebene, erhabene Druckoberfläche 14, die beim Zusammenfahren von Kontaktwärmeplatte 1 und Formwerkzeug 7 gemäß Darstellung in Fig. 4 näher an der äußeren ebenen Oberfläche des Aufsatzes 12 liegt als die anderen Flächen. Von der in Fig. 3 gezeigten, strichpunktierten Mittellinie 15, längs welcher später die tiefgezogene Kunststoffplatte 3 durchgeschnitten wird, also der Außenseite, befindet sich bezüglich der Vertiefung 13 gegenüber die Kantenoberfläche 16, die zwar parallel zu der Druckoberfläche 14 liegt, gegenüber letzterer aber nach oben zurückversetzt ist.

Auch das Gebinde kann man hilfsweise anhand Fig. 1 erklären, wenn man nämlich in bereits tiefgezogene Halbschalen blickt, die eine ähnliche Form wie die Vertiefungen 13 der Kon taktwärmeplatte 1 (Fig. 1) haben. Entsprechende Teile des Zwischenproduktes, d. h. des Gebindes, die anhand Fig. 1 erläutert werden, sind mit dem Buchstaben a gekennzeichnet. Mit 17a ist zum Beispiel die linke obere Halbschale bezeichnet. Sie bildet zusammen mit der linken unteren Halbschale 17a' das mit dem Pfeil links oben bezeichnete Paar 17b von Halbschalen. Die beiden das Paar 17b bildenden Halbschalen 17a, 17a' haben nach rechts hin in Fig. 1 noch weitere vier Halbschalenpaare, bei denen die Verhältnisse aber gleich sind derart, daß nur das linke Halbschalenpaar beschrieben wird, zumal das Gebinde auch nur aus diesem einzigen Paar 17b bestehen könnte. Die beiden das Paar 17b bildenden Halbschalen 17a, 17a' sind bezüglich der in Fig. 1 in der Mitte gezeigten, gestrichelten Linie, welche die mittlere Symmetrieebene 18a darstellt, spiegelbildlich angeordnet. Jede Halbschale 17a, 17a' ist als einseitig oben offen anzusehen, wie wenn man in eine Schale blickt. Jedes Paar 17b von Halbschalen 17a, 17a' wird außen von einem ebenen Rand 19a umschlossen. Auf der einen, zum Beispiel oberen Seite der Symmetrieebene 18a ist das eine Bundteil 20a der oberen Halbschale 17a angeordnet, und diesem steht das andere Bundteil 20a' der anderen unteren Halbschale 17a' gegenüber. Beide Bundteile 20a, 20a' sind über eine hier nicht gezeigte gemeinsame Kante miteinander verbunden, welche in der Symmetrieebene 18a liegt.

Man erkennt in Fig. 1 außerdem ein Griffteil 21a, welches in einem nicht näher bezeichneten Abstand zu dem ebenen Rand 19a der Halbschale 17a angeordnet ist.

Dem Verlauf der Vertiefung 13 in der Kontaktwärmeplatte 1 folgend verläuft der ebene, geschlossene Rand 19a, der sich im Berührungsbereich 6 befindet und daher in den Fig. 4 und 5 allgemein durch einen Pfeil angedeutet ist, während er in Fig. 1 als die schwarzen dickeren Linien bezeichnet ist. Die Ebene, in welcher der Rand 19a liegt, ist in Fig. 2 mit 22a bezeichnet.

Einzelheiten des Randes 19a erkennt man wiederum aus anderen Figuren als Fig. 1, weshalb die Zahlen dort ohne Buchstaben angegeben sind. So ragt zum Beispiel aus dem Rand 19a nach den Fig. 4 und 5 eine Rippe 23 erhaben heraus, auf deren Rückseite ein längs in dieser Rippe 23 laufender Kanal 24 gebildet ist. Der Rand 19a hat eine Innenkante 25, die man zum Beispiel in Fig. 5 rechts unten sieht, während sich die Außenkante erst nach dem Durchtrennen der einzelnen Halbschalen 17a, 17a' ergibt und bei der Darstellung der Fig. 3 bis 6 im Bereich der strichpunktierten Mittellinie 15 liegt. Diese Außenkante 26 ist zum Beispiel in Fig. 5 unten gezeigt. Anhand dieses unteren Formwerkzeuges 7 der Fig. 5 erkennt man den nicht näher bezeichneten Abstand der Rippe 23 von der inneren Kante 25 einerseits und der äußeren Kante 26 des ebenen Randes 19a andererseits.

Ebenso wie bei dem ebenen Rand 19a verhält es sich bei der Erhebung 27a (Fig. 1) zur Bildung des Griffteiles 21a. Die Oberfläche 28a der Erhebung 27a ist in Fig. 2 gezeigt und liegt auf der gleichen Höhe wie der Rand 19a. Auch dort ist wieder im Abstand von der nicht näher bezeichneten Begrenzungskante des Griffieiles 21a eine erhabene, geschlossene Rippe 29a eingeformt.

Der Betrieb der Vorrichtung zur Herstellung des Gebindes und dessen Verarbeitung zu einer Verpackung geschieht folgendermaßen.

Die mit 3 bezeichnete und zunächst ebene Kunststoffplatte wird durch das nicht gezeigte erste Vakuumsystem an eine Kontaktwärmeplatte 1 angelegt und durch Vakuum an der Wirkoberfläche 2 angesaugt gehalten. Die Kunststoffplatte 3 erwärmt sich auf eine erste Temperatur und wird gegebenenfalls in mehrstufigen, nachgeschalteten Stationen auf höhere Temperaturen erwärmt, wenn die zuerst erreichte Temperatur für das Tiefziehen nicht ausreicht. Hier wird angenommen, daß die Kunststoffplatte 3 die für das Tiefziehen ausreichende Temperatur hat. Es wird dann das zweite Vakuumsystem 4 eingeschaltet, so daß über abströmende Luft durch die Vakuumlöcher 5 Teile des Kunststoffmaterials in die Vertiefung 13 unter Bildung der Rippe 23 hineingezogen werden.

Gleichzeitig, kurz vorher oder nachher erfolgt das Tiefziehen der Schale 17a und der mit dieser verbundenen anderen Halbschale 17a', wobei dies mittels austretender Druckluft mit Hilfe des ersten Vakuumsystems in bekannter Weise erfolgt.

Blickt man auf Fig. 1 und denkt man sich die Vertiefungen 13 mit Kunststoffmaterial bedeckt, dann blickt man in die offenen Halbschalen 17a, 17a' des Paares 17b, wobei der halbzylindrische Verbindungskanal aus den beiden Bundteilen 20a, 20a' besteht.

Außen blickt man entsprechend den Konturen der Vertiefungen 13 bei tiefgezogener Kunststoff platte 3 auf den geschlossenen ebenen Rand 19a, welcher das Paar 17b der Halbschalen voll ständig umschließt. Es ist jetzt der in den Fig. 3 und 4, insbesondere in Fig. 4 gezeigte Zustand erreicht. Man erkennt, daß für jede Halbschale eine erhabene Rippe 23 im Abstand von der Innenkante 25 des Randes 19a in letzteren so eingeformt ist, daß auf der Rückseite der Rippe 23 ein längs in dieser Rippe laufender Kanal 24 gebildet wird.

Nachdem das eine Gebinde, welches bei der Ausführungsform der Fig. 1 aus fünf Paaren von Halbschalen 17a, 17b besteht, durch das beschriebene Tiefziehen fertiggestellt ist, wird das Formwerkzeug 7 von der Kontaktwärmeplatte 1 abgelöst. Dies geschieht für das eine Gebinde mit der Gruppe von Halbschalen und ebenso in derselben Tiefziehmaschine für das andere Gebinde mit der anderen Gruppe von Halbschalen. Beide Gebinde werden dann gegeneinander gefahren, so daß sich an dem einen Berührungsbereich 6 im Querschnitt die Situation nach Fig. 5 ergibt. Man erkennt die durch die jeweils zwei einander gegenüber stehenden Rippen gebildete Wulste aus Kunststoff, wobei auf der jeweiligen Rückseite der Rippe 23 der Kanal 24 verläuft. Dieser liegt zwar gegen den Aufsatz 12, der zum Beispiel aus Edelstahl bestehen kann, aber doch immer etwas gekühlt ist. Dadurch bilden die Kanäle 24 eine effektive zusätzliche Wärmeisolierung von dem kühlen Aufsatz 12 zu der noch auf hoher Temperatur befindlichen Rippe 23.

Werden für den Schweißvorgang die beiden Formwerkzeuge 7 nun gegeneinander bewegt, dann berühren sich zuerst die oberen Teile 30 der Rippen 23, werden danach intensiv gegenein andergedrückt und infolge der hohen Temperatur miteinander verschweißt. Es ist dann der Zustand der Fig. 6 erreicht.

Neben den Rippen 23 befinden sich bänderartige Streifen auf dem jeweiligen Rand 19a, die nur mäßig wärmeisoliert sind und sich daher trotz der Wärmeisolierung 11 etwas abkühlen mit der Folge einer Stabilisierung dieser Teile der Gesamtfläche des Randes 19a. Mit anderen Worten sind die für eine einwandfreie und flüssigkeitsdichte Verschweißung verantwortlichen Rippen 23 auf hoher Temperatur, isoliert durch die Kanäle 24, und die benachbarten Bereiche sind etwas kühler und daher fester. Für ein gutes Verschweißen genügt das Verbinden der gegenüber liegenden Rippen 23 miteinander.

Während dieses Verschweißens, bis der Zustand der Fig. 6 erreicht ist, fließt aus dem Wulstbereich der Rippen 23 flüssiger Kunststoff zu der jeweiligen Innenkante 25 des Randes 19a jeder Halbschale 17a, 17a'. In Fig. 6 sind die durch dieses seitliche Verdrängen entstandenen Wulste mit 31 bezeichnet. Durch diese Siegelnaht wird die Packung letzlich besonders fest.

Der in Fig. 6 in der Mitte gezeigte mittlere Lufteinschluß 32 entsteht dadurch, daß die doppelten Rippen 23 der Fig. 5, wo ja zwei Halbschalenpaare nebeneinander angeordnet und gleichzeitig geformt werden, zwischen sich, nämlich im Bereich der Mittellinie 15 Luft einschließen bzw. Räume ohne vollständige Füllung mit Kunststoffmaterial bilden. Dieser Hohlraum 32' oder Luftein schluß ist für die Technik bedeutungslos. Es braucht nicht einmal eine Verschweißung an dieser Stelle vorgesehen sein.

Die Lufteinschlüsse in den Kanälen 24 werden beim Verschweißen vollkommen verdrängt. Sie weichen zur Seite weg, so daß sich nach dem Verschweißvorgang tatsächlich der in Fig. 6 gezeigte Zustand ergibt.

Jetzt sind die beiden Gebinde unter Einschluß der Hohlräume zu einer Gruppe von Packungen mit der rundum laufenden Naht verbunden, wobei diese Naht sich durch das Zusammen schweißen der beiden Ränder 19a ergibt.

Bezugszeichenliste

1

Kontaktwärmeplatte

2

Wirkoberfläche

3

Kunststoffplatte

4

zweites Vakuumsystem

5

Vakuumlöcher

6

Berührungsbereich

7

Formwerkzeug

8

Kühlleitung

9

Metallkörper

10

Vorderrand

11

Wärmeisolierung

12

Aufsatz

13

Vertiefung

14

Druckoberfläche

15

Mittellinie

16

Kantenoberfläche

17

a',

17

a' Halbschale

17

b Schalenpaar

18

a Symmetrieebene

19

a ebener Rand

20

a',

20

a' Bundteil

21

a Griffteil

22

a Ebene des Randes

19

a

23

Rippe

24

Kanal

25

Innenkante

26

Außenkante

27

a Erhebung

28

a Oberfläche

29

a Rippe für Griffteil

30

oberer Teil der Rippe

29

a

31

Wulst

32

mittlerer Lufteinschluß

Claims

1. Gebinde aus wenigstens einem Paar (17b) von bezüglich einer mittleren Symmetrieebe ne (15) spiegelbildlich angeordneten, einseitig offenen Halbschalen (17a, 17a') aus tiefgezogenem Kunststoff, mit einem ebenen, das Paar (17b) von Halbschalen (17a, 17a') außen umschließenden Rand (19a), wobei jede Halbschale (17a, 17a') eines Paares ein Bundteil (20a) aufweist, das mit dem Bundteil (20a') der anderen Halbschale (17a') desselben Paares (17b) über eine gemeinsame Kante derart verbunden ist, daß beide Halbschalen (17a, 17a') an der mittleren Symmetrieebene (15) gegeneinander liegen, dadurch gekennzeichnet, daß das Halbschalenpaar (17b) an seinem außen geschlossenen Rand (19a) eine aus der Ebene (22a) des Randes (19a) herausragende, erhabene, ebenfalls geschlossene Rippe (23) derart aufweist, daß auf ihrer Rückseite ein längs in der Rippe (23) laufender Kanal (24) gebildet ist.

2. Gebinde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippe (23) im Abstand von der inneren (25) und/oder äußeren (26) Kante des ebenen Randes (19a) verläuft.

3. Gebinde nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der ebene Rand (19a) mit der darin befindlichen Rippe (23) bis nahe an das Bundteil (20a, 20a') heranreicht und daß vorzugsweise zur Bildung eines Griffteiles (21a) im Abstand zu dem ebenen Rand (19a) in jeder Halbschale (17a, 17a') eine Erhebung (27a) eingeformt ist, deren Oberfläche (28a) eben ist und auf der Höhe des Randes (19a) liegt, wobei im Abstand von der Begrenzungskante des Griffteiles (21a) eine vergleichbare erhabene, ge schlossene Rippe (23) in der Oberfläche (28a) verläuft.

4. Verfahren zur Herstellung einer Verpackung für fließfähiges Füllgut mit tubusförmigen Seitenwänden, Boden und Oberwand, die alle aus tiefziehfähigem Kunststoff bestehen, wobei die Oberwand eine mit einem Deckel verschließbare Ausgießöffnung mit hoch stehendem Bund (20a, 20a') aufweist und eine die Packung in einer Ebene parallel zur Längsmittelachse umziehende Naht (19a, 19a) derart im Oberboden angeordnet ist, daß sie von der Ausgießöffnung unterbrochen ist und auf diametral gegenüberliegenden Seiten bis fast an den freien, oberen Rand des Bundes (20a, 20a') ragt, wobei aus dem ebenen, tiefziehfähigen Kunststoffteil (3) gleichzeitig wenigstens ein Paar von Halbschalen (17a, 17a') tiefgezogen wird, die in der Mitte über einen halbzylindrischen Verbindungskanal (20a, 20a') miteinander verbunden sind, wobei innerhalb der in einer gemeinsamen Ebene (18a) liegenden, umlaufenden Naht (19a, 19a) ein halbschalenför miger Packungsteil (17a) gebildet wird, der nach dem Tiefziehen mit einem zweiten unter Verbinden der Naht (19a, 19a) zu wenigstens einem Paar von Packungen verbunden wird, wonach in der Mitte des zylindrischen Verbindungskanales (20a, 20a') getrennt wird, so daß wenigstens eine einseitig offene Packung mit jeweils einem Bund (20a, 20a) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der rundum laufenden Naht (19a, 19a) an jedem Paar von Halbschalen (17a, 17a') außen ein geschlossener, ebener Rand (19a) angeformt wird, in welchen eine erhabene Rippe (23) im Abstand von der Innenkante (25) des Randes (19a) derart eingeformt wird, daß auf ihrer Rückseite ein längs in der Rippe (23) laufender Kanal (24) gebildet wird, und daß beim Zusammen drücken und Verschweißen (Fig. 5, Fig. 6) der ebenen Ränder (19a) zweier Halb schalenpaare (17b) die oberen Teile (30) der Rippen (23) einander zuerst und intensiv berühren, während die Kanäle (24) ein Abkühlen der Rippen (23) durch die Formwerk zeuge (7) weitgehend verhindern.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der durch die Rippe (23) gebildete Wulst von Kunststoffmaterial beim Verschweißen der Ränder (19a) miteinander zur Innenkante (25) des Randes (19a) jeder Halbschale (17a, 17a') verdrängt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippe (23) durch Vakuum in einer Kontaktwärmeplatte (1) gebildet wird und die Erwärmung der Rippe (23) sowie dieses Vakuum bis zum Ablösen des Formwerkzeuges (7) zum Tiefziehen der Halbschalen (17a, 17a') von der Kontaktwärmeplatte (1) aufrechterhalten werden.

7. Vorrichtung zur Herstellung eines Gebindes aus wenigstens einem Paar von bezüglich einer mittleren Symmetrieebene (18a) spiegelbildlich angeordneten, einseitig offenen Halbschalen (17a, 17a') aus tiefgezogenem Kunststoff, mit einem ebenen, das Paar von Halbschalen (17a, 17a') außen umschließenden Rand (19a), wobei jede Halbschale (17a, 17a') eines Paares (17b) ein Bundteil (20a, 20a') aufweist, das mit dem Bundteil (20a') der anderen Halbschale (17a') desselben Paares (17b) über eine gemeinsame Kante derart verbunden ist, daß beide Halbschalen (17a, 17a') an der mittleren Symmetrieebene (18a) gegeneinander liegen, wobei eine Kontaktwärmeplatte (1) über ihre Wirkoberfläche (2) verteilt mit einem ersten Vakuumsystem verbundene Vaku umlöcher zum Festhalten der Kunststoffplatte (3) in Wärmekontakt aufweist und relativ zu einem Formwerkzeug (7) und/oder einer Gegenkontaktwärmeplatte intermittlerend bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß in den Berührungsbereichen (6) zwischen Kontaktwärmeplatte (1) und Formwerkzeug (7) weitere mit einem zweiten Vakuumsystem (4) verbundene Vakuumlöcher (5) in der Wirkoberfläche (2) der Kontaktwärmeplatte (1) angeordnet und mit halbrohrförmigen, nach außen offenen Vertiefungen (13) verbunden sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Vakuumsystem von dem zweiten Vakuumsystem (4) getrennt in der Kontaktwärmeplatte (1) einge arbeitet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (7) zum Tiefziehen der Halbschalen (17a, 17a') einen schalenförmigen, gekühlten Metallkörper (9) aufweist, an dessen Vorderrand (10), getrennt von diesem, ein Aufsatz (12) wärmeisoliert (11) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktwärmeplatte (1) im Berührungsbereich eine solche Oberflächenkontur hat, daß auf der einen Seite der im Querschnitt halbkreisförmigen Vertiefung (13) eine erhabene Druckoberfläche (14) und auf der gegenüberliegenden Seite eine dieser gegenüber zurückgesetzte Kantenoberfläche (16) parallel zu der Vertiefung verlaufen.