CN102515485B - 全自动双联管制玻璃瓶机 - Google Patents

Abstract

全自动双联管制玻璃瓶机，属于管制玻璃瓶生产设备领域，具体涉及一种双联式管制玻璃瓶机。包括立式瓶口成型机和瓶底成型机构(5)，其特征在于：所述的立式瓶口成型机设有两台，两者之间通过输送链条(9)联接，第一瓶口成型机(3)前端联接水平玻璃管切割机(1)，第二瓶口成型机(4)后端联接瓶底成型机构(5)，第一瓶口成型机(3)和第二瓶口成型机(4)前端一侧均设有全自动连续插管装置(10)，全自动连续插管装置(10)采用自下往上的插管方式。本发明可实现同时生产两个玻璃瓶，具有生产效率高、尺寸精度高、提高原料利用率、省时省力等优点。

Description

全自动双联管制玻璃瓶机

技术领域

全自动双联管制玻璃瓶机，属于管制玻璃瓶生产设备领域，具体涉及一种双联式管制玻璃瓶机。

背景技术

国内生产管制玻璃瓶的设备主要是立式ZP-18型制瓶机，该设备主要是利用预先已经拉制好的玻璃管进行二次加工，生产管制口服液瓶、管制注射剂瓶等食品和药品包装用瓶。该设备是我国上世纪60年代从国外引进的，虽然已使用了70多年，但一直没有什么改进，因此，已经不能满足高效生产的需求。

在实际生产中，该设备主要存在以下几方面的缺陷，一是生产效率低，每分钟只能生产20～25支玻璃瓶，造成了玻璃瓶的高生产成本；二是玻璃瓶的尺寸精度较低，主要原因是现有设备的生产工艺是直接把1.7米长的玻璃管插到12个旋转的机械夹头中，然后依次生产出小玻璃瓶，在这个过程中，刚插上玻璃管时，由于玻璃管较重，机械夹头又是靠弹簧夹紧的，如果机械夹头的夹紧力较小，就会造成玻璃管下滑，产品不合格，但夹头过紧就会夹伤玻璃管，而这种情况在玻璃管越粗时越明显，同时这种工艺也造成玻璃管受热不均，刚插上的玻璃管和生产到最后的玻璃管的温度偏差较大，直接影响到产品的精度；三是原料的利用率低，现有制瓶机的生产工艺每换一批玻璃管都会产生24个废料瓶，即有大约7％的原料被浪费了，极其浪费玻璃管；四是现有设备的上料工序全部为人工上料，所以对操作工的技术要求较高，并且有一定的危险性；五是玻璃瓶底为立式成型，容易因受重力的影响导致瓶底是凹型的，这种瓶底对玻璃瓶的强度和盛装药品都影响很大，同时这种立式成型瓶底的工艺所产瓶子的瓶高尺寸精度较差，一般是±0.5mm。

此外，在管制玻璃瓶的生产工艺中还有一种卧式制瓶机，但是这种工艺使用的较少，国际上只有韩国使用，这种工艺的最大缺陷是：生产的玻璃瓶的瓶型单一，而且由于这种工艺在成型玻璃瓶口时，玻璃管是水平旋转的，瓶颈长度不能超过4mm，如果瓶颈较长，那么在给玻璃管加热时，加热的长度也要加长，但是玻璃管是水平旋转的，受重力的影响，加热玻璃管的长度不能太长，如果太长，玻璃瓶将无法成型，因此，此种工艺并未得到大范围的推广，使用的较少。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种可同时产出两只玻璃瓶、原料利用率高、全部自动上料、瓶型适用范围广的全自动双联管制玻璃瓶机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该全自动双联管制玻璃瓶机，包括立式瓶口成型机和瓶底成型机构，其特征在于：所述的立式瓶口成型机设有两台，两者之间通过输送链条联接，第一瓶口成型机前端联接水平玻璃管切割机，第二瓶口成型机后端联接瓶底成型机构，第一瓶口成型机和第二瓶口成型机前端一侧均设有全自动连续插管装置，全自动连续插管装置采用自下往上的插管方式。改变了传统的管制玻璃瓶生产工艺，创造性把立式成型和水平成型工艺结合在了一起，并充分发挥了这两种生产工艺的特长。

所述的全自动连续插管装置通过自动插管支座安装在瓶口成型机玻璃管转盘下方的机架上，包括输送玻璃管的间歇输送机构、将玻璃管推入竖直翻转机构的推管机构、将玻璃管从水平方向翻转为竖直方向的竖直翻转机构、将玻璃管移至瓶口成型机的转盘夹头下方的夹取换位机构以及将玻璃管自下往上送入转盘夹头的提升机构，瓶口成型机通过传动机构与夹取换位机构的主轴联接，主轴通过传动换向机构与间歇输送机构联接，间歇输送机构与推管机构联接，推管机构一侧对应设置竖直翻转机构。独创了自下往上式的插管工艺，实现了全自动连续插管，不需要人工插管，降低了工人的劳动强度。

所述的夹取换位机构通过主轴下端设置的齿轮与瓶口成型机内的蜗杆轴传动联接，夹取换位机构包括多个水平安装在主轴上的拨盘，拨盘上均布开设有多个凹槽，拨盘一侧安装有夹取玻璃管用的弹簧片，弹簧片与凹槽相配合。通过弹簧片安装和拨出玻璃管，省时省力。

所述的间歇输送机构包括间歇机构、多个链轮和提升链条，所述的夹取换位机构的主轴通过伞齿轮与间歇输送机构的间歇机构啮合传动，间歇机构带动第三链轮和第四链轮转动，第四链轮通过传动轴带动提升链条做提升运动。

所述的推管机构包括推杆、凸轮和与凸轮相配合的摆杆，凸轮轴上安装有第二链轮，间歇输送机构通过安装在间歇机构上的第一链轮带动第二链轮转动，推杆水平安装在提升链条的内侧，内端可与摆杆相接触。

所述的竖直翻转机构包括旋转轴、翻转气缸、摇臂、扇形齿轮和V形座，扇形齿轮固定安装在摇臂顶端，上部通过齿轮联接旋转轴，旋转轴另一端联接V形座，V形座水平安装在提升链条外侧，摇臂底端联接翻转气缸。

所述的提升机构包括竖直安装在瓶口成型机的玻璃管转盘夹头下方的靠轮和顶杆，顶杆可在竖直方向上上下移动。

所述的水平玻璃管切割机与第一瓶口成型机之间设有自动擦管装置，自动擦管装置包括安装在其架体上的多组拨轮组、拨轮组上方的分切压轮和分切压轮一侧通过擦管气缸驱动的毛刷。充分保证瓶子内壁的洁净度，为后续加工工序提供保证，提高了产品质量。

所述的瓶底成型机构包括安装在其架体上的多组拨轮组、拨轮组两侧的定长板和通过定长板对称安装在拨轮组上方的两个分切压轮。

所述的水平玻璃管切割机切割出的玻璃管的长度为两个玻璃瓶的长度。

与现有技术相比，本发明的所具有的有益效果是：

1、独创双联式制作工艺：改变了传统的管制玻璃瓶生产工艺，创造性把立式成型和水平成型工艺结合在了一起，瓶口采用立式成型工艺，可以实现原立式制瓶机的所有功能，各种瓶型都能生产，克服卧式制瓶机只能生产瓶颈短的瓶子的缺陷，瓶底采用水平成型，一次可以同时产出2支玻璃瓶，生产效率是立式制瓶机的1倍，充分发挥了这两种工艺的特长。

2、立式成型瓶口的工序中，独创了自下往上的插管工艺，实现了全自动连续插管，在国际上属于首创，不需要人工插管，降低了工人的劳动强度，同时也降低了人工成本。

3、在瓶口成型之前增设了自动擦管机构，能够确保瓶子内壁的洁净度，为后续的加工工序提供保证，提高了产品质量。

4、在瓶底成型工艺中，增加了定位板，使玻璃瓶全高的精度可以达到±0.3mm，同样因为是水平成型瓶底，所以瓶底不会出现凹底，而且很平整，底厚比较均匀，这种瓶底不仅提高了瓶子的强度，而且在药厂冻干使用时，可以减少冻干时间，降低能耗。

5、原料的利用率较高，不像原立式制瓶机每根长玻璃管两头都要废掉2个玻璃瓶，在一开始就由水平玻璃管切割机直接切割成可生产两个玻璃瓶的长度，节约了大量的玻璃管原料，降低了生产的成本。

附图说明

图1是本发明各部分联接关系示意图。

图2是本发明瓶口成型机与全自动连续插管装置安装关系示意图。

图3是本发明全自动连续插管装置主视立体图示意图。

图4是本发明全自动连续插管装置后侧立体图示意图。

图5是本发明自动擦管装置装立体图示意图。

图6是本发明瓶底成型机构立体图示意图。

其中：1、水平玻璃管切割机  2、自动擦管装置  3、第一瓶口成型机  4、第二瓶口成型机  5、瓶底成型机构  6、储存台  7、提升链条  8、过滤网带  9、输送链条  10、全自动连续插管装置  11、主轴  12、靠轮  13、第一弹簧片  14、顶杆  15、自动插管支座  16、蜗杆轴  17、第二弹簧片  18、拨盘  19、凹槽  20、第三弹簧片  21、第一链轮  22、推杆  23、摆杆  24、第二链轮  25、凸轮  26、间歇机构  27、第三链轮  28、第四链轮  29、固定板  30、V形座  31、摇臂  32、气缸  33、扇形齿轮  34、擦管气缸  35、毛刷  36、分切压轮  37、拨轮组  38、定长板  39、底板  40、侧板  41、旋转轴  42、凸轮轴。

图1～6是本发明的最佳实施例，下面结合附图1～6对本发明做进一步说明：

具体实施方式

参照附图1～6：

该全自动双联管制玻璃瓶机，包括依次顺序联接的水平玻璃管切割机1、自动擦管装置、立式瓶口成型机和瓶底成型机构5，立式瓶口成型机设有两台，第一瓶口成型机3和第二瓶口成型机4，两者之间通过输送链条9联接，第一瓶口成型机3前端联接水平玻璃管切割机1，第二瓶口成型机4后端联接瓶底成型机构5，第一瓶口成型机3和第二瓶口成型机4前端一侧均设有全自动连续插管装置10；全自动连续插管装置10采用自下往上的插管方式，水平玻璃管切割机1切割出的玻璃管的长度为两个玻璃瓶的长度。

全自动连续插管装置10通过自动插管支座15安装在瓶口成型机玻璃管转盘下方的机架上，包括输送玻璃管的间歇输送机构、将玻璃管推入竖直翻转机构的推管机构、将玻璃管从水平方向翻转为竖直方向的竖直翻转机构、将玻璃管移至瓶口成型机的转盘夹头下方的夹取换位机构以及将玻璃管自下往上送入转盘夹头的提升机构，瓶口成型机通过传动机构与夹取换位机构的主轴11联接，主轴11通过传动换向机构与间歇输送机构联接，间歇输送机构与推管机构联接，推管机构一侧对应设置竖直翻转机构。

夹取换位机构通过主轴11下端设置的齿轮与瓶口成型机内的蜗杆轴16传动联接，夹取换位机构包括多个水平安装在主轴11上的拨盘18，拨盘18上均布开设有多个凹槽19，上部两个拨盘18之间周圈装有三个弹簧片，第一弹簧片13、第二弹簧片17和第三弹簧片20，三个弹簧片与凹槽19相配合。

间歇输送机构包括间歇机构26、多个链轮和提升链条7，夹取换位机构的主轴11通过伞齿轮与间歇输送机构的间歇机构26啮合传动，间歇机构26带动第三链轮27和第四链轮28转动，第四链轮28通过传动轴带动提升链条7做间歇的提升运动，传动轴固定安装在固定板29上。

推管机构包括推杆22、凸轮25和与凸轮25相配合的摆杆23，凸轮轴42上安装有第二链轮24，间歇输送机构通过安装在间歇机构26上的第一链轮21带动第二链轮24转动，推杆22水平安装在提升链条7的内侧，内端可与摆杆23相接触，凸轮25的转动带动摆杆23往复性的推动推杆22水平移动，推杆22、摆杆23和凸轮轴42均固定安装在固定板29上。

竖直翻转机构包括旋转轴41、翻转气缸32、摇臂31、扇形齿轮33和V形座30，扇形齿轮33固定安装在摇臂31顶端，上部通过齿轮联接旋转轴41，旋转轴41另一端联接V形座30，V形座30水平安装在提升链条7外侧，摇臂31底端联接翻转气缸32；旋转轴41、翻转气缸32、摇臂31和扇形齿轮33通过侧板40和底板39固定。

提升机构包括竖直安装在瓶口成型机的玻璃管转盘夹头下方、自动插管支座15一侧的两个靠轮12和顶杆14，顶杆14可在竖直方向上上下移动。

在水平玻璃管切割机1与第一瓶口成型机3之间设有自动擦管装置2，自动擦管装置2包括安装在其架体上的多组拨轮组37、拨轮组37上方的分切压轮36和分切压轮36一侧通过擦管气缸34驱动的毛刷35，水平玻璃管切割机1后端通过过滤网带8联接自动擦管装置2的提升链条7。

瓶底成型机构5包括安装在其架体上的多组拨轮组37、拨轮组37两侧的定长板38和通过定长板38对称安装在拨轮组37上方的两个分切压轮36。

水平玻璃管切割机1切割出的玻璃管的长度为两个玻璃瓶的长度。

工作过程如下：

本发明在工作时，主要包括玻璃管切割、自动擦管、一次插管成型、二次插管成型和瓶底成型等步骤。

玻璃管切割：

首先把一捆玻璃管水平放在水平玻璃管切割机1的储存台6上，通过上料、加热、蘸水轮切割、两头加热圆口等工序，把长玻璃管切割成一定长度的短玻璃管，该短玻璃管的长度正好为能够生产两个玻璃瓶的长度，然后通过过滤网带8输送到自动擦管装置2中。

自动擦管：

自动擦管装置2的提升链条7把短玻璃管输送到自动擦管装置的拨轮组37上，由拨轮组37的V型槽实现换位，随着拨轮组37的转动玻璃管被带到擦管工位，此时分切压轮36压住玻璃管并旋转，擦管气缸34在电磁阀的控制下，带动毛刷35推出，插入玻璃管中，由于玻璃管在转动，所以能彻底的把玻璃管擦拭一遍，起到清洁作用，对玻璃管内壁进行清洁，完成擦管工序。

一次插管成型：

全自动连续插管装置10主要功能是把玻璃管由下往上插到瓶口成型机的夹头中，首先，经过清洗后的玻璃管通过第一瓶口成型机3的提升链条7输送，动力由瓶口成型机的蜗杆轴16提供，蜗杆轴16通过齿轮传递给主轴11，主轴11带动拨盘18匀速转动，同时通过拨盘18下方的伞齿轮带动一组间歇机构26作六等分转动，由第三链轮27通过链条把间歇转动传给第四链轮28，由第四链轮28带动提升链条7作间歇运动，同时，第一链轮21带动第二链轮24转动，第二链轮24通过凸轮轴42带动凸轮25转动，因此，当提升链条7把玻璃管输送到推杆22的位置时，凸轮25摆动带动摆杆23往复摆动，由摆杆23带动推杆22往复推出，推杆22推出，把玻璃管推到V形座30上，V形座30由气缸32通过摇臂31带动扇形齿轮33转动，使与之啮合的圆柱齿轮作90°转动，通过旋转轴41的转动带动V形座30同样旋转90°，从而把玻璃管立起来，压入第一弹簧片13和第三弹簧片20之间，在两个弹簧片的作用下将玻璃管被压入拨盘18的凹槽19中，当玻璃管转到插管位置时，在第二弹簧片17的推力下玻璃管被拨出拨盘18的凹槽19，转到两个靠轮12之间，此时顶杆14同步顶起，瓶口成型机的夹头正好打开，通过顶杆14将玻璃管顶入夹头中，实现自动插管；玻璃管进入第一瓶口成型机3后，通过制瓶机的瓶口成型工艺，把玻璃管的一端部加工出瓶口。

二次插管成型：

一端部加工有瓶口的玻璃管经过水平安装的输送链条9输送给第二瓶口成型机4一侧的全自动连续插管装置10，然后重复上一个步骤中全自动连续插管装置10的一系列工序，通过提升链条7的输送和V形座30的翻转直立等步骤，将玻璃瓶加工好瓶口的一端插入瓶口成型机的夹头内，再次完成自动插管；再经过相同的瓶口成型工序，完成玻璃管另一头的瓶口成型，形成两头都是瓶口的双联玻璃管。

瓶底成型：

两端已经成型瓶口的双联玻璃管再经过输送链条9进入瓶底成型机构5的水平拨轮组37上，通过拨轮组37的转动实现双联玻璃管的自转和换位，同时在拨轮组37的下方有加热的灯头，对双联玻璃管的中间位置进行加热，当双联玻璃管转到分切压轮36的位置时，在两个分切压轮36的作用下，将两端已经成型瓶口的已软化的双联玻璃管从中间拉开，形成两个玻璃瓶并形成瓶底，随着多组拨轮组37的换位，两支玻璃瓶在后面的两个工位，经过加热、拉开、修底等工序，由拨轮组37下面的加热灯头把玻璃瓶的瓶底修好，最终完成两支玻璃瓶的成型。

此外，在瓶底成型机构5的分切和修底的工位，在拨轮组37两侧对称安装有两个定长板38，其作用是调节玻璃瓶的高度，由于是水平成型，又有定长板38的定位，所以成型的玻璃瓶的全高可以达到±0.3mm，远远高于国标±0.5mm的要求；同时因为瓶底水平成型，所以瓶底平面比较平整，没有偏底的质量问题。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.全自动双联管制玻璃瓶机，包括立式瓶口成型机和瓶底成型机构（5），其特征在于：所述的立式瓶口成型机设有两台，两者之间通过输送链条（9）联接，第一瓶口成型机（3）前端联接水平玻璃管切割机（1），第二瓶口成型机（4）后端联接瓶底成型机构（5），第一瓶口成型机（3）和第二瓶口成型机（4）前端一侧均设有全自动连续插管装置（10），全自动连续插管装置（10）采用自下往上的插管方式；所述的瓶底成型机构（5）为水平瓶底成型机构包括安装在其架体上的多组拨轮组（37）、拨轮组（37）两侧的定长板（38）和通过定长板（38）对称安装在拨轮组（37）上方的两个分切压轮（36）。

2.根据权利要求1所述的全自动双联管制玻璃瓶机，其特征在于：所述的全自动连续插管装置（10）通过自动插管支座（15）安装在瓶口成型机玻璃管转盘下方的机架上，包括输送玻璃管的间歇输送机构、将玻璃管推入竖直翻转机构的推管机构、将玻璃管从水平方向翻转为竖直方向的竖直翻转机构、将玻璃管移至瓶口成型机的转盘夹头下方的夹取换位机构以及将玻璃管自下往上送入转盘夹头的提升机构，瓶口成型机通过传动机构与夹取换位机构的主轴（11）联接，主轴（11）通过传动换向机构与间歇输送机构联接，间歇输送机构与推管机构联接，推管机构一侧对应设置竖直翻转机构。

3.根据权利要求2所述的全自动双联管制玻璃瓶机，其特征在于：所述的夹取换位机构通过主轴（11）下端设置的齿轮与瓶口成型机内的蜗杆轴（16）传动联接，夹取换位机构包括多个水平安装在主轴（11）上的拨盘（18），拨盘（18）上均布开设有多个凹槽（19），拨盘（18）一侧安装有夹取玻璃管用的弹簧片，弹簧片与凹槽（19）相配合。

4.根据权利要求2所述的全自动双联管制玻璃瓶机，其特征在于：所述的间歇输送机构包括间歇机构（26）、多个链轮和提升链条（7），所述的夹取换位机构的主轴（11）通过伞齿轮与间歇输送机构的间歇机构（26）啮合传动，间歇机构（26）带动第三链轮（27）和第四链轮（28）转动，第四链轮（28）通过传动轴带动提升链条（7）做提升运动。

5.根据权利要求2所述的全自动双联管制玻璃瓶机，其特征在于：所述的推管机构包括推杆（22）、凸轮（25）和与凸轮（25）相配合的摆杆（23），凸轮轴（42）上安装有第二链轮（24），间歇输送机构通过安装在间歇机构（26）上的第一链轮（21）带动第二链轮（24）转动，推杆（22）水平安装在提升链条（7）的内侧，内端可与摆杆（23）相接触。

6.根据权利要求2所述的全自动双联管制玻璃瓶机，其特征在于：所述的竖直翻转机构包括旋转轴（41）、翻转气缸（32）、摇臂（31）、扇形齿轮（33）和V形座（30），扇形齿轮（33）固定安装在摇臂（31）顶端，上部通过齿轮联接旋转轴（41），旋转轴（41）另一端联接V形座（30），V形座（30）水平安装在提升链条（7）外侧，摇臂（31）底端联接翻转气缸（32）。

7.根据权利要求3所述的全自动双联管制玻璃瓶机，其特征在于：所述的提升机构包括竖直安装在瓶口成型机的玻璃管转盘夹头下方的靠轮（12）和顶杆（14），顶杆（14）可在竖直方向上上下移动。

8.根据权利要求1所述的全自动双联管制玻璃瓶机，其特征在于：所述的水平玻璃管切割机（1）与第一瓶口成型机（3）之间设有自动擦管装置（2），自动擦管装置（2）包括安装在其架体上的多组拨轮组（37）、拨轮组（37）上方的分切压轮（36）和分切压轮（36）一侧通过擦管气缸（34）驱动的毛刷（35）。

9.根据权利要求1或8所述的全自动双联管制玻璃瓶机，其特征在于：所述的水平玻璃管切割机（1）切割出的玻璃管的长度为两个玻璃瓶的长度。

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