CN102459430B - 印刷布线板用预浸料的制造方法以及印刷布线板用预浸料制造装置 - Google Patents
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Abstract
本发明的目的在于，提供能够在各面控制预浸料的两面的树脂膜的膜厚、在预浸料的内部不残留气泡且生产率好的印刷布线板用预浸料的制造方法以及印刷布线板用预浸料制造装置。印刷布线板用预浸料的制造方法具有沿长边方向搬运形成为长条的基材板(3)并且对基材板(3)的两面连续地涂敷树脂液(4)的工序，其中，在利用第1涂敷装置(1a)的涂敷前端部(2)施加按压而使基材板(3)弯曲后的状态下对基材板(3)的一面进行涂敷之后，在利用第2涂敷装置(1b)的涂敷前端部(2)施加按压而使基材板(3)弯曲后的状态下，对基材板(3)的相反面进行涂敷。作为第1涂敷装置(1a)以及第2涂敷装置(1b)，可以使用涂敷机或者辊涂机。
Description
技术领域
本发明涉及对由玻璃纤维等构成的基材板涂敷树脂液来制造印刷布线板用的预浸料(pre preg)的方法、以及具备向基材板涂敷树脂液的装置的印刷布线板用预浸料的制造装置。
背景技术
作为制造印刷布线板用预浸料的方法，以往公知有浸轧(dipsqueeze)法、浸涂/刮刀涂布(デイツプ·コンマナイフ)法。这些方法都是将基材板浸渍到使形成绝缘材料的树脂溶解而成的树脂液中，在树脂液浸入到基材板之后，进行干燥而使其半固化，进而将附着在基材板表面的多余树脂膜除去，对预浸料的树脂膜的膜厚进行调整的方法。这样的方法能够以良好的搬运速度搬运基材板，能够高效连续地生产预浸料。但是，由于在这些方法中两面同时加工基材板的表面，所以难以分别独立地控制预浸料各个面的膜厚。
与之相对，作为良好地控制预浸料的膜厚的方法，公知有一种对基材板的两面逐面独立地进行涂敷的预浸料的制造方法。一般认为根据该方法，能够分别独立地调整预浸料各个面的膜厚。但是，仅逐面分别独立地进行涂敷与使基材板浸渍到树脂液的情况相比，存在树脂液不会充分地浸入到基材板、树脂液中有可能残留气泡这一问题。为了应对这样的问题，进行了各种用于提高树脂液的浸入性的尝试(例如专利文献1～3)。
专利文献1以及2中公开了一种通过在基材板的一面与相反面的涂敷之间加热基材板、使树脂液浸入，来将树脂液中的气泡除去的方法。但是，在这些方法中需要在一面的涂敷与相反面的涂敷之间加热基材板的机构，由此产生了装置变复杂的问题。
另一方面，专利文献3中公开了一种使2个涂敷机的涂敷前端部2在基材板的两侧对置配置，逐面独立且同时对基材板的两面进行涂敷的方法。图4是与专利文献3的预浸料制造装置同样构成的装置的主要部分的概略剖视图。在该装置中，2个涂敷机第1涂敷装置1a与第2涂敷装置1b各自的涂敷前端部2隔着基材板3对置配置，从各自的涂敷前端部2排出树脂液4，进行基材板3各个面的涂敷。根据该方法，不需要对两面同时涂敷而在一面与相反面的涂敷之间进行加热的机构，和专利文献1以及2的预浸料制造装置相比，装置被简单化。而且，通过将2个涂敷前端部2对置来同时进行涂敷，能够除去气泡、提高树脂的浸入性。
专利文献1：日本特开平8-281645号公报
专利文献2：日本特开平11-268037号公报
专利文献3：日本特开2004-290771号公报
但是，根据上述专利文献3的方法，为了放出基材板3中的气泡，必须在与搬运方向相反方向的基材板3的搬入方向放出气泡，需要使朝向基材板3的搬入方向的树脂液4的浸入速度比基材板3的搬运速度快。因此，如果基材板3的搬运速度比树脂液4的浸入速度快，则树脂液4中的气泡不能被充分除去，其结果，产生了预浸料中残留有气泡的问题。即，如果想要除去树脂液4中的气泡，就必须放慢基材板3的搬运速度，由此产生了预浸料的生产率变差的问题。
发明内容
本发明鉴于上述的点而提出，其目的在于，提供能够在各面控制预浸料的两面的树脂膜的膜厚，并在预浸料的内部不残存气泡且生产率好的印刷布线板用预浸料的制造方法以及印刷布线板用预浸料制造装置。
本发明的技术方案1涉及的印刷布线板用预浸料的制造方法具有沿长边方向搬运形成为长条的基材板3并且对基材板3的两面连续地涂敷树脂液4的工序，其中，在利用第1涂敷装置1a的涂敷前端部2施加按压而使基材板3弯曲后的状态下对基材板3的一面进行涂敷之后，在利用第2涂敷装置1b的涂敷前端部2施加按压而使基材板3弯曲后的状态下，对基材板3的相反面进行涂敷。
技术方案2涉及的印刷布线板用预浸料的制造方法在上述构成的基础上，第1涂敷装置1a以及第2涂敷装置1b的涂敷前端部2采用沿基材板3的宽度方向细长地形成的结构，使该涂敷前端部2与基材板3的宽度方向线接触来施加按压。
技术方案3涉及的印刷布线板用预浸料的制造方法在上述构成的基础上，使用圆筒状的涂敷装置作为第1涂敷装置1a以及第2涂敷装置1b，将该圆筒的外周面作为涂敷前端部2与基材板3面接触来施加按压。
技术方案4涉及的印刷布线板用预浸料的制造装置具有沿长边方向搬运形成为长条的基材板3并且对基材板3的两面连续地涂敷树脂液4的涂敷装置1，其具备：第1涂敷装置1a，其在利用涂敷前端部2施加按压而使基材板3弯曲后的状态下，对基材板3的一面进行涂敷；和第2涂敷装置1b，其在利用第1涂敷装置1a进行涂敷之后，以利用涂敷前端部2施加按压而使基材板弯曲后的状态，对基材板3的相反面进行涂敷。
技术方案5涉及的印刷布线板用预浸料的制造装置在上述构成的基础上，第1涂敷装置1a以及第2涂敷装置1b是涂敷机。
技术方案6涉及的印刷布线板用预浸料的制造装置在上述构成的基础上，第1涂敷装置1a以及第2涂敷装置1b是辊涂机。
根据本发明的技术方案1涉及的印刷布线板用预浸料的制造方法，通过在利用第1涂敷装置以及第2涂敷装置的涂敷前端部施加按压而使基材板弯曲的状态下，进行树脂液的涂敷，能够通过该按压将树脂液内的气泡挤出，并且使树脂液浸入到基材板，能够防止预浸料中残留气泡。另外，通过在使基材板弯曲进行按压的同时，依次进行一面和相反面的涂敷，即使在基材板的搬运速度快的情况下，也能可靠地放出气泡，与对基材板的两面同时涂敷的情况相比，可加快搬运速度、提高生产率。并且，由于利用第1涂敷装置和第2涂敷装置分别独立地涂敷一面和相反面，所以能够针对基材板的一面和相反面分别控制所涂敷的树脂液的厚度，可容易地进行预浸料的树脂膜的膜厚的调整。
根据技术方案2涉及的印刷布线板用预浸料的制造方法，通过使第1涂敷装置以及第2涂敷装置的涂敷前端部与基材板的宽度方向线接触而实施按压，能够提高按压力、将树脂液内的气泡可靠地挤出，从而能够进一步防止预浸料之中残留气泡。其中，本发明中的涂敷前端部与基材板的接触除了直接接触之外，还包括隔着树脂液接触的情况。即，如果涂敷前端部没有直接物理地与基材板接触，但涂敷前端部隔着树脂液对基材板施加按压，则也成为接触的状态。
根据技术方案3涉及的印刷布线板用预浸料的制造方法，通过将圆筒的外周面作为涂敷前端部与基材板面接触而实施按压，使得按压范围变广，能够可靠地将树脂液内的气泡挤出，能够进一步防止预浸料之中残留气泡。
根据技术方案4涉及的印刷布线板用预浸料制造装置，通过第1涂敷装置以及第2涂敷装置在利用其涂敷前端部施加按压而使基材板弯曲的状态下进行涂敷，能够通过该按压来将树脂液内的气泡挤出，并且使树脂液浸入到基材板，从而能防止预浸料之中残留气泡。另外，通过在使基材板弯曲进行按压的同时，依次进行一面和相反面的涂敷，即使在基材板的搬运速度快的情况下，也能可靠地放出气泡，与对基材板的两面同时涂敷的情况相比，能够加快搬运速度、提高生产率。并且，由于利用第1涂敷装置和第2涂敷装置分别独立地涂敷一面和相反面，所以能够针对基材板的一面和相反面分别控制所涂敷的树脂液的厚度，能够容易地进行预浸料的树脂膜的膜厚的调整。
根据技术方案5涉及的印刷布线板用预浸料制造装置，由于第1涂敷装置以及第2涂敷装置是涂敷机，所以其涂敷前端部沿基材板的宽度方向细长地形成，因此，由于其涂敷前端部和基材板的宽度方向线接触而施加按压，所以按压力提高，能可靠地将树脂液内的气泡挤出，从而能够进一步防止预浸料之中残留气泡。
根据技术方案6涉及的印刷布线板用预浸料制造装置，由于第1涂敷装置以及第2涂敷装置是辊涂机，所以其涂敷前端部形成为圆筒的外周面，因此，由于其涂敷前端部和基材板面接触地施加按压，所以按压范围变广，能可靠地将树脂液内的气泡挤出，从而能够进一步防止预浸料之中残留气泡。
附图说明
图1是表示本发明的印刷布线板用预浸料制造方法以及装置的一个例子的主要部分的概略剖视图。
图2是对利用第1涂敷装置涂敷树脂液的样子的主要部分的模型进行比较的放大剖视图。(a)是本发明的模型，(b)以及(c)是比较模型。
图3是表示本发明的印刷布线板用预浸料制造方法以及装置的其他实施方式的主要部分的剖视图。
图4是以往的预浸料制造方法以及装置的主要部分的概略剖视图。
具体实施方式
实施方式1.
图1中表示了本发明的印刷布线板用预浸料制造方法以及其装置的一个例子。该印刷布线板用预浸料制造装置具备2个作为涂敷机的第1涂敷装置1a和第2涂敷装置1b。基材板3按照从该2个涂敷机之间通过的方式被沿图中的箭头方向(从下到上)搬运，其两面被单独地涂敷树脂液4。此外，在本实施方式中第1涂敷装置1a与第2涂敷装置1b使用了相同的涂敷机，但也可以使用不同的涂敷机。
第1涂敷装置1a以及第2涂敷装置1b分别具有涂敷前端部2，各涂敷前端部2沿基材板3的宽度方向细长地形成。而且，第1涂敷装置1a的作为涂敷前端部2的第1涂敷前端部2a朝向基材板3的一个面突出，第2涂敷装置1b的作为涂敷前端部2的第2涂敷前端部2b朝向基材板3的与上述相反的面突出。由此，在涂敷树脂液4时，第1涂敷前端部2a隔着树脂液4与基材板3的一个面接触，第2涂敷前端部2b隔着树脂液4与基材板3的另一个面接触。
第1涂敷装置1a和第2涂敷装置1b被配置成不同时但依次向基材板3涂敷树脂液4，在第1涂敷前端部2a与第2涂敷前端部2b之间，沿着基材板3的搬运方向设置有涂敷间距离L。另外，在向基材板3的搬运方向投影并对2个涂敷前端部2进行观察时，第1涂敷前端部2a的前端被配置成比第2涂敷前端部2b的前端靠向基材板3，第2涂敷前端部2b的前端被配置成比第1涂敷前端部2a的前端靠向基材板3。这样，第1涂敷前端部2a与第2涂敷前端部2b被配置成在与基材板3垂直的方向重叠，作为该2个涂敷前端部2重叠的距离，设置了前端重叠距离D。
涂敷间距离L是按照基材板3、树脂液4的材质、基材板3的搬运速度而适当设定的距离，优选为100～1000mm，更优选为200～500mm。如果涂敷间距离L小于100mm，则由于涂敷前端部2间的距离过近，不能使基材板3弯曲、无法得到按压的效果，所以有可能不能挤出树脂液4中的气泡。另外，如果涂敷间距离L大于1000mm，则由于涂敷前端部2的距离过远，不能使基材板3充分弯曲、无法获得按压的效果，所以也有可能不能挤出树脂液4中的气泡。
前端重叠距离D是为了使基材板3获得足够的弯曲而适当设定的距离，优选为0～2000μm，更优选为1000～1200μm。如果前端重叠距离D小于0μm，则由于无法使基材板充分弯曲，所以不能获得按压的效果，有可能不能挤出树脂液4中的气泡。相反，如果前端重叠距离D大于2000μm，则来自基材板3的应力变高，有可能阻碍树脂液4的排出。另外，由于在第1涂敷前端部2a与第2涂敷前端部2b沿着和基材板3垂直的方向重叠的区域中，存在基材板3与2个树脂液4的层，可考虑它们的厚度来配置2个涂敷前端部2，所以即使在前端重叠距离D为0μm的情况下，基材板3也会弯曲。
作为树脂液4，只要是用于形成印刷布线板用预浸料的树脂液即可，可以使用适当的树脂液。作为这样的树脂液，例如可举出将环氧树脂、聚酰亚胺树脂、聚酯树脂、酚醛树脂等各种热固化性树脂、与固化剂、固化促进剂、溶剂等配比、混合而调制成的树脂液等。
作为基材板3，只要是用于形成印刷布线板用预浸料的基材板即可，可以使用适当的基材板。作为这样的基材板，例如可举出无捻粗纱布、纱布、短(玻璃)纤维毡片、面毡等各种玻璃布、金属纤维布、其他合成或天然的无机纤维布；由全芳香族聚酰胺纤维、全芳香族聚酯纤维、聚苯恶唑(ポリベンゾザ一ル)纤维等液晶纤维得到的织物或者无纺物；由聚乙烯醇纤维、聚酯纤维、丙烯酸纤维等合成纤维得到的织物或者无纺物；棉布、麻布、毛毡等天然纤维织物；碳纤维布；牛皮纸、棉纸、纸-玻璃混纤纸等天然纤维素系布等。
在搬运基材板3对其涂敷树脂液4时，优选基材板3的搬运速度为1～15m/min，更优选为5～10m/min。如果基材板3的搬运速度小于1m/min，则生产率有可能变差。相反，如果基材板3的搬运速度大于15m/min，则树脂液4有可能无法充分浸入到基材板3。这样，根据本发明，由于即使与浸轧法相同程度(约10m/min)地加快基材板3的搬运速度，也能够放出树脂液4中的气泡，所以能够提高生产率。
从第1涂敷装置1a与第2涂敷装置1b排出的树脂液的每单位时间的排出量可以相同，也可以不同。通过使树脂液4的每单位时间的排出量不同，能够在基材板3的一个面和其相反面分别独立地控制所涂敷的树脂液4的厚度，从而可容易地进行树脂膜的膜厚的调整。虽然该单位时间的排出量能够适当地设定，但优选来自第1涂敷装置1a的排出量与来自第2涂敷装置1b的排出量的重量比为40∶60～80∶20，更优选为60∶40～70∶30。如果来自第1涂敷装置1a的排出量与来自第2涂敷装置1b的排出量相比超过该范围而变小，则有可能在预浸料的一面无法获得足够的膜厚。另外，如果来自第2涂敷装置1b的排出量与来自第1涂敷装置1a的排出量相比超过该范围而变小，则有可能在预浸料的相反面无法得到足够的膜厚。
当利用上述那样的第1涂敷装置1a和第2涂敷装置1b，对基材板3的两面连续地涂敷树脂液4时，在基材板3被第1涂敷前端部2a按压而弯曲的状态下，基材板3的一面被涂敷，接着，在基材板3被第2涂敷前端部2b从与被第1涂敷前端部2a进行上述按压的面相反面施加按压而弯曲的状态下，基材板3的相反面被涂敷。由此，由于上述的按压将树脂液4内的气泡挤出，并且树脂液4浸入到基材板3，所以可防止预浸料中残留气泡。另外，即使在基材板3的搬运速度快的情况下，也能够通过按压可靠地放出气泡，与同时对基材板3的两面进行涂敷的情况相比，可加快搬运速度、提高生产率。并且，由于独立地涂敷基材板3的表背各自的面，因此能够针对基材板3的一个面和其相反面分别控制所涂敷的树脂液4的厚度，所以可容易地进行预浸料的树脂膜的膜厚的调整。
并且，在本实施方式中，由于第1涂敷装置1a以及第2涂敷装置1b是涂敷机，所以其涂敷前端部2沿着基材板3的宽度方向细长地形成。因此，由于可使涂敷前端部2与基材板3的宽度方向线接触来施加按压，所以能够提高按压力、将树脂液4内的气泡可靠地挤出，从而可进一步防止在预浸料之中残留气泡。
图2是对利用第1涂敷装置1a涂敷树脂液4的样子的主要部分的模型进行比较的放大剖视图。图2(a)表示了本发明的方法中的涂敷的样子。图2(b)表示了与本发明不同，在不按压基材板3的状态下涂敷的样子。图2(c)表示了第2涂敷前端部2b隔着基材板3与第1涂敷前端部2a对置配置，和图4所记载的以往的方法同样，两面同时被涂敷的方法的样子。其中，该模型中使用的基材板3由搬运方向的纤维31和宽度方向的纤维32形成。
如图2(a)所示，在本发明中，涂敷前端部2挤压基材板3而排出树脂液4，通过如图中的箭头那样向基材板3的厚度方向施加树脂液4的排出压力，将树脂液4中的气泡B挤出，并且被浸入树脂液4。因此，基材板3中不残留有气泡B。
另一方面，在图2(b)中，由于以涂敷前端部2不对基材板3施加按压的状态排出树脂液4，树脂液4的排出压力如图中的箭头那样向与基材板3的表面平行的方向躲避，所以树脂液4中的气泡B未被挤出，无法得到足够的浸入。
另外，在图2(c)中，由于通过2个涂敷前端部2对置配置、对两面同时涂敷，来按压基材板3，所以树脂液4的排出压力如图中的箭头那样，虽然也向基材板3的厚度方向施加，但由于与被排出的树脂液4向基材板3的搬入方向前进的速度相比，基材板3的搬运速度较快，所以排出压力还向平行的方向躲避，气泡B未被充分挤出。因此，基材板3中残存有气泡B。
综上所述，根据本发明的预浸料制造方法以及装置，即使在基材板3的搬运速度快的情况下，也能够生产率良好地制造无气泡、可分别独立地调整两面的膜厚的预浸料。
实施方式2.
在上述实施方式1中说明了使用涂敷机作为第1涂敷装置1a和第2涂敷装置1b的例子。在本实施方式中，对使用辊涂机作为第1涂敷装置1a和第2涂敷装置1b的例子进行说明。
图3表示了本实施方式的印刷布线板用预浸料的制造方法以及其装置的主要部分。在本实施方式中，作为第1涂敷装置1a以及第2涂敷装置1b，分别使用了圆筒状的装置、即辊涂机，其圆筒的外周面成为涂敷前端部2。而且，在第1涂敷前端部2a与第2涂敷前端部2b之间，沿基材板3的搬运方向设置了涂敷间距离L，作为这些涂敷前端部2在与基材板3垂直的方向重叠的距离，设置了前端重叠距离D。涂敷间距离L以及前端重叠距离D可与上述实施方式1同样地适当设定。而且，基材板3以及树脂液4可以使用与上述实施方式1同样的基材板以及树脂液。
在本实施方式中，也是在对基材板3的两面连续地涂敷树脂液4时，在基材板3被第1涂敷前端部2a施加按压而弯曲的状态下，使基材板3的一面被涂敷，接着，在基材板3被第2涂敷前端部2b从与被第1涂敷前端部2a按压的面相反面施加按压而弯曲的状态下，使基材板3的相反面被涂敷。由此，由于这些按压将树脂液4内的气泡挤出，并且树脂液4浸入到基材板3，所以能够防止预浸料中残留气泡。另外，即使在基材板3的搬运速度快的情况下，也能够通过按压可靠地放出气泡，与对基材板3的两面同时涂敷的情况相比，可加快搬运速度、提高生产率。并且，由于通过基材板3的表背各自的面被独立涂敷，可以针对基材板3的一个面和其相反面分别控制所涂敷的树脂液4的厚度，所以能够容易地进行预浸料的树脂膜的膜厚的调整。
并且，在本实施方式中，由于第1涂敷装置1a以及第2涂敷装置1b是辊涂机，所以形成为圆筒的外周面的涂敷前端部2与基材板3面接触地对基材板3施加按压，因此，按压范围变宽、能够可靠地将树脂液4内的气泡挤出，从而能够更可靠地防止预浸料之中残留气泡。
实施例
利用具备对基材板3的两面分别独立地进行涂敷的2个涂敷装置1的预浸料制造装置，基于表1所示的条件制造预浸料，并对其进行了评价。即，以表1所示的涂敷装置1、涂敷间距离L、前端重叠距离D、基材板3的搬运速度、搬运基材板3时的线张力、以及来自第1涂敷装置1a和第2涂敷装置1b的树脂液的每单位时间的排出量的重量比各条件，对基材板3涂敷树脂液4、制造预浸料，对树脂液4的浸入性加以评价，并且，测定预浸料的树脂膜厚比，通过对作为印刷布线板用的预浸料是否良好加以综合评价来进行判定。
对于树脂液4的浸入性的评价，通过基于目视观察气泡的存在程度，以下述的基准进行了评价。
存在气泡(×)、稍微存在气泡(△)、不存在气泡(○)
关于预浸料的优劣判定，基于两面的树脂膜厚比与树脂的浸入性加以综合评价，以下述的基准进行了判定。
品质差(×)、品质好(△)、品质极好(○)
[表1]
※1第1涂敷装置：第2涂敷装置
※2第1涂敷装置侧的膜厚：第2涂敷装置侧的膜厚
表1的比较例1～3是没有涂敷间距离L、前端重叠距离D小于0μm且如图4所示那样的两面被同时涂敷的方法。另一方面，实施例1～8是设置有涂敷间距离L和前端重叠距离D，在如图1或者图3所示那样的通过涂敷前端部2的按压使得基材板3弯曲的状态下进行涂敷的方法。
由比较例1～3可知，虽然比较例1的品质良好，但如果像比较例2以及3那样加快基材板3的搬运速度，则残留有气泡、预浸料的品质变差。与之相对，在实施例1～8中表示了即使当基材板3的搬运速度快时，也可获得不存在气泡、品质良好的预浸料。
附图标记说明：1-涂敷装置；1a-第1涂敷装置；1b-第2涂敷装置；2-涂敷前端部；2a-第1涂敷前端部；2b-第2涂敷前端部；3-基材板；4-树脂液；L-涂敷间距离；D-前端重叠距离。
Claims (6)
1.一种印刷布线板用预浸料的制造方法，具有沿长边方向搬运形成为长条的基材板并且对基材板的两面连续地涂敷树脂液的工序，该制造方法的特征在于，
在利用第1涂敷装置的第1涂敷前端部施加按压而使基材板弯曲后的状态下对基材板的一面进行涂敷，之后，在利用第2涂敷装置的第2涂敷前端部施加按压而使基材板弯曲后的状态下，对基材板的相反面进行涂敷，
所述基材板的搬运速度是1～15米/分钟，
来自第1涂敷装置的排出量与来自第2涂敷装置的排出量的重量比为40∶60～80∶20，
第1涂敷前端部与第2涂敷前端部之间沿着基材板的搬运方向设置涂敷间距离L，涂敷间距离L是100～1000mm，
第1涂敷前端部与第2涂敷前端部被配置成在与基材板垂直方向重叠，作为这两个涂敷前端部相重叠的距离设置前端重叠距离D，重叠距离D是200～2000μm。
2.根据权利要求1所述的印刷布线板用预浸料的制造方法，其特征在于，
第1涂敷装置以及第2涂敷装置的第1涂敷前端部以及第2涂敷前端部采用沿基材板的宽度方向细长地形成的结构，使该第1涂敷前端部以及第2涂敷前端部与基材板的宽度方向线接触来施加按压。
3.根据权利要求1所述的印刷布线板用预浸料的制造方法，其特征在于，
使用圆筒状的涂敷装置作为第1涂敷装置以及第2涂敷装置，将该圆筒的外周面作为第1涂敷前端部以及第2涂敷前端部而与基材板面接触来施加按压。
4.一种印刷布线板用预浸料制造装置，具有沿长边方向搬运形成为长条的基材板并且对基材板的两面连续地涂敷树脂液的涂敷装置，该印刷布线板用预浸料制造装置的特征在于，具备：
第1涂敷装置，其在利用第1涂敷前端部施加按压而使基材板弯曲后的状态下，对基材板的一面进行涂敷；和
第2涂敷装置，其在利用第1涂敷装置进行涂敷之后，在利用第2涂敷前端部施加按压而使基材板弯曲后的状态下，对基材板的相反面进行涂敷，
所述基材板的搬运速度是1～15米/分钟，
来自第1涂敷装置的排出量与来自第2涂敷装置的排出量的重量比为40∶60～80∶20，
第1涂敷前端部与第2涂敷前端部之间沿着基材板的搬运方向设置涂敷间距离L，涂敷间距离L是100～1000mm，
第1涂敷前端部与第2涂敷前端部被配置成在与基材板垂直方向重叠，作为这两个涂敷前端部相重叠的距离设置前端重叠距离D，重叠距离D是200～2000μm。
5.根据权利要求4所述的印刷布线板用预浸料制造装置，其特征在于，
第1涂敷装置以及第2涂敷装置是涂敷机。
6.根据权利要求4所述的印刷布线板用预浸料制造装置，其特征在于，
第1涂敷装置以及第2涂敷装置是辊涂机。
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