CN102421528B - 研磨金属陶瓷或硬质合金粉末混合物的方法 - Google Patents

研磨金属陶瓷或硬质合金粉末混合物的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种研磨金属陶瓷或硬质合金粉末的方法。该方法包括通过碾碎室循环浆料，所述浆料包括形成硬质成分的粉末、形成粘结相的粉末和碾碎液。所述碾碎室包含碾碎元件和搅拌器，其中，搅拌器绕基本上水平的轴线旋转。根据本发明的方法在显著减少的研磨时间内提供金属陶瓷或硬质合金的粉末混合物。

Description

研磨金属陶瓷或硬质合金粉末混合物的方法
技术领域
本发明涉及一种研磨(milling)金属陶瓷或硬质合金粉末混合物的方法，其显著地减少研磨时间。本发明包括通过碾碎(grinding)室循环浆料，所述浆料包括形成硬质成分的粉末、形成粘结相的粉末和碾碎液，所述碾碎室包含碾碎元件和绕水平轴线旋转的搅拌器。
背景技术
金属陶瓷或硬质合金生产的主要原理已经被公知50多年。形成硬质成分的粉末，如TiC、WC、TiCN等，以及形成粘结相的粉末，与碾碎液还可能与压制剂(pressing agent)[w1]一起在传统的球磨机中碾碎。然后，浆料通常被喷雾干燥，以形成结块粉末，该结块粉末被压制成坯体，然后烧结成用于切削工具等的基体。
用来碾碎粉末的研磨机在历史上是传统的球磨机，即填满碾碎元件的旋转圆柱研磨机。需要非常长的时间来获得均匀的粉末混合物以及获得目标颗粒尺寸，40小时的研磨时间并不少见。
近年来，对更精细颗粒等级的需求不断增加。这需要更强化的碾碎，因此已经经常使用超细微式研磨机。超细微研磨机是竖直的球磨机，其设有用来使碾碎元件活动的搅拌装置。虽然这给出小颗粒尺寸的硬质合金粉末，但是研磨时间仍然很长，并且这种类型的研磨机存在一些技术缺陷，即：宽的颗粒尺寸分布，以及由于在碾碎室中的死区而引起的大量的大颗粒。然而，这些类型的研磨机都有在碾碎室中碾碎元件分布不均的问题。能够通过使用循环泵来改善其中的一些缺陷，但是这种超细微研磨机还具有以下缺陷，即：如果机体的尺寸减小，则出口能够被碾碎元件堵塞，因此对碾碎元件的尺寸设置有下限。
用于制造切削刀具的粉末的性能很重要，因为当用于切割操作中时切削刀具受到重载荷，因此即使在切削刀具材料中的很小的缺陷也能够导致刀具失效。
粉末混合物的质量在很大程度上影响烧结后的块体的性能。在烧结后的微观结构中的大颗粒可能会在细颗粒级中引起失效，因此，应该减少大颗粒的数量。粉末中的大部分细颗粒能够在烧结过程中引起异常颗粒的生长，因此增加了在研磨粉末中对小颗粒尺寸的需求。研磨的另一个目的是获取变化尽可能小的均匀的粉末混合物。良好地混合形成硬质相的粉末和形成粘结相的粉末以实现均匀的烧结后的微观结构很重要。
水平搅拌研磨机的其他应用是已知的，如碾碎印刷油墨、涂层颜料和工业陶瓷。
EP 0 448 100 B1描述了一种带有水平研磨室的搅拌研磨机，其包含碾碎体并且磨料在其中再循环。研磨室进一步设有放置于出口处的分离器，所述出口在研磨室的中心轴线处。EP 0 448 100 B1的搅拌研磨机声称解决了减小分离器磨损的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种研磨金属陶瓷或硬质合金粉末混合物的方法，其减少研磨时间。
本发明的目的是提供一种生产金属陶瓷或硬质合金粉末混合物的方法，其减少大颗粒的量和细粉的粒度。
本发明的另一目的是提供一种生产金属陶瓷或硬质合金粉末混合物的方法，该粉末混合物具有改善的均匀性。
现在已经发现，能够通过循环由粉末形成的浆料并在碾碎室中研磨浆料而得到金属陶瓷和硬质合金的粉末以及由它们制成的产品的保持的或改善的性能，所述碾碎室中设有碾碎元件和绕水平轴线旋转的搅拌器，且能够显著地减少研磨时间。
附图说明
图1示出在根据本发明的方法中使用的研磨设备的一个实施例的示意图。该设备包括碾碎室(1)，该碾碎室包括搅拌器(2)、进口(3)和出口(4)。此外，碾碎室设有旋转装置(6)，以便围绕中心轴线(5)旋转搅拌器(2)。该设备进一步包括搅拌槽(7)和循环装置(8)。该设备还设有温度测量装置(9)和压力测量装置(10)。
图2示出碾碎室(1)的一个实施例的示意图，该碾碎室设有分离装置(11)，该分离装置用以将所研磨的浆料与位于碾碎室(1)内的碾碎体(12)分离。
具体实施方式
本发明涉及一种研磨金属陶瓷或硬质合金粉末的方法，该方法包括通过碾碎室循环浆料，所述浆料包括形成硬质成分的粉末、形成粘结相的粉末和碾碎液，碾碎室包含碾碎元件和搅拌器，其中，搅拌器绕基本上水平的轴线旋转。
在此，基本上水平意味着只要不妨碍碾碎过程，小的倾斜度是允许的，优选地倾斜度小于10度，更优选地小于5度，最优选地轴线是水平的。
碾碎室进一步设有进口和出口，碾碎浆料能够从进口和出口进入和离开碾碎室。此外，循环由循环装置完成，优选的是泵。浆料优选在返回到碾碎室之前循环通过搅拌槽。
碾碎元件优选地为直径在0.2-4mm之间的球形，更优选在0.5-2mm之间。碾碎体优选由硬质合金制成。
搅拌器优选地被放置在碾碎室中，使得其绕位于碾碎室的中央的基本上水平的轴线旋转，使得碾碎浆料与碾碎元件一起保持处于运动。该设备还设有旋转搅拌器的装置，优选的是马达。
碾碎室优选进一步设有位于出口处的分离装置，用以使碾碎浆料与碾碎元件分离，使得碾碎元件不离开碾碎室。分离装置优选的是滤网。
在本发明的一个实施例中，出口和分离装置被放置在碾碎室的中央的基本上水平的轴线上，位于碾碎室的一端中。优选地，分离装置突出到空心的搅拌器中。当使用较小直径的碾碎元件时，这样是有利的。通过将出口和分离装置放置在碾碎室的中央的基本上水平的轴线上，可避免分离装置被碾碎元件堵塞，因为离心力将防止碾碎元件集中并堵塞出口。
在本发明的一个实施例中，形成硬质成分的粉末、形成粘结相的粉末、碾碎液和任何其他添加成分在它们被加入研磨设备前被预先混合成浆料，优选的是通过单独的混合器而被预先混合成浆料。
形成硬质成分的粉末能够是制造金属陶瓷和硬质合金中通用的任何粉末，适合的粉末可以是WC、TiC、TaC、NbC、Cr3C2、VC、TiCN和TiN中的一个或多个。
形成粘结相的粉末优选的是Co、Ni或Fe中的一个或多个，优选的为Co。基于总的干燥粉末的重量，优选加入量为2重量％到30重量％，优选6重量％到12重量％的形成粘结相的粉末。
碾碎液能够是任何液体。碾碎液优选的是水、乙醇或有机溶剂，更优选的是水或水与乙醇的混合物，并且最优选的是水与乙醇的混合物。加入的碾碎液的量取决于浆料的性能。由于干燥浆料需要能量，所以液体的量应当最小化以便控制成本。然而，需要加入充足的液体以便泵送浆料并避免系统堵塞。
在本发明的一个实施例中，压制剂也与粉末和碾碎液一起被加入到碾碎室中。该压制剂可以是制造金属陶瓷和硬质合金的领域中已知的任何压制剂，优选的压制剂是聚乙二醇(PEG)或石蜡(wax)。压制剂的量优选是基于总的干燥粉末的体积的15到25体积％。
在本发明的一个实施例中，制造金属陶瓷粉末，并且形成硬质成分的粉末优选的是TiC、TiCN和WC中的一个或多个。形成粘结相的粉末优选的是Co、Ni或Fe中的一个或多个。
在本发明的一个实施例中，制造硬质合金粉末，并且形成硬质成分的粉末优选的是主要为WC。也能够加入较少量的其他碳化物，如细晶粒碳化物和γ相形成碳化物。形成粘结相的粉末优选的是Co。
取决于粉末的最终用途，碾碎之前的WC粉末的颗粒大小能够在从0.1到18μm的宽范围内变化。当粉末将被用于生产用于凿岩的硬质合金体、热轧的轧辊、耐磨零件等时，碾碎之前的WC粉末的颗粒尺寸适于在1到18μm之间，优选在2到10μm之间。如果用来制作切削工具，如刀片、钻具和立铣刀，则碾碎之前的WC粉末的颗粒尺寸适于在0.4到5μm之间，优选在0.8到4μm之间。
非常细颗粒的WC粉末特别适于PCB钻具的生产，其需要非常小的平均颗粒尺寸，WC颗粒尺寸适于在0.1到0.8μm之间，优选在0.2到0.6μm之间。
实例1
发明1，使用来自Netzsch Feinmahl Technik公司的装配有“Z”碾碎系统的水平搅动球磨机“Labstar”制造以如表1所示量添加Co、碳化钒和碳化铬的超细粉末。称量5千克(干的)配料，将其与1.75升的作为碾碎液的乙醇混合。将由此得到的浆料使用4400克的直径为1.15mm的碾碎球以每分钟1500转的搅拌速度碾碎50分钟(10分钟/千克)，之后配料被喷雾干燥。
为了比较，将具有与发明1相同的初始组分的粉末在生产型球磨机中(560千克粉末在600升研磨机中)研磨40小时(4.3分钟/千克)。使用的WC的颗粒尺寸为0.65μm(FSSS)，使用的钴是来自Umicore的超细钴。
表1
  按重量％的碾碎前的粉末组分
  Co   6.2
  V(以VC形式加入)   0.49
  Cr(以Cr3C2形式加入)   0.26
  WC   余量
根据本发明的发明1制得的粉末和根据传统方法的参照1制得的粉末均用同样的方法在1450℃的温度下烧结。结果参见表2。
表2在1450℃下GPS(气压烧结)烧结的样品的性能。
 发明1  参照1
  HC(kA/m)  41.62  39.3
  Com(％)  5.35  5.16
  密度  14.75  14.76
  HV30kg  2077  2033
  孔隙度  A00，B00，C00  A00，B00，C00
  粗颗粒(5-10μm/cm2)  0  0.81
  TRS平均值(MPa)  4502  4326
从表2能够清楚地看出，根据本发明的发明1制成的粉末制得的烧结后的块体与由在传统球磨机中碾碎得到的粉末制得的烧结后的块体相比，在TRS值和粗颗粒数方面有改善。
实例2
发明2，使用与实例1中相同的来自Netzsch Feinmahl Technik公司的Labstar研磨机制造以如表3所示量添加Co、碳化钒和碳化铬的精细级颗粒。称量10千克(干的)配料，将其与2.7升的作为碾碎液的乙醇混合。将由此得到的浆料使用4400克的直径为1.15mm的碾碎球以每分钟1650转的搅拌速度碾碎63分钟(6.3分钟/千克)，之后配料被喷雾干燥。
为了比较，作为参照2的参照粉末在生产型球磨机中(560千克粉末在600升研磨机中)被研磨40小时(4.3分钟/千克)。使用的碳化物的颗粒尺寸为0.85μm(FSSS)，使用的钻是来自Umicore的超细钻。
表3
  按重量％的碾碎前的粉末组分
  Co   10.0
  Cr(以Cr3C2形式加入)   0.39
  WC   余量
根据本发明的发明2制得的粉末和根据传统方法的参照2制得的粉末均用同样的方法在1410℃的温度下烧结。结果参见表4。
表4在1410℃下真空烧结的样品的性能。
 发明2  参照2
  HC(kA/m)  19.82  20.37
  Com(％)  8.99  8.48
  密度  14.49  14.50
  HV3kg  1591  1589
  孔隙度  A00，B00，C00  A00，B00，C00
  粗颗粒(5-10μm/cm2)  3.1  30.1
从表4可以清楚地看出，根据本发明的发明2制成的粉末制得的烧结后的块体与由在传统球磨机碾碎得到的粉末制得的烧结后的块体相比，有相似的或改善的粗颗粒率。

Claims (7)

1.一种研磨金属陶瓷或硬质合金粉末的方法，包括通过包含碾碎元件和搅拌器的碾碎室循环浆料，所述浆料包括形成硬质成分的粉末、形成粘结相的粉末和碾碎液，其中，所述搅拌器绕基本上水平的轴线旋转。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述形成硬质成分的粉末是WC、TiC、TaC、NbC、Cr3C2、VC、TiCN和TiN中的一个或多个。
3.根据权利要求1-2中任一项所述的方法，其特征在于，所述形成粘结相的粉末是Co、Ni或Fe中的一个或多个，其量为基于总的干燥粉末的重量的2重量％到30重量％。
4.根据权利要求1-2中任一项所述的方法，其特征在于，聚乙二醇(PEG)或石蜡作为压制剂被加入到研磨设备，其量为基于总的干燥粉末的体积的15体积％到25体积％。
5.根据权利要求1-2中任一项所述的方法，其特征在于，所述碾碎室设有分离装置，该分离装置位于在所述碾碎室的中央的基本上水平的轴线上的出口处，位于所述碾碎室的一端。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述分离装置是突出到空心的所述搅拌器中的滤网。
7.根据权利要求1-2中任一项所述的方法，其特征在于，所述浆料在返回所述碾碎室之前通过搅拌槽被进一步循环。
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