CN113354272A - 一种中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法 - Google Patents
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Abstract
一种中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，通过三组制瓶机设备、机械手和退火炉设备的配合完成中硼硅玻璃管制瓶两端开口的加工过程，包括玻璃管材分段切割工序、玻璃管灌装入料口端成型工序、玻璃管取用出料口端成型工序和退火加工工序。本发明通过对两端开口中硼硅玻璃管制玻璃瓶制作工艺的创新设计，实现了两端开口玻璃瓶的自动化生产，从而达到了提高工作效率，提升化妆品包装质量、满足使用者要求的目的。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃瓶加工技术领域，具体是一种中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法。
背景技术
随着社会的进步和生活水平的不断提升，人们更加注重自身外在的美，为此护肤品、化妆品的种类越来越多，而对其包装的要求也越来越严格，尤其是针对生物精华液类皮肤保养产品，在包装安全、无菌密封、使用便利等方面都提出更高的要求。
玻璃瓶具有无毒、无味、透明、美观、阻隔性好、价格低廉等优点，目前已成为药品、食品及化妆品包装的首选材料。玻璃瓶按其成型工艺分为管制瓶和模制瓶两种类型，其中管制瓶是以玻璃管为原料，在立式转盘机上通过两组模轮挤压配合制成的瓶子，一般为西林瓶、口服液瓶或者安瓿瓶，用于医药、疫苗的包装，此类玻璃瓶为上端开口、下端封底结构。当采用玻璃瓶对液体状化妆品进行包装时，为了使化妆品不直接与人体接触、实现无菌密封，并且使用方便、用量精准而不造成浪费，人们设想研发一种不需要频繁打开上端瓶盖即可取用的盛装护肤品的玻璃瓶，如附图1所示的一种两端开口玻璃瓶1，该玻璃瓶为中硼硅玻璃管制瓶，一端为大直径尺寸的灌装入料口1-1，在所述灌装入料口1-1的外壁上设有外螺纹1-1-1，可通过外螺纹1-1-1实现灌装入料口1-1与带有橡胶气囊的瓶盖装配，并在灌装入料口1-1与带有橡胶气囊的瓶盖之间配装密封胶垫，以此实现灌装入料口1-1的密封；该两端开口玻璃瓶1的另一端为小直径尺寸的取用出料口1-2，取用出料口1-2的外壁为圆锥面1-2-4，在圆锥面1-2-4上套装带有锥形胶塞的瓶盖，锥形胶塞嵌入取用出料口1-2的内孔1-2-1中，在取用出料口1-2圆锥面的大直径端设有凸缘1-2-3，并在取用出料口1-2的凸缘1-2-3和玻璃瓶的瓶肩之间形成内缩的瓶颈1-2-2，可通过凸缘1-2-3及内缩的瓶颈1-2-2实现取用出料口1-2与带有锥形胶塞的瓶盖卡接。为了实现上述两端开口玻璃瓶1的自动化生产，提高工作效率，还需要对其制作工艺进行创新设计。
发明内容
本发明提供一种中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，旨在通过对玻璃瓶制作工艺的创新设计，实现两端开口玻璃瓶的自动化生产，从而达到提高工作效率，提升化妆品包装质量、满足使用者要求的目的。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，通过三组制瓶机设备、机械手和退火炉设备的配合完成上述玻璃瓶的加工过程，包括玻璃管材分段切割工序、玻璃管灌装入料口端成型工序、玻璃管取用出料口端成型工序和退火加工工序，具体操作步骤如下：
a、玻璃管材分段切割：采用设有若干工位站的第一组制瓶机设备，按照设定的玻璃瓶盛装容量和外形尺寸要求，选用某一尺寸规格的玻璃管，然后在第一组制瓶机的首站工位插入整根的玻璃管原材料，通过传烧火灯头将玻璃管切割成设定长度的若干段；
b、玻璃管灌装入料口端成型加工：采用设有若干工位站的第二组制瓶机设备，通过布置在第一组制瓶机和第二组制瓶机之间的机械手将第一组制瓶机上末站的玻璃管夹起，然后将玻璃管插入到第二组制瓶机的首站夹头内，玻璃管在第二组制瓶机上完成烤火、外螺纹及灌装入料口成型、瓶口降温作业；
c、玻璃管取用出料口端成型加工：采用设有若干工位站的第三组制瓶机设备， 布置在第二组制瓶机和第三组制瓶机之间的机械手将第二组制瓶机上末站成型的灌装进料口玻璃管抓取下来，此时玻璃管呈灌装入料口端向下状态，机械手将玻璃管翻转180°后，将其插入到第三组制瓶机首站的玻璃管夹头内，玻璃管在第三组制瓶机上完成取用出料口端的成型加工；
d、退火加工： 通过布置在第三制瓶机和退火炉入口网带之间的机械手将两端成型后的玻璃瓶抓取转移至退火炉入口网带上，进入退火炉内进行热处理，消除玻璃瓶的热应力。
上述中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，在所述步骤a中，依据玻璃瓶的容量，将玻璃管切割成长度为50mm或100mm或150mm的若干段。
上述中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，在所述步骤b中，第二组制瓶机设备设有16个工位站和两套模轮台，其中第一套模轮台安装在第二组制瓶机的第10站，通过1至9工位站对玻管瓶口的加温，运转到第10站时通过第一套模轮台完成灌装进料口的瓶肩和瓶颈的初成型；在工件运行到第二组制瓶机的第11站时，灯头继续对瓶口下端烤火升温；第二套模轮台安装在第二组制瓶机的第12站工位，通过第二套模轮台完成灌装进料口瓶口内径、外螺纹和壁厚的成型；工件运行到第二组制瓶机的第13站时采用空气管吹风方式给瓶口降温；第14、15站为空位自然降温，工件运行到第16站时，由机械手将单端灌装进料口成型的玻璃管传送到第三组制瓶机工作区域。
上述中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，在所述步骤c中，第三组制瓶机设备设有16个工位站和三套模轮台，其中第一套模轮台安装在第三组制瓶机的第10站，首先通过1至9工位站对玻管瓶口的加温，再通过第一套模轮台完成取用出料口的瓶肩和瓶颈的成型；在工件运行到第三组制瓶机的第11站时，灯头继续对瓶口下端烤火升温；第二套模轮台安装在第三组制瓶机的第12站工位，通过第二套模轮台完成取用出料口凸缘、圆锥面和瓶口内壁的初步成型；工件运行到第三组制瓶机的第13站时灯头继续对瓶口下端烤火升温；第三套模轮台安装在第三组制瓶机的第14站工位，通过第三套模轮台完成圆锥面和瓶口内壁的最终定型；工件运行到第三组制瓶机的第15站，采用空气管吹风方式给瓶口降温；工件运行到第三组制瓶机的第16站时，由机械手将成型的两端开口玻璃瓶移送到退火炉入口网带上。
上述中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，在所述步骤d中，退火炉内温度控制在550～570℃范围内。
本发明提供了一种中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，通过三台制瓶机设备与机械手的配合实现了玻璃管材分段切割加工、玻璃管灌装入料口端成型加工和玻璃管取用出料口端成型加工，由此保证了两端开口玻璃瓶实现自动化生产的可行性；本发明还通过退火加工工艺消除玻璃瓶加工过程中残留的热应力，从而保证了玻璃瓶产品质量。由此可见，本发明通过对两端开口玻璃瓶制作工艺的创新设计，实现了两端开口玻璃瓶的自动化生产，从而达到了提高工生产效率，提升化妆品包装质量、满足使用者要求的目的。
附图说明
图1是本发明所涉及的两端开口玻璃瓶结构示意图；
图2是中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法所采用的制瓶机设备、机械手及退火炉设备布置图；
图3至图5是玻璃管取用出料口端成型加工过程中三组模轮台工作状态示意图。
图中各标号清单为：
1、两端开口玻璃瓶，1-1、灌装入料口，1-1-1、外螺纹，1-2、取用出料口，1-2-1、内孔，1-2-2、瓶颈，1-2-3、凸缘，1-2-4、圆锥面；
2、第一组制瓶机；
3、机械手；
4、第二组制瓶机；
5、第三组制瓶机，5-1、第一套模轮台，5-2、第二套模轮台，5-3、第三套模轮台；
6、退火炉入口网带；
7、退火炉。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明。
参看图2，本发明所述的中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，采用三组制瓶机设备（包括第一组制瓶机2、第二组制瓶机4和第三组制瓶机5）、机械手3、退火炉入口网带6和退火炉7设备完成两端开口玻璃瓶1的加工过程.
参看图2至图5，本发明所述的中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，包括玻璃管材分段切割工序、玻璃管灌装入料口端成型工序、玻璃管取用出料口端成型工序和退火加工工序，具体操作步骤如下：
a、玻璃管材分段切割：采用设有若干工位站的第一组制瓶机2设备，按照设定的玻璃瓶盛装容量和外形尺寸要求，选用某一尺寸规格的玻璃管，然后在第一组制瓶机2的首站工位插入整根的玻璃管原材，通过烧火灯头将玻璃管切割成长度为50mm或100mm或150mm的若干段；
b、玻璃管灌装入料口端成型加工：第二组制瓶机4设备设有16个工位站和两套模轮台，其中第一套模轮台安装在第二组制瓶机的第10站，首先通过布置在第一组制瓶机2和第二组制瓶机4之间的机械手3将第一组制瓶机2上末站的玻璃管工件夹起，然后将玻璃管插入到第二组制瓶机4的首站（即第一工位站）夹头内，通过1至9工位站对玻管瓶口的加温，运转到第10站时通过第一套模轮台完成灌装进料口的瓶肩和瓶颈的初成型；在工件运行到第二组制瓶机的第11站时，灯头继续对瓶口下端烤火升温；第二套模轮台安装在第二组制瓶机的第12站工位，通过第二套模轮台完成灌装进料口瓶口内径、螺纹和壁厚的成型；工件运行到第二组制瓶机的第13站时采用空气管吹风方式给瓶口降温；第14、15站为空位自然降温，工件运行到第16站时，由机械手将单端灌装进料口成型的玻璃管传送到第三组制瓶机工作区域；
c、玻璃管取用出料口端成型加工：采用设有16个工位站和三套模轮台的第三组制瓶机5设备， 首先由布置在第二组制瓶机4和第三组制瓶机5之间的机械手3，将第二组制瓶机4上末站成型的灌装进料口玻璃管抓取下来，此时玻璃管呈灌装入料口端向下状态，机械手3将玻璃管翻转180°后，将其插入到第三组制瓶机5首站的玻璃管夹头内，随着第三组制瓶机5带动工件运行，通过安装在第三组制瓶机5第10站的第一模轮台5-1完成取用出料口1-2的瓶肩和瓶颈1-2-2的成型，在工件运行到第三组制瓶机5的第11站时，灯头继续对瓶口下端烤火升温，第二套模轮台5-2安装在第三组制瓶机5的第12站工位，可通过第二套模轮台5-2完成取用出料口1-2的凸缘1-2-3、圆锥面1-2-4和瓶口内壁的初步成型，当工件运行到第三组制瓶机5的第13站时，灯头继续对瓶口下端烤火升温，第三套模轮台5-3安装在第三组制瓶机5的第14站工位，通过第三套模轮台5-3完成圆锥面和瓶口内壁的最终定型，工件运行到第三组制瓶机5的第15站，采用空气管吹风方式给瓶口降温；
d、退火加工：工件运行到第三组制瓶机5的第16站时，由布置在第三组制瓶机5与退火炉入口网带6之间的机械手3，将成型的两端开口玻璃瓶1移动到退火炉入口网带6上，由退火炉入口网带6带动两端开口玻璃瓶1进入退火炉7内进行热处理，以消除玻璃瓶的热应力，退火炉7内温度控制在550～570℃范围内。
Claims (5)
1.一种中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，采用三组制瓶机设备、机械手（3）和退火炉（7）设备完成中硼硅玻璃管制两端开口玻璃瓶（1）的加工过程，其特征是，所述中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法包括玻璃管材分段切割工序、玻璃管灌装入料口端成型工序、玻璃管取用出料口端成型工序和退火加工工序，具体操作步骤如下：
a、玻璃管材分段切割：采用设有若干工位站的第一组制瓶机（2）设备，按照设定的玻璃瓶盛装容量和外形尺寸要求，选用某一尺寸规格的玻璃管，然后在第一组制瓶机（2）的首站工位插入整根的玻璃管原材，通过烧火灯头将玻璃管切割成设定长度的若干段；
b、玻璃管灌装入料口端成型加工：采用设有若干工位站的第二组制瓶机（4）设备，通过布置在第一组制瓶机（2）和第二组制瓶机（4）之间的机械手（3）将第一组制瓶机（2）上末站的玻璃管夹起，然后将玻璃管插入到第二组制瓶机（4）的首站夹头内，玻璃管在第二组制瓶机（4）上完成烤火、外螺纹（1-1-1）及灌装入料口（1-1）成型、瓶口降温作业；
c、玻璃管取用出料口端成型加工：采用设有若干工位站的第三组制瓶机（5）设备，布置在第二组制瓶机（4）和第三组制瓶机（5）之间的机械手（3）将第二组制瓶机（4）上末站成型的灌装进料口玻璃管抓取下来，此时玻璃管呈灌装入料口端向下状态，机械手（3）将玻璃管翻转180°后，将其插入到第三组制瓶机（5）首站的玻璃管夹头内，玻璃管在第三组制瓶机（5）上完成取用出料口端的成型加工；
d、退火加工： 通过布置在第三组制瓶机（5）与退火炉入口网带（6）之间的机械手（3）将两端成型后的玻璃瓶抓取转移至退火炉入口网带（6）上，进入退火炉（7）内进行热处理，消除玻璃瓶的热应力。
2.根据权利要求1所述的中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，其特征是，在所述步骤a中，依据玻璃瓶的容量，将玻璃管切割成长度为50mm或100mm或150mm的若干段。
3.根据权利要求2所述的中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，其特征是，在所述步骤b中，第二组制瓶机（4）设备设有16个工位站和两套模轮台，其中第一套模轮台安装在第二组制瓶机（4）的第10站，通过1至9工位站对玻管瓶口加温，运转到第10站时通过第一套模轮台完成灌装进料口（1-1）的瓶肩和瓶颈的初成型；在工件运行到第二组制瓶机的第11站时，灯头继续对瓶口下端烤火升温；第二套模轮台安装在第二组制瓶机（4）的第12站工位，通过第二套模轮台完成灌装进料口（1-1）瓶口内径、外螺纹（1-1-1）和壁厚的成型；工件运行到第二组制瓶机（4）的第13站时采用空气管吹风方式给瓶口降温；第14、15站为空位自然降温，工件运行到第16站时，由机械手（3）将灌装进料口（1-1）成型的玻璃管传送到第三组制瓶机（5）工作区域。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，其特征是，在所述步骤c中，第三组制瓶机（5）设备设有16个工位站和三套模轮台，其中第一套模轮台（5-1）安装在第三组制瓶机（5）的第10站，首先通过第一套模轮台（5-1）完成取用出料口（1-2）的瓶肩和瓶颈（1-2-2）的成型；在工件运行到第三组制瓶机（5）的第11站时，灯头继续对瓶口下端烤火升温；第二套模轮台（5-2）安装在第三组制瓶机（5）的第12站工位，通过第二套模轮台（5-2）完成取用出料口（1-2）的凸缘（1-2-3）、圆锥面（1-2-4）和瓶口内壁的初步成型；工件运行到第三组制瓶机（5）的第13站时灯头继续对瓶口下端烤火升温；第三套模轮台（5-3）安装在第三组制瓶机（5）的第14站工位，通过第三套模轮台（5-3）完成圆锥面和瓶口内壁的最终定型；工件运行到第三组制瓶机（5）的第15站，采用空气管吹风方式给瓶口降温；工件运行到第三组制瓶机（5）的第16站时，由机械手（3）将成型的两端开口玻璃（1）瓶移动到退火炉入口网带（6）上。
5.根据权利要求4所述的中硼硅玻璃管制瓶两端开口制作方法，其特征是，在所述步骤d中，退火炉（7）内温度控制在550～570℃范围内。
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