CN102588174A - 高压燃料供给泵 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高压燃料供给泵，其将凸轮的旋转经由挺杆、保持器向往复运动柱塞传递，从而降低作用在柱塞上的径向的力。所述高压燃料供给泵具备柱塞、安装在柱塞上的保持器、对保持器向所述挺杆方向施加作用力的复位弹簧，其中，柱塞的前端和与其面对的挺杆的底面的间隙比保持器的底面和与其面对的挺杆的底面的间隙大，保持器的内径部和与其面对的柱塞的周面部的间隙比保持器的外径部和与其面对的挺杆的内壁的间隙大。由此，与弹簧的挠曲变形或剪切变形相伴的柱塞的径向的力不易向柱塞传递。其结果是，能够减少柱塞卡在气缸内壁这样的故障。

Description

高压燃料供给泵

技术领域

本发明涉及用于向内燃机的喷射器供给高压燃料的高压燃料供给泵，尤其涉及与该泵的气缸滑动嵌合而往复移动的柱塞的驱动机构。

背景技术

具体而言，用于将凸轮的旋转转换成柱塞的往复运动的驱动机构具备一面与凸轮的表面抵接而另一面与柱塞的下端抵接的挺杆，还具备将柱塞从上止点位置朝向下止点位置压回的弹簧，弹簧的力经由保持器向柱塞传递。

在日本特表2005-514557号公报或日本特开2001-295754号公报等中记载的高压燃料供给泵的柱塞的驱动机构位于柱塞的下止点位置，复位弹簧的力经由保持器而将柱塞向挺杆的表面压紧。

【专利文献1】特表2005-514557号公报

【专利文献2】特开2001-295754号公报

在上述现有的驱动机构中，在将凸轮的旋转运动转换成柱塞的往复运动时，与柱塞的往复运动轴线交叉的方向(柱塞的径向)上的力作用在柱塞上，从而存在柱塞在相对于气缸以倾斜的状态滑动而两者发生卡住的可能性。作为与柱塞的往复运动轴线交叉的方向(柱塞的径向)上的力，考虑有在复位弹簧的压缩时复位弹簧沿径向变形而产生的力、凸轮的旋转力经由挺杆沿径向作用于柱塞或保持器而产生的力。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具备在相对于柱塞的往复运动轴线交叉的方向(柱塞的径向)上作用的力小的驱动机构的高压燃料供给泵。

在保持器和柱塞的卡止部设有轴向及径向的游隙，从而在凸轮的位置最低的状态下，即柱塞位于下止点位置时，柱塞被从复位弹簧及凸轮的作用力释放。

优选的是，卡止部通过将挺杆的内周部与在柱塞的挺杆侧端部周围形成的环状的缩颈部卡止而形成。

优选的是，卡止部形成于在柱塞的外周固定的环状的中间件与保持器之间，环状的中间件的外径比保持器的内径小，从而环状的中间件与保持器在径向上重叠，在中间件与保持器的卡止部设有轴向及径向的游隙。

优选的是，保持器的内径部和与其面对的柱塞的周面部之间的间隙大于保持器的外径部和与其面对的挺杆的筒状内壁面之间的间隙。

另外，优选的是，柱塞由具有与气缸滑动嵌合的大径部和供柱塞密封件安装的小径部的所谓的带台阶柱塞构成，在柱塞的小径部的外周固定的环状的中间件与保持器之间形成有卡止部，环状的中间件的外径比保持器的内径小，从而环状的中间件与保持器在径向上重叠，在中间件和保持器的卡止部设有轴向及径向的游隙，柱塞密封件位于中间件与气缸的端部之间，在复位弹簧成为自然长度前，大径部与设置在柱塞密封件与气缸之间的限动器接触。

【发明效果】

根据如上那样构成的本发明，起到以下的效果。

在柱塞和保持器的卡止部处，保持器与柱塞能够沿轴向和径向分离，因此复位弹簧所引起的径向的弹簧力不会直接向柱塞传递。由此，能够降低柱塞与气缸的滑动部的表面压力。

附图说明

图1表示实施实施例1至实施例4的系统的整体结构。

图2表示本发明的实施例1涉及的驱动机构的(吸入工序时的)剖视图。

图3表示本发明的实施例1涉及的驱动机构的(压缩工序时的)剖视图。

图4表示本发明的实施例2涉及的驱动机构的(吸入工序时的)剖视图。

图5表示实施例1及2涉及的驱动机构的C型形状保持器的组装图。

图6表示本发明的实施例3涉及的驱动机构的(吸入工序时的)剖视图。

图7表示本发明的实施例4涉及的驱动机构的(吸入工序时的)剖视图。

图8表示本发明的实施例5涉及的驱动机构的(吸入工序时的)剖视图。

【符号说明】

1泵壳

2柱塞

2A气缸

3保持器

4复位弹簧

5电磁阀

6挺杆

7凸轮

8喷出阀

9限动器

10燃料吸入通路

11加压室

12燃料喷出通路

50燃料箱

53共轨

54喷射器

56压力传感器

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

【实施例1】

图1表示内燃机的燃料供给系统的整体结构。该燃料供给系统所使用的高压燃料供给泵使用具备本发明的实施例的驱动机构的高压燃料供给泵。

高压燃料供给泵的泵壳1插入嵌合到在内燃机的气缸盖20上设置的安装孔中，且通过未图示的螺栓固定在气缸盖上。

在泵壳1上形成有燃料吸入通路10、加压室11、燃料喷出通路12。在燃料吸入通路10及燃料喷出通路12中设有电磁阀5、喷出阀8，喷出阀8为对燃料的流通方向进行限制的止回阀。

在柱塞2上安装有构成驱动机构的保持器3，构成驱动机构的复位弹簧4的作用力朝着图1的下方而作用在保持器3上。柱塞2通过内燃机的凸轮7的旋转而沿图1的上下方向往复移动。具体而言，与凸轮7接触的辊6A沿着凸轮7的轨迹而上下移动时，对辊6A进行支承的挺杆6同步地上下位移。与挺杆6的底面抵接的柱塞2被气缸2A支承而在气缸内滑动，进入加压室11中或从加压室11退出，从而使加压室11的容积变化。在凸轮7旋转至距旋转中心距离最大的位置而上推柱塞2时，柱塞迎来上止点。凸轮从该状态旋转直到旋转至距旋转中心距离最短的位置为止，复位弹簧4的力经由保持器3将柱塞2与挺杆6一起向附图下方按压。在此期间，从构成吸入阀的阀芯501向加压室吸入燃料。在凸轮7旋转至距旋转中心距离最短的位置时，柱塞迎来下止点。凸轮7在朝向下一个距旋转中心距离最大的位置旋转时，经由挺杆6在柱塞2压缩复位弹簧4的同时将柱塞2朝向上止点上推，此时，若阀芯501闭阀，则加压室的压力上升，喷出阀8被打开而将加压燃料向共轨53供给。这样，通过柱塞2的上下运动来反复进行泵动作。在此，本说明书中的驱动机构是至少包括一体地装入泵中的保持器3和复位弹簧4的机构。在本说明书中加以区别而将凸轮7、辊6A、挺杆6称作发动机侧的驱动机构，但包括挺杆6一起而称作泵侧的驱动机构也无妨。

电磁阀5保持在泵壳1上，配设有电磁线圈500、衔铁503、弹簧502。弹簧502朝着闭阀的方向对阀芯501施加作用力。因此，在电磁线圈500断电(未通电)时，阀芯501成为闭阀状态。由于在电磁线圈断电的状态下成为闭阀状态而在电磁线圈通电的状态下成为开阀状态，因此将该电磁阀方式称作常闭方式。以后，以使用常闭方式电磁阀作为吸入阀的系统为前提来进行说明。本发明也可以在使用了电磁线圈500断电(未通电)时阀芯501成为开阀状态这样的称作常开方式的电磁阀方式的系统中实施。进而，以后对阀芯501和衔铁503形成为一体的类型进行说明，但本发明同样可以在两者为分体的类型的电磁阀中实施。

在共轨53上安装有喷射器54、压力传感器56。喷射器54与发动机的各气缸对应地设置一个或两个。喷射器54根据发动机控制单元(ECU)40的信号而控制向各气缸的燃料喷射量。

以下，对上述结构的燃料喷射系统的动作进一步详细地进行说明。

在内燃机的凸轮7的旋转下，柱塞2向图1的下方位移的状态称作吸入工序，而柱塞2向上方位移的状态称作压缩工序。在吸入工序中，加压室11的容积增加，其中的燃料压力降低。在该工序中，当加压室11内的燃料压力变得低于燃料吸入通路10的压力时，在阀芯501上作用有因燃料的流体压差引起的开阀方向的力。由此，阀芯501克服弹簧502的作用力而开阀，将燃料向加压室内吸入。若在该状态下对电磁线圈500通电，则即使柱塞2从吸入工序向压缩工序移动，由于维持向电磁线圈500的通电状态，因此也维持磁吸引力而阀芯501依然维持开阀状态。从而，在压缩工序时，加压室11的压力保持与燃料吸入通路10大致相等的低压状态，因此无法将喷出阀8打开，与加压室11的容积减少对应的量的燃料通过电磁阀5而向燃料吸入通路10侧返回。需要说明的是，将该工序称作返回工序。

在返回工序中，若切断向电磁线圈500的通电，则作用在衔铁503上的磁吸引力消失，在始终作用于阀芯501上的弹簧302的作用力及返回燃料的流体压差力下，阀芯501闭阀。即，在这之后不久，加压室11内的燃料压力与柱塞2的上升一起上升。由此，喷出阀8自动地开阀，将燃料向共轨53压送。

若使用进行上述那样的动作的电磁阀5，则能够调节将电磁线圈500设为断电状态的时刻，因此能够控制泵所喷出的流量。

图2表示本发明的实施例1涉及的驱动机构(保持器周边构件)的吸入工序时的剖面。在图2中，2表示柱塞，2A表示气缸，4表示复位弹簧，3表示保持器，6表示挺杆。柱塞2插入到在未图示的泵壳1内安装的气缸2A中，由滑动部120支承。保持器3卡止于柱塞侧卡止部202，该柱塞侧卡止部202由在柱塞2的驱动机构侧端部的外周形成的缩颈部200构成，从保持器3的保持器侧卡止部304至保持器底面301的尺寸A设定为比从柱塞侧卡止部202至柱塞前端201的尺寸B大。即，在柱塞侧卡止部202与保持器侧卡止部304之间设有轴向的游隙。由此，柱塞前端201和与其面对的挺杆底面601之间的间隙比保持器底面301和与其面对的挺杆底面602之间的间隙大。通过这样，在柱塞前端201与挺杆底面601之间形成有间隙A-B，复位弹簧4的作用力经由保持器3直接作用在挺杆6上，挺杆6被未图示的凸轮7施力并同时下降。其结果是，复位弹簧4的作用力不会经由柱塞2，因此能够降低作用在柱塞2上的径向的弹簧力，能够降低滑动部120的表面压力。另一方面，柱塞2通过柱塞侧卡止部202而卡止于保持器3，因此追随保持器3的下降动作。

图3表示本发明的实施例1涉及的驱动机构(保持器周边构件)的压缩工序时的剖面。在压缩工序中，在柱塞上表面207作用未图示的加压室11的压力，因此柱塞2受到朝向图3的下方的力，柱塞侧卡止部202从保持器3离开。并且，柱塞前端201与挺杆底面601接触。在该状态下，若挺杆6被未图示的凸轮7上推，则柱塞2也追随该动作而上升。如上述那样，在压缩工序中，由于柱塞侧卡止部202与保持器侧卡止部304的游隙而柱塞2与保持器3分离，因此能够降低作用在柱塞2上的径向的弹簧力。另外，由于保持器的内径比柱塞2的缩颈部200的外径大，因此在由柱塞侧卡止部202和保持器侧卡止部304构成的卡止部处还设有径向的游隙，从而保持器3的径向的位移不易向柱塞2传递。

综上，根据本实施例，在吸入工序和压缩工序这两者中，能够降低向柱塞2传递的径向的弹簧力，能够降低滑动部120的表面压力。

另外，存在高压燃料供给泵通过多根螺栓而紧固到未图示的气缸盖20上的情况。此时，若没有将多根螺栓均衡地紧固，则高压燃料供给泵会在倾斜的状态下被紧固，柱塞前端201被挺杆底面601施力，此时存在因两者间的摩擦而径向的力作用在柱塞2上，且在该力残留的状态下安装的可能性。进而，在这样的状态下，气缸2A的中心轴与柱塞2从挺杆6承受的轴力的作用点错开的可能性高，估计在沿柱塞的轴向作用大的力的压缩工序中，会在滑动部120产生过大的表面压力。

在本实施例中，复位弹簧4的作用力不经由柱塞2，在安装高压燃料供给泵时，产生在柱塞前端201与挺杆底面601之间的摩擦力小，因此上述的柱塞径向的力不易残留。进而，在吸入工序的终端的下止点位置处，柱塞前端201与挺杆底面601分离，因此将上述的柱塞径向的力释放，且由于柱塞2仿效气缸2A而形成，因此上述的轴力的作用点接近气缸2A的中心轴。

由此，本发明从降低因高压燃料供给泵的安装而产生的柱塞径向的力的观点出发是有利的。

【实施例2】

图4表示本发明的实施例2涉及的驱动机构(保持器周边构件)的吸入工序时的剖面。在图4中，2表示柱塞，2A表示气缸，4表示复位弹簧，3表示保持器，6表示挺杆。在实施例1中，在因复位弹簧4而产生柱塞径向的力时，保持器3沿柱塞径向滑动，存在保持器内径部302和与其面对的柱塞周面部203接触而在柱塞2上作用径向的力的可能性。相对于此，在实施例2中，保持器内径部302和与其面对的柱塞周面部203的距离D比保持器外径部303和与其面对的挺杆内壁603的距离C大。由此，保持器3沿柱塞径向移动时，也会受到挺杆内壁603的约束，因此不会与柱塞2接触，能够更加可靠地防止柱塞径向的力作用的情况。以上，进行了有关吸入工序的说明，但对压缩工序来说也能够获得同样的效果。

图5表示作为一例的将保持器3由C型形状的构件形成的情况下的组装图。从柱塞径向插入保持器3来向形成在柱塞2上的柱塞侧卡止部202组装。这样，保持器3的组装性提高，且结构也简单，因此例如在通过冲压来一体成型保持器3时，还能够提高加工的容易性。

【实施例3】

图6表示本发明的实施例3涉及的驱动机构(保持器周边构件)的吸入工序时的剖面。在图6中，2表示柱塞，2A表示气缸，4表示复位弹簧，3表示保持器，6表示挺杆。在柱塞2上形成有大径部204和小径部205，当高压燃料供给泵被从未图示的气缸盖20取下而处于单体的状态时，柱塞在复位弹簧4的作用力下下降，在复位弹簧4成为自然长度前，形成在大径部204与小径部205之间的带台阶部206与限动器9接触。保持器3由承受复位弹簧4的座面的保持器3、通过压入等一体地形成在柱塞2上的对保持器3进行卡止的中间件3A构成。与实施例1同样地，从保持器3的中间件卡止部34a至保持器底面31a的尺寸A设定为大于从形成在中间件3A上的保持器卡止部31b至柱塞前端201的尺寸B。由此，柱塞前端201与和其面对的挺杆底面601之间的间隙比保持器底面31a和与其面对的挺杆底面602之间的间隙大。这样，在柱塞前端201与挺杆底面601之间形成间隙A-B，复位弹簧4的作用力经由保持器3直接作用在挺杆6上，挺杆6被未图示的凸轮7施力并同时下降。其结果是，复位弹簧4的作用力不会经由柱塞2，因此能够降低作用在柱塞2上的径向的弹簧力，能够降低滑动部120的表面压力。另一方面，由于柱塞2经由中间件3A而与保持器3卡止，因此追随保持器3的下降动作。另外，与实施例2同样地，保持器内径部32a和与其面对的柱塞周面部203的距离D比保持器外径部33a和与其面对的挺杆内壁603的距离C大。由此，保持器3在沿柱塞径向移动时，也会受到挺杆内壁603的拘束，因此不会与柱塞2接触，能够更可靠地防止柱塞径向的力作用的情况。以上，进行了有关吸入工序的说明，但对压缩工序来说也能够获得同样的效果。

进而，若柱塞2的全长变长，则从气缸2A的下端部至柱塞前端201的距离、即外伸长变长，根据杠杆原理，在滑动部120产生的表面压力增加。若为了避免该情况而尽可能地缩短柱塞2的全长，则即使将柱塞下拉直至带台阶部206与限动器9接触为止，柱塞前端201仍比复位弹簧4的自然长度的端部靠里侧配置。因此，保持器3需要在将复位弹簧4压缩某种程度的状态下组装，组装性差。这样，在具有带台阶部206的柱塞2上组装保持器3时，从组装性的观点来说会产生新的课题。

在本实施例中，将例如通过冲压而成型的保持器3插入柱塞2，接着通过压入而使中间件3A与柱塞结合，这样的话，能够在压缩弹簧的同时将保持器3组装到柱塞2上，能够以简单的结构提高组装性。

【实施例4】

图7表示本发明的实施例4涉及的驱动机构(保持器周边构件)的吸入工序时的剖面。在图7中，2表示柱塞，2A表示气缸，4表示复位弹簧，3表示保持器，6表示挺杆。与实施例3同样地，在柱塞2上形成有大径部204和小径部205，在高压燃料供给泵被从未图示的气缸盖20取下而处于单体的状态时，柱塞在复位弹簧4的作用力下下降，在复位弹簧4成为自然长度前，形成在大径部204与小径部205之间的带台阶部206与限动器9接触。保持器3由承受复位弹簧4的座面的保持器3、通过压入等而一体地形成在柱塞2上的对保持器3进行卡止的中间件3A构成。在挺杆6的底面形成有具有锥部605的凸部604，从中间件卡止部34a至挺杆底面601的尺寸E设定为大于从保持器卡止部31b至柱塞前端201的尺寸F。由此，柱塞前端201和与其面对的挺杆底面601的柱塞轴向间隙比保持器凹部36a的内周部35a和与其面对的锥部605的接触部606处的柱塞轴向间隙大。这样，在柱塞前端201与挺杆底面601之间形成间隙E-F，复位弹簧4的作用力经由保持器3而直接作用在挺杆6上，挺杆6被未图示的凸轮7施力并同时下降。其结果是，复位弹簧4的作用力不会经由柱塞2，因此能够降低作用在柱塞2上的径向的弹簧力，能够低滑动部120的表面压力。另一方面，柱塞2经由中间件3a而与保持器3b卡止，因此追随保持器3b的下降动作。

另外，柱塞径向上的尺寸如下设定：在内周部35a和与其面对的锥部605接触的状态下，在保持器内径部32a和与其面对的柱塞周面部203之间形成间隙。这样，保持器内径部32a和与其面对的柱塞周面部203的柱塞径向间隙比锥部605和与其面对的内周部35a的接触部606处的柱塞径向间隙大。由此，即使保持器3要沿柱塞径向移动时，也会受到锥部605的拘束，因此保持器3不会与柱塞2接触，能够更可靠地防止柱塞径向的力作用的情况。

以上，进行了有关吸入工序的说明，但对压缩工序来说也能够获得同样的效果。

【实施例5】

参照图8对实施例5进行说明。

在实施例5中，中间件3A具有作为保持器卡止部31b的凸缘部，保持器3的中间件卡止部34a的内径形成得比该作为保持器卡止部31b的凸缘部的外径小，通过将两者重合来构成卡止部。

在作为保持器卡止部31b的凸缘部与保持器3的中间件卡止部34之间形成有A-B的游隙，这一点与实施例3相同。

另外，保持器3的内径面和与其面对的中间件3A的外周面之间的间隙D比保持器3的外径面和与其面对的挺杆6的内周面之间的间隙C大，在卡止部处设有径向的游隙，且保持器3不易朝向柱塞2侧(朝向内径)位移，这些点也与实施例3相同。如箭头所示，沿径向作用于柱塞轴线的弹簧的力向保持器3的径向外侧传递，但不会向内侧的中间件3A侧传递。

根据以上的实施例1-5，还能够解决以下所记载的现有技术的问题点。

目前，内燃机的小型·高输出·高效率化被积极地推进。相应地，对高压燃料供给泵来说强烈要求泵体的小型化以提高向内燃机的搭载性、及与高输出·高效率化对应的喷出燃料的大流量·高压化。随之，出现施加在滑动部的负载增大的趋势，从可靠性的观点来说降低负载成为重要的课题。基于以上的背景，需要通过小型且简单的结构来提供降低作用在滑动构件即柱塞上的径向的力的保持器。

通常，为了使高压燃料供给泵的喷出压力高压化，需要提高各部的耐压性，出现构件的质量增加的趋势。若可动部的质量增加，则为了抵抗随之增加的惯性力，需要增加复位弹簧的作用力。即，在与弹簧的轴向垂直的方向、即径向上意外产生的弹簧力也增加。

在此，例如专利文献1所示那样，将保持器与柱塞直接结合来作为弹簧支架时，弹簧力全部经由柱塞向挺杆传递，因此径向的弹簧力作用在柱塞上，滑动部的表面压力增大，因此不优选。另外，如专利文献2所示那样，在保持器上形成倾斜环状表面，保持器经由该倾斜环状表面与柱塞卡止时，虽然能够防止保持器倾斜的力矩向柱塞传递，但存在径向的弹簧力还是会作用在柱塞上的课题。

另外，在使用了如下述的带台阶柱塞的情况下，若尽可能地缩短柱塞的全长，则需要在压缩复位弹簧的状态下组装保持器，从组装性的观点来说成为新的课题，其中，所述带台阶柱塞中设有大径部和小径部，该柱塞在复位弹簧的作用力下沿挺杆的方向移动时，在复位弹簧成为自然长度前，大径部与限动器接触。

在本实施例中，能够提供搭载有利用小型且简单的结构降低作用在柱塞上的径向的力的驱动机构的高压燃料供给泵。

另外，在本实施例中，保持器在沿柱塞径向移动时，其动作会受到挺杆的拘束，因此复位弹簧所产生的径向的弹簧力作用在挺杆上，不会向柱塞传递。由此，能够更加可靠地降低柱塞的滑动部表面压力。

另外，在使用带台阶柱塞的情况下，若例如通过压入而将中间件与柱塞结合，则能够在压入作业中同时压缩复位弹簧来进行组装，能够提高组装性。

在本实施例中，能够利用将凸轮的旋转经由挺杆、保持器向往复运动柱塞传递的高压燃料供给泵来实现作用在柱塞上的径向的力的降低。

具体而言，所述高压燃料供给泵具备柱塞、安装在柱塞上的保持器、对保持器向所述挺杆方向施加作用力的复位弹簧，柱塞的前端和与其面对的挺杆的底面的间隙比保持器的底面和与其面对的挺杆的底面的间隙大，保持器的内径部和与其面对的柱塞的周面部的间隙比保持器的外径部和与其面对的挺杆的内壁的间隙大。

由此，与弹簧的挠曲变形或剪切变形相伴的柱塞的径向的力不易向柱塞传递。

其结果是，能够减少柱塞卡在气缸内壁这样的故障。

【工业实用性】

本发明并未限定于内燃机的高压燃料供给泵，能够广泛利用于各种高压泵。

Claims (12)

1.一种高压燃料供给泵，是柱塞式高压燃料供给泵，其具备：由追随内燃机的凸轮的旋转而往复运动的挺杆来驱动的柱塞；安装在所述柱塞上的保持器；对所述保持器施加向所述挺杆方向的作用力的复位弹簧，所述高压燃料供给泵的特征在于，

在所述保持器与所述柱塞之间设置卡止部，在该卡止部处，在所述保持器与所述柱塞之间具有轴向的间隙，

在所述卡止部处，在所述保持器的内周面与所述柱塞之间设有径向的第一间隙，且在所述保持器的外周与所述挺杆的内壁之间设有径向的第二间隙。

2.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

在所述柱塞设有大径部和小径部，

所述柱塞在所述复位弹簧的作用力下沿所述挺杆的方向移动时，在所述复位弹簧成为自然长度前，所述大径部和与该大径部对置设置的限动器接触。

3.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

在所述保持器的内径部和与其面对的所述柱塞的周面部之间形成的所述第一间隙大于在所述保持器的外径部和与其面对的所述挺杆的内壁之间形成的所述第二间隙。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述卡止部包括承受所述复位弹簧的所述保持器、固定在所述柱塞上的对所述保持器进行卡止的中间件。

5.根据权利要求4所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

在所述保持器的内径部和与其面对的所述中间件的周面部之间形成的所述第一间隙大于在所述保持器的外径部和与其面对的所述挺杆的内壁之间形成的所述第二间隙。

6.根据权利要求1～3中任一项所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述保持器由C型形状的一构件形成，从柱塞径向插入而向柱塞轴向卡止于在所述柱塞上形成的卡止部。

7.根据权利要求1或2所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

在所述挺杆的底面形成有凸部，在所述保持器的底面形成有与所述凸部面对的凹部，所述保持器的内径部和与其面对的所述柱塞的周面部的间隙大于所述凸部的外径部与所述凹部的内周部的间隙。

8.根据权利要求1或2所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

在所述挺杆的底面形成有凸部，在所述保持器的底面形成有与所述凸部面对的凹部，

所述柱塞的前端和与其面对的所述挺杆的底面的柱塞轴向间隙大于在所述凸部设置的锥部与所述凹部的内周部的接触部处的柱塞轴向间隙，

且所述保持器的内径部和与其面对的所述柱塞的周面部的柱塞径向间隙大于所述锥部和与其面对的所述内周部的接触部处的柱塞径向间隙。

9.根据权利要求7或8所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

在所述柱塞设有大径部和小径部，且设有限动器，当所述柱塞在所述复位弹簧的作用力下沿所述挺杆的方向移动时，在所述复位弹簧成为自然长度前，所述大径部与所述限动器接触，

所述卡止部包括所述保持器、通过压入而一体地固定在所述柱塞上的对所述保持器进行卡止的中间件。

10.根据权利要求7或8所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述中间件具有凸缘部，由该凸缘部来构成所述保持器和卡止部。

11.一种高压燃料供给泵，是柱塞式高压燃料供给泵，其具备：由追随内燃机的凸轮的旋转而往复运动的挺杆来驱动的柱塞；安装在所述柱塞上的保持器；对所述保持器施加向所述挺杆方向的作用力的复位弹簧，所述高压燃料供给泵的特征在于，

在所述保持器与所述柱塞之间设置轴向的卡止部，

在所述柱塞的下止点，在所述卡止部处，在所述保持器与所述柱塞之间设有轴向及径向的游隙，所述柱塞被从所述复位弹簧及凸轮的作用力释放。

12.根据权利要求11所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

在所述柱塞的下止点，所述柱塞的前端和与其面对的所述挺杆的底面之间的间隙形成得比所述保持器的形成所述卡止部的底面和与其面对的所述挺杆的底面之间的间隙大。

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