CN102665977A - 用于切割工具的切割刀片 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于切割工具的切割刀片(1)。按照以下顺序在主平面H中从切角(4)延伸到切割刀片(1)的中心Z的径向Q上形成有以下项：倾斜前刀面(8)；切屑形状底层(9；9a、9b、9c)，其邻接所述前刀面；第一切屑形状(11)，其邻接所述切屑形状底层，且具有相对于所述切屑形状底层上升的第一表面(11a)，以及邻接所述第一表面(11a)的第一平稳部分(11b)；第二切屑形状(12)，其具有相对于所述第一平稳部分(11b)上升的第二表面(12a)，以及邻接所述第二表面(12a)的第二平稳部分(12b)；以及第三切屑形状(13)，其具有相对于所述第二平稳部分(12b)上升的第三表面(13a)，以及邻接所述第三表面(13a)的第三平稳部分(13b)。

Description

用于切割工具的切割刀片

技术领域

本发明涉及一种用于加工工件的切割工具的切割刀片。

背景技术

用于加工工件的切割工具的切割刀片尤其可用于通过车削来加工金属工件。已知可将此类切割刀片配置成可转位刀片或可转位车削刀片，其具有多个切角和切刃，在最初使用的切角或切刃磨损后，可(例如)依次使用这些切角和切刃。在此情况下，切割刀片可配置成使所述切割刀片的顶面(或上侧)和底面(或下侧)均可用于材料加工。已知的切割刀片通常具有一定几何形状，其中顶面与底面以相同方式构建，且所述切割刀片尤其具有切刃和切屑形状，用于使已切离的材料切屑偏转并断裂。

在此情况下，不论切割深度(或切屑深度)和进给量如何，已知的切割刀片的结构通常会影响已切离的材料切屑在一个方向上的移动。鉴于此结构，切割刀片会针对特定切割深度和特定进给量(或特定进给速率)进行优化，且在应用的优化范围之外的切屑形成较差。例如，若干切割刀片在较小切割深度处具有非常好的切屑控制，所述切屑控制会随着切割深度增加而逐渐变差，而且其他切割刀片在相对较深的切割深度处具有良好的切屑控制，所述切屑控制会随着切割深度减少而逐渐变差。

KR 10-0312957所示为一种采用可转位刀片形式的切割刀片，其具有顶面以及与所述顶面平行的底面，所述面经由外围侧壁连接在一起。所述切割刀片具有切角。切刃由切角区域中的刃缘与邻接刃缘构成，在各种情况下，所述刃缘均在所述顶面与所述侧壁之间延伸。切屑几何结构形成于切角区域中的顶面，所述切屑几何结构在从所述切角到所述切割刀片的中心的对称轴的方向上，具有处于不同水平的两个切屑形状。

发明内容

本发明的目标是提供一种用于切割工具的切割刀片，所述切割刀片可提供良好的切屑控制，即使进给速率不同、切割深度不同以及待加工的材料不同，也是如此。

所述目标可通过根据权利要求1的一种用于加工工件的切割工具的切割刀片来实现。所述切割刀片具有：顶面；底面；以及位于所述顶面与所述底面之间的外围侧壁。顶面的主方向构成主平面。形成至少一个角，所述角在(侧壁的)周向上成圆形。至少一个圆角至少在所述顶面的侧上用作切角。所述切角的区域中的刃缘与邻接所述切角的至少一个刃缘形成切刃，其中所述刃缘在所述侧壁与所述顶面之间延伸。至少有三个切屑形状布置在径向上，所述径向在所述主平面上从切角延伸到所述切割刀片的中心。以下各项按照以下顺序形成于径向上：倾斜前刀面(其朝切割刀片的内部倾斜，且其倾斜度尤其确定了切屑角度)；切屑形状底层，其接着所述前刀面；第一切屑形状，其具有相对于所述切屑形状底层上升的第一表面，以及邻接所述第一表面的第一平稳部分；第二切屑形状，其具有相对于所述第一平稳部分上升的第二表面，以及邻接所述第二表面的第二平稳部分；以及第三切屑形状，其具有相对于所述第二平稳部分上升的第三表面，以及邻接所述第三表面的第三平稳部分。在所述范围内，所述第一、第二和第三平稳部分在各种情况下均分别邻接上升的第一、第二和第三表面，应注意，它们无需直接邻接(例如，通过锐缘)，而也可能，例如，经由曲面或类似物进行过渡。在本说明书中，平稳部分应理解成并非仅是完全平坦的表面，而平稳部分也可具有曲面或穹状面。第一和/或第二和/或第三平稳部分可配置成，例如，平坦形式，尤其是平行于顶面所构成的主平面，但也可具有，例如，穹状结构。但与所分别关联的上升表面相比，相应的平稳部分相对于垂直于主平面的方向具有大体恒定的水平面，或仅具有较小的倾斜角。在主平面的参考范围内，参考在顶面的基本方向所确定的方向上延伸的平坦平面(不考虑其中结构细节)。本文中的指称“顶”面和“地”面用于说明切割刀片，其中所述表面实际上仅在切割刀片对应定向的情况下布置在“顶”部或“底”部。因此，指称“顶”和“底”不应被解释成限制性的。对于所述切割刀片，由于在切角区域中提供了处于不同水平的三个连续的切屑形状，因此可实现在进给速率、切割深度和材料不同的情况下的良好的切屑控制。可使用不同切屑形状，具体取决于进给速率、切割深度和材料。鉴于提供了三个不同的切屑形状，因此，相对较软的金属材料以及相对较韧的金属材料，例如，高强度不锈钢可通过良好的切屑控制进行加工。具体而言，切屑控制意味着，确定的切屑引导、确定的切屑形成以及确定的断屑。

根据一项发展结果，在切刃上设有斜面。具体而言，所述斜面相对于从切刃到切割刀片的中心的方向，布置在前刀面的前部。所述斜面优选设于切角区域以及切刃的进一步进程(course)中。所述斜面沿着所述切刃可具有不同的倾斜度和/或不同的宽度。

根据一项发展结果，第一平稳部分相对于垂直于主平面的方向至少部分布置在第一水平，所述第一水平低于切角区域中切刃的水平(用作参考水平)，而且第三平稳部分相对于垂直于主平面的方向至少部分布置在第三水平。所述第三水平高于切角区域中切刃的水平。因此，第二平稳部分位于第一平稳部分的水平与第三平稳部分的水平之间的水平上。这种平稳部分布置的结果是，在进给量较低或待加工的材料较软以及进给量较高或待加工的材料较韧的情况下，均可获得良好的切屑控制。可使用不同切屑形状，具体取决于进给速率、切割深度和材料。

根据一项发展结果，第二平稳部分相对于垂直于主平面的方向布置在水平h0+h2或h0-h2上，其中在垂直于主平面的方向上，h0为切角区域中切刃的水平，而且h2的计算方法为0≤h2≤0.25乘以hg。在此情况下，hg为切刃的水平h0与切刃区域中垂直于主平面方向上的切屑形状底层之间的差值。此配置的作用在于，可获得良好的切屑控制，尤其是在加工对切屑形成呈现较高阻力的材料时。

优选地，第一切屑形状的上述第一平稳部分至少部分布置成处于水平h0-h1上，其中以下方法适用于h1：0.25乘以hg≤h1≤0.75乘以hg。上述内容适用于测量hg。

优选地，第三切屑形状的上述第三平稳部分至少部分布置成处于水平h0+h3上，其中以下方法适用于h3：0.2乘以hg≤h3≤1乘以hg。上述内容适用于测量hg。

针对单个切屑形状的上述优选高度水平支持在进给速率、切割深度和待加工的材料不同的情况下所需的良好切屑控制。

根据一项发展结果，在切角区域中，存在增加的前角W，所述前角在沿着切刃的方向上随着与切角的距离的增加而减小，直到切屑形状底层升高为止。鉴于此配置，凹口可形成于切角区域中的切屑形状底层中，所述凹口用作切屑成形器(chip former)，尤其是在较小切割深度的范围内，且产生良好的切屑控制。在此情况下，“增加的”前角意味着，前刀面在此区域中更为急剧地下落下降(例如，与周围区域相比)。前角各侧通过主平面和前刀面形成。

根据一项发展结果，在切屑形状底层升高之后，所述前角再次在沿着切刃的方向上增加。此配置的结果在于，切屑形状底层在切角区域中具有较低水平、在切屑形状底层升高的区域中具有更高水平，以及在切刃的进一步进程中再次具有更低水平。这样，即使处于相对较高的切割深度也可提供良好的切屑控制。优选地，前角在切角区域中具有最高值，在升高区域中具有最低值，以及在升高之后的区域中具有最高值与最低值之间的值。

根据一项发展结果，在第一切屑形状与切刃的距离最短的区域中，切屑形状底层的升高相对于垂直于主平面的方向与切角区域中切刃的(参考)水平之间的高度差最小。因此，所述切屑形状底层在此区域中具有最小深度。这样，鉴于切屑形状与变化的前角的相互作用，也可在切割深度较深时实现良好的切屑控制。所述切屑可按照受控的方式流走，从而确保了定向的切屑流方向。

根据一项发展结果，相对于垂直于主平面的方向的最大高度差出现在切角区域中切刃的水平与切角区域中切屑形状底层的水平之间。鉴于此配置，切屑形状底层在切角区域中处于最低水平，因此，鉴于所形成的凹口，在切割深度较小的区域中可实现较好的切屑控制。在进一步优选实施例中，切屑形状底层沿着切刃布置的其他部分与切角区域中切刃的水平的高度差可与切角区域中切屑形状底层相同。

根据一项配置，第一平稳部分、第二平稳部分及第三平稳部分的表面均大体上平行于主平面延伸。

根据一项优选配置，切割刀片为可转位刀片，其至少具有第二切角。应注意，根据设计成可转位刀片的切割刀片的周向形状，可提供不同数量的切角，例如，对于菱形可转位刀片，顶面上有两个切角；对于三角形可转位刀片，顶面上有三个切角；对于矩形可转位刀片，顶面上有两个切角；等等。优选地，所述切割刀片在平面图上具有大体上呈多边形的基本形状。然后，所述切割刀片优选具有对称的结构(相对于对称的一个或多个平面)，从而使切角具有相匹配的结构。优选地，切角均具有相对于角平分线的对称结构。

根据一项发展结果，切割刀片被设计成可转位刀片，其中底面也可用于加工工件。在此情况下，用于材料加工的切角的数量(与只有顶面用于材料加工的切割刀片相比)加倍。具体而言，切割刀片的底面可采用与顶面相同的方式进行设计。优选地，第三平稳部分被设计成在使用底面进行加工时用于切割工具中的切割刀片的支撑表面。在此实施例中，第三平稳部分起到双重作用，第一是在通过顶面进行材料加工期间作为第三切屑形状的一部分，第二是在通过底面进行材料加工期间作为支撑表面。

根据一项发展结果，在垂直于径向(从切角延伸到切割刀片的中心)的横向上，第二切屑形状比第一切屑形状窄。鉴于此配置，使用第二切屑形状可实现良好的切屑控制，尤其是在加工较韧工件期间。

根据一项配置，切割刀片用于通过车削进行加工。

上述目标也可通过使用根据本发明的用于通过车削加工工件的切割刀片来实现。

附图说明

参考附图，从以下对示例性实施例的描述中可了解进一步的优点和发展。

图1图示了为根据示例性实施例的切割刀片的平面图。

图2图示了图1所示一个切角区域中的放大细节。

图3通过实例图示了切割工具中矩形切割刀片的使用。

图4图示了沿着图1所示切角区域中的线C-C截得的截面的细节。

图5图示了沿着图1所示切刃区域中的线D-D截得的截面的细节。

图6图示了沿着图1所示切刃区域中的线G-G截得的截面的细节。

图7图示了沿着图1所示切刃区域中的线E-E截得的截面的细节。

具体实施方式

参考附图，在下文中描述一项示例性实施例。图1所示为根据实施例的切割刀片-1-的平面图。根据示例性实施例的切割刀片-1-被设计成可转位刀片。切割刀片-1-具有顶面-2-(图1所示)以及布置在切割刀片-1-的后侧(未图示)上的底面。应注意，使用指称“底”面和“顶”面来假定切割刀片的特定方向，所述方向经过选择，以便能够更好地理解以下说明，而并非表示限制。在此情况下，“底”面当然也可布置到“顶”面的侧面或上方，具体取决于切割刀片的方向。

在示例性实施例中，所述底面采用与顶面-2-相同的方式进行设计且布置成大体(除了相应表面结构之外)平行于所述顶面。底面和顶面-2-通过外围侧壁-3-互连，这样切割刀片-1-的主体即由底面、顶面-2-及侧壁-3-界定。顶面-2-在主平面H中延伸(除了表面结构之外，所述表面结构将在下文更详细地描述)，所述主平面H平行于图1所示附图的平面延伸。垂直于主平面·H(且因此垂直于图1所示附图的平面)的方向在下文中用参考符号R指代。在平面图中，切割刀片-1-具有多边形周向形状，在所述示例性实施例中，所形成的形状由具有圆角的菱形进行图示。在切割刀片-1-的中心Z中，顶面-2-与底面之间形成过孔(through-bore)，以便将切割刀片固定到切割工具。根据示例性实施例的切割刀片-1-被设计成用于通过在车削工具中进行车削来加工材料的切割刀片。切割刀片-1-用于加工金属材料且由硬金属制成。

图1所示切割刀片-1-在外围侧壁-3-与顶面-2-之间的对角处具有以相同方式配置的切角-4-和-4a-，其中仅有一个切角-4-(图1的左下侧所示)将更为详细地进行描述。在周向上，切角-4-和-4a-均为半径为r的圆形。切角-4-和-4a-区域中的刃缘被设计成用于加工工件的切刃，所述刃缘在侧壁-3-与顶面-2-之间延伸。在两侧上邻接切角-4-和-4a-且在侧壁-3-与顶面-2-之间延伸的刃缘-6-以相同方式设计成用于加工工件的切刃。所述切刃在下文中全部以参考符号-5-表示。在所述示例性实施例中，切割刀片-1-相对于在切角-4-与切角-4a-之间穿过中心Z的连接线以对称方式进行设计。因此，下文中仅描述顶面-2-在连接线的一侧(图1所示下侧)上的结构。同时，所述连接线还对应于从切角-4-到切割刀片-1-的中心Z的径向R。切刃-5-的进程可在垂直于平面H的方向R上相对于沿着刃缘-6-的相应切角-4-或-4a-具有恒定水平(即恒定高度)，或者具有变化的水平。为了考虑到这些不同的可能性，在下文中将切角-4-区域中切刃-5-的水平-h0-(尤其是在径向Q与切角-4-相交点处)作为参考水平。

在切刃-5-的外部区域中，在切角-4-处以及刃缘-6-的进一步进程中，所述切刃-5-具有采用已知形式的斜面-7-。在中心Z的方向上，斜面-7-由倾斜前刀面-8-邻接，所述前刀面的倾斜角确定切割刀片-1-在各区域中的相应前角。根据示例性实施例的切割刀片-1-具有从切角-4-开始、沿着刃缘-6-的不同前角W，如将在下文中更详细地描述。在中心Z的方向上，前刀面-8-由切屑形状底层-9-(-9a-、-9b-、-9c-)邻接，在到中心Z的方向上，所述切屑形状底层在任何情况下均在相应区域中形成的切屑成形结构的最低水平。如图2所示，切角-4-区域中的切屑形状底层-9a-和刃缘-6-区域中的切屑形状底层-9c-均设计成平面，其中所述切屑形状底层-9c-相对远离切角-4-。在这两个区域之间的某个区域中，相比之下，切屑形状底层-9b-以线性形式进行设计。

在示例性实施例中，切角-4-区域中形成三个切屑形状：第一切屑形状-11-、第二切屑形状-12-以及第三切屑形状-13-。在图2中，为了清晰图示第二切屑形状-12-的单层结构，第二上升表面-12a-与第二平稳部分-12b-之间的过渡用虚线表示。

参考图2和图4，描述了三个切屑形状从切角-4-开始在朝中心Z的方向上的进程。在切角-4-区域中，切屑形状底层-9a-所处的水平位于低于切角-4-区域中切刃-5-的水平-h0-的高度-hg-处。在到中心Z的方向上，切屑形状底层-9a-由第一切屑形状-11-邻接，所述第一切屑形状具有第一上升表面-11a-以及邻接所述第一表面-11a-的第一平稳部分-11b-。如图4所示，第一平稳部分-11b-的水平位于低于切角-4-区域中切刃-5-的水平-h0-的高度-h1-处。在此情况下，高度-h1-的范围是：0.25乘以hg≤h1≤0.75乘以hg。从第一平稳部分-11b-的水平开始，所述第一平稳部分-11b-由第二切屑形状-12-邻接，所述第二切屑形状-12-具有第二上升表面-12a-以及邻接所述第二表面-12a-的第二平稳部分-12b-。第二平稳部分-12b-所处的水平大约位于与水平-h0-相同的高度处，尤其是高于或低于水平-h0-的高度-h2-处。在此情况下，-h2-的值的范围是：0乘以hg≤h2≤0.25乘以hg。从第二平稳部分-12b-的水平开始，所述第二平稳部分-12b-由第三切屑形状-13-邻接，所述第三切屑形状具有第三上升表面-13a-以及邻接所述第三表面-13a-的第三平稳部分-13b-。第三平稳部分-13b-位于高于水平-h0-的高度-h3-处的水平处。高度-h3-的值的范围是：0.2乘以hg≤h3≤1乘以hg。在所述-h1-、-h2-和-h3-的值的范围内，应注意，第一平稳部分-11b-必须始终低于第二平稳部分-12b-，且第二平稳部分-12b-低于第三平稳部分-13b-。高度-hg-可为，例如，0.18mm。在所述示例性实施例中，第三平稳部分-13b-经过设计，以形成在使用切割刀片-1-的底面加工工件时用于切割工具中的切割刀片-1-的支撑表面。

下文中参考图5描述了在图1所示方向D-D上的截面中的单独结构的进程。在第一切屑形状-11-的第一平稳部分-11b-与切刃-5-的距离最短的区域中，所述截面在垂直于刃缘-6-的平面上延伸。从刃缘-6-开始，首先在邻接刃缘-6-的区域中设有斜面-7-，斜面-7-可能具有与切角-4-区域中不同的倾斜度和/或宽度。斜面-7-由前刀面-8-邻接，从而形成比切角-4-的上述区域中更平坦的前角W。邻接的切屑形状底层-9b-在此区域中仅以线性形式形成，且位于比切角-4-区域中的切屑形状底层-9a-更高的水平处。从以下说明中将更为清楚的看到，该切屑形状底层-9b-的区域形成切屑形状底层-9-升高的最大高度。第一切屑形状-11-与第一上升表面-11a-和第一平稳部分-11b-邻接。随后，第二切屑形状-12-与第二上升部分-12a-以及第二平稳部分-12b-从第一平稳部分-11b-中上升。

下文中参考图6描述了在图1所示方向G-G上的截面中的单独结构的进程。在其中第一切屑形状-11-与切刃-12-不再进行切分的区域中，该截面在垂直于刃缘-6-的平面上延伸。所述截面位于沿着刃缘-6-的方向上，准确地说，位于其中第一切屑形状-11-终止(且第一切屑形状-11-的第一上升表面-11a-与第三切屑形状-13-的第三上升表面-13a-相交)的区域中沿着刃缘-6-的方向上。从刃缘-6-开始，首先再次形成斜面-7-，斜面-7-可能具有与上述区域中不同的倾斜度和/或宽度。邻接斜面-7-形成的是前刀面-8-，在此区域中，所述前刀面具有依然比其中切屑形状底层升高的上述区域(参考图5)中大的前角W。邻接前刀面-8-的切屑形状底层-9c-依然位于比切屑形状底层-9b-升高的区域中的切屑形状底层-9b-更低的水平处。例如，切屑形状底层-9c-仍可大约位于切角-4-区域中的切屑形状底层-9a-的水平或稍高水平处。

下文中还参考图7简要地描述了在图1所示方向E-E上的截面中的单独结构的进程。这是刃缘-6-区域中的截面，与上文参考图6所述的区域相比，所述刃缘-6-区域更进一步远离切角-4-。如图7所示，在此区域中，切屑形状底层-9c-更宽。在此区域中，切屑形状底层-9c-仍可位于大约与切角-4-区域中的切屑形状底层-9c-相同的水平处。前刀面-8-所确定的前角W可，例如，采用与上述截面G-G的区域中相同的量级。

因此，描述了一种用于加工工件的切割工件的切割刀片-1-，其中在切角-4-的区域中，设有三个切屑形状(第一切屑形状-11-、第二切屑形状-12-、第三切屑形状-13-)，所述切屑形状均具有上升表面和平稳部分。

在此情况下，平稳部分(-11b-、-12b-、-13b-)相对于垂直于主平面H的方向R布置在不同高度水平。具体而言，第一平稳部分-11b-位于低于切角-4-区域中切刃-5-的参考水平-h0-的水平处，第二平稳部分-12b-大约位于参考水平-h0-处，且第三平稳部分-13b-位于更高水平处。在任何情况下，平稳部分的不同高度水平均可在进给速率、切割深度和材料不同的情况下，提供良好的切屑控制。切角-4-区域中也设有增加的前角W，所述前角W首先随着与切角-4-的距离的增加而减小，从而使切屑形状底层-9-中的凹口形成于切角-4-区域中。切角-4-区域中的切屑形状底层-9-中的此凹口结合第一切屑形状-11-形成空腔，所述空腔用作较小切割深度范围内的切屑成形器，且产生良好的切屑控制。

鉴于上述几何形状配置，在沿着切刃-5-远离切角-4-的方向上升高切屑形状底层-9-。如果切角-4-相对于到中心Z的连接线进行对称配置，那么如所述实施例所述，在切角-4-的两侧上形成这些特征。切屑形状底层-9-的升高(在切屑形状底层-9b-的区域中)支持以较深切割深度进行切屑引导。切屑形状底层的升高在第一切屑形状-11-的第一平稳部分-11b-与切刃-5-的距离最短的区域中具有最高水平。随着与切角-4-的距离的增加，前角W再次出现，而且切刃-5-与第一平稳部分-11b-之间的距离同样增加。因此，在此区域中，再次实现切屑形状底层-9-的降低。这种结构产生了良好的切屑控制。第一平稳部分-11b-的高度水平低于参考水平-h0-。第二切屑形状-12-位于第一切屑形状-11-上，所述第二切屑形状-12-在中心Z的方向上相对于第一切屑形状-11-以偏离方式布置在径向Q上。第二切屑形状-12-位于大致对应于参考水平-h0-的水平处，且其宽度在垂直于径向Q的横向上小于第一切屑形状-11-的宽度。对于切屑形成阻力较大的材料，切屑会击打第二平稳部分-12b-，并在所述第二平稳部分-12b-处形成。第三切屑形状-13-邻接第二切屑形状-12-。第三切屑形状-13-所形成的脊(ridge)确保对深切割深度进行良好的切屑控制。结合第一平稳部分-11b-与切刃-5-之间的最窄点处的切屑形状底层-9-的升高，确保即使处于较深切割深度处，切屑也可按照受控的方式流走，而且存在定向的切屑流方向。

在不同应用范围中的良好的切屑控制可随着所述结构的相互作用而出现。

切角-4-区域中的前角W优选在15°与25°之间的范围内。具体而言，前角W由前刀面-8-与主平面H之间的角确定。上述前角W从切角-4-区域到其中第一平稳部分-11b-与切刃-5-的距离最短的截面D-D所示区域的减小优选在5％与30％之间的范围内。切角-4-具有圆角半径R，其在，例如，0.2mm与2.4mm之间的范围内。例如，所述半径可为0.2mm、0.4mm、0.8mm、1.2mm、1.6mm或2.4mm。

图1图示了切线T，其在主平面H中在垂直于刃缘-6-(图1底部所示)方向的方向上延伸，并触及切角-4-相对于刃缘-6-方向的最外面的点。切屑形状底层-9-升高的区域与切线T的距离定义为X，其中在所述切屑形状底层-9-升高的区域中，第一平稳部分-11b-与切刃-5-的距离最短。此距离X的值优选在以下范围内：1乘以r≤X≤4乘以r。

(上述)切线T与截面G-G之间的距离定义成图1中的Y。在此情况下，截面G-G穿过第一切屑形状-11-的上升表面-11a-的下端与第三切屑形状-13-的上升表面-13a-的下端所相交的点。Y优选具有在以下范围内的值：1.5乘以r≤Y≤6乘以r。但必须满足以下条件：X＜Y。

切角-4-(分别邻接的刃缘-6-之间的角)的角度优选在30°与90°之间的范围内。

在示例性实施例中，切角-4-区域中的斜面-7-具有与刃缘-6-进一步进程的区域中不同的宽度(在垂直于切刃-5-的方向上)。斜面-7-用以稳定切刃-5-的进程。在示例性实施例中，斜面-7-在切角-4-区域中较窄，且其宽度从切屑形状底层-9-升高的区域(图1所示截面D-D的位置)中增加。此配置的结果是，对于切割深度较浅的区域而言，切割刀片易于进行切割，而且对于切割深度较深的区域而言，切刃可免受破裂的碎片影响。斜面-7-的宽度优选在0.1mm与0.35mm之间的范围内。切角-4-区域与进一步远离刃缘-6-的区域之间的宽度差优选在10％与30％之间。

图3通过实例图示了用于加工工件的切割工具-20-中的切割刀片-1-的一种用途。例如，图3图示了具有矩形截面形状的切割刀片-1-，但具有如图1和图2所示截面形状的切割刀片可以可比较的方式进行使用。切割刀片-1-固定在工具固定器-21-中，且用以通过车削来加工工件-22-。在此情况下，待加工的工件-22-围绕轴WA转动，且在此过程中，通过在进给方向V上移动的切割刀片-1-来加工。

Claims (15)

1.一种用于加工工件的切割工具的切割刀片(1)，其具有：

顶面(2)，其主方向构成主平面(H)；底面；以及所述顶面(2)与所述底面之间的外围侧壁(3)，其中形成在周向上成圆形的至少一个角，所述角至少在所述顶面(2)的侧上设计成切角(4)，其中

所述切角(4)区域中的刃缘与邻接所述切角(4)的至少一个刃缘(6)形成切刃(5)，所述刃缘在各个情况下均在所述侧壁(3)与所述顶面(2)之间延伸；

其中按照以下顺序在所述主平面(H)中从所述切角(4)延伸到所述切割刀片(1)的中心(Z)的径向(Q)上形成有以下项：

倾斜前刀面(8)，

切屑形状底层(9；9a)，其邻接所述前刀面，

第一切屑形状(11)，其邻接所述切屑形状底层(9；9a)，且具有相对于所述切屑形状底层(9；9a)上升的第一表面(11a)，以及邻接所述第一表面(11a)的第一平稳部分(11b)，

第二切屑形状(12)，其具有相对于所述第一平稳部分(11b)上升的第二表面(12a)，以及邻接所述第二表面(12a)的第二平稳部分(12b)，以及

第三切屑形状(13)，其具有相对于所述第二平稳部分(12b)上升的第二表面(13a)，以及邻接所述第三表面(13a)的第三平稳部分(13b)。

2.根据权利要求1所述的切割刀片，其中所述切刃(5)上设有斜面(7)。

3.根据权利要求1或2所述的切割刀片，其中所述第一平稳部分(11b)相对于垂直于所述主平面(H)的方向(R)至少部分布置成处于第一水平，所述第一水平低于所述切角(4)区域中所述切刃(5)的水平(h0)，且所述第三平稳部分(13b)相对于垂直于所述主平面(H)的所述方向(R)至少部分布置成处于第三水平，所述第三水平高于所述切角(4)区域中所述切刃(5)的所述水平(h0)。

4.根据前述权利要求中一项权利要求所述的切割刀片，其中第二平稳部分(12b)相对于垂直于所述主平面(H)的方向(R)至少部分布置成处于水平h0+h2或h0-h2，且其中

0≤h2≤0.25乘以hg，

h0为所述切刃(5)在所述切角(4)区域中在所述方向(R)上的水平，

hg为在所述切角(4)区域中在所述方向(R)上所述切刃(5)的所述水平(h0)与所述切屑形状底层(9a)之间的差值。

5.根据前述权利要求中一项权利要求所述的切割刀片，其中在所述切角(4)区域中，存在前角(W)，其随着在沿着所述切刃(5)的方向上与所述切角(4)的距离的增加而减小，直到所述切屑形状底层(9b)升高为止，且其中所述前角(W)形成于所述主平面(H)与所述前刀面(8)之间。

6.根据权利要求5所述的切割刀片，其中在所述切屑形状底层(9b)升高之后，所述前角(W)再次在沿着所述切刃(5)的方向上增加。

7.根据权利要求5或6所述的切割刀片，其中在所述第一切屑形状(11)与所述切刃(5)的距离最短的区域中，所述切屑形状底层(9b)的升高相对于垂直于所述主平面(H)的方向(R)与所述切角(4)区域中的所述切刃(5)的所述水平(h0)的高度差最小。

8.根据前述权利要求中一项权利要求所述的切割刀片，其中相对于垂直于所述主平面(H)的所述方向(R)的最大高度差出现在所述切角(4)区域中所述切刃(5)的所述水平(h0)与所述切角(4)区域中所述切屑形状底层(9)的水平之间。

9.根据前述权利要求中一项权利要求所述的切割刀片，其中所述第一平稳部分(11b)的表面、所述第二平稳部分(12b)的表面以及所述第三平稳部分(13b)的表面均大体平行于所述主平面(H)进行延伸。

10.根据前述权利要求中一项权利要求所述的切割刀片，其中所述切割刀片(1)为可转位刀片，其具有至少一个第二切角(4a)。

11.根据前述权利要求中一项权利要求所述的切割刀片，其中所述切割刀片(1)设计成可转位刀片，其中所述底面也可用于加工工件。

12.根据权利要求11所述的切割刀片，其中所述第三平稳部分(13b)设计成在使用所述底面进行加工时用于所述切割工具中的所述切割刀片(1)的支撑表面。

13.根据前述权利要求中一项权利要求所述的切割刀片，其中在垂直于所述径向(Q)且平行于所述主平面(H)延伸的横向上，所述第二切屑形状(12)比所述第一切屑形状(11)窄。

14.使用根据前述权利要求中一项权利要求所述的切割刀片，所述切割刀片用于通过车削来加工工件。

15.切割工具(20)具有根据前述权利要求中一项权利要求所述的切割刀片(1)。

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