CN102369093B - 突板嵌入用膜及其制造方法、突板嵌入成形品的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种在嵌入成形时突板不会发生位置偏移、埋没等、或者不在突板表面留下吸附痕迹的突板嵌入用膜及其制造方法、突板嵌入成形品的制造方法。使用突板嵌入用膜，该突板嵌入用膜包括通过利用压敏粘接剂层将被切断成规定的外形图案的突板粘接于基材膜的一个面而形成的、由呈现于上述突板的表面的花纹构成的木纹区域和其他的非木纹区域，将该突板嵌入用膜以与上述基材膜相反的一侧的面沿着模腔形成面的方式配置于注塑成形模具内，合模之后，通过在模腔内填充成形树脂而得到上述突板嵌入用膜与成形树脂一体化的突板嵌入成形品。

Description

突板嵌入用膜及其制造方法、突板嵌入成形品的制造方法
技术领域
本发明涉及用于汽车内装用零件、家电产品装饰用零件、显示面板、操作面板、娱乐设备用操作零件以及壳体、通信设备用操作零件以及壳体等的成形品表面的装饰、尤其是在嵌入成形时突板不会发生位置偏移、埋没等、或者不在突板表面留下吸附痕迹的突板嵌入用膜及其制造方法、突板嵌入成形品的制造方法。
背景技术
以往，突板嵌入成形品作为内装的装饰用被用于汽车的内装等，该嵌入成形品是用突板（也称为薄镶板）嵌入成形而成的。制作这样的突板嵌入成形品的过程被例如专利文献1公开。首先，准备约200μm～500μm的本木突板92。接下来，使无纺布浸渍乙酸乙烯（vinyl acetate）类粘接剂93，接下来，将浸渍了乙酸乙烯（vinyl acetate）类粘接剂93的无纺布热压于上述突板92。
接下来，如图10的（a）所示，利用上述粘接剂93将由聚碳酸酯（polycarbonate）或者胶合板构成的加强板94粘接于上述突板92的背面，得到装饰片90。接下来，将装饰片90嵌入到注塑成形模具内，将成形树脂99嵌入成形在装饰片90的背面侧，得到通过将装饰片90组装于树脂基材99的表面而构成的突板嵌入成形品97（参照图10的（b））。
专利文献1：日本特开平11-000983号公报
发明内容
发明所要解决的问题
然而，使用上述专利文献1所记载的突板的嵌入成形存在下述那样的问题。
首先，突板嵌入成形品为只在树脂基材表面的一部分组装上述突板的突板嵌入成形品时（参照图11），在利用来自上述注塑成形模具的真空吸附将上述装饰片保持在上述注塑成形模具的模腔形成面的规定位置的状态下，在模腔内填充成形树脂。然而，无论怎样用真空吸附保持上述装饰片，在上述成形树脂流直接碰撞上述装饰片的端面（即用相同尺寸层压的上述突板以及上述加强板的端面）时，有时上述装饰片整体由于碰撞的冲击而移动并产生位置偏移。尤其是上述突板的外形图案越复杂，直接碰撞到上述装饰片的端面的机会越增加，越易于产生位置偏移。
另外，还存在这种问题：有时上述成形树脂流进入上述模腔形成面与上述突板之间，得到的突板嵌入成形品的上述突板一部分埋没于上述成形树脂，上述突板的表面不完全暴露而只部分可见。尤其是上述突板的外形图案越复杂，成形树脂流越复杂，越易于进入上述模腔形成面与上述突板之间。
另外，还存在这种问题：因为通过从设于上述模腔形成面的真空吸附孔抽真空来保持上述装饰片，所以在上述突板的紧贴于该真空吸附孔的表面留下上述真空吸附孔的痕迹。尤其是上述突板的外形图案越复杂，越难以选择真空吸附孔的形成位置，相应地必须加强用于保持的真空吸附力，越易于留下痕迹。
因而，本发明要解决的技术问题在于提供一种解决上述问题、并且在嵌入成形时突板不会发生位置偏移、埋没等、或者不在突板表面留下吸附痕迹的突板嵌入用膜及其制造方法、突板嵌入成形品的制造方法。
用于解决问题的手段
为了解决上述技术问题，本发明提供下述的结构的突板嵌入用膜及其制造方法、突板嵌入成形品的制造方法。
本发明的第1技术方案提供一种突板嵌入用膜，其特征在于，该突板嵌入用膜包括木纹区域和其他的非木纹区域，该木纹区域是利用压敏粘接剂层将被切断成规定的外形图案的突板粘接于基材膜的一个面而形成的，由呈现于上述突板的表面的花纹构成，上述突板是木制且其厚度是150μm～500μm的平板。
本发明的第2技术方案提供第1技术方案所述的突板嵌入用膜，其特征在于，上述基材膜是被装饰的基材膜。
本发明的第3技术方案提供第1技术方案或者第2技术方案所述的突板嵌入用膜，其特征在于，用透明树脂膜以将该突板夹在该透明树脂膜和上述基材膜中间的方式将上述基材膜以及上述突板连续覆盖。
本发明的第4技术方案提供一种突板嵌入用膜的制造方法，该突板嵌入用膜包括木纹区域和其他的非木纹区域，该木纹区域是利用压敏粘接剂层将被切断成规定的外形图案的突板粘接于基材膜的一个面而形成的，由呈现于上述突板的表面的花纹构成，上述突板是木制且厚度是150μm～500μm的平板，其特征在于，该突板嵌入用膜的制造方法包括以下工序：将突板暂时固定于基座膜的一个面；使用通过在压敏粘接剂层的两面设置分隔件而构成的两面粘接膜，剥离一个面上的分隔件之后，将剥离了一个面上的分隔件之后的该两面粘接膜粘接于上述基座膜的暂时固定有上述突板的面；将粘接而成的层压体定位并配置于半切割模之后，进行利用该半切割模将上述层压体中的上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件切断成规定的外形图案的半切割加工；从被半切割加工的上述层压体将上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件的不需要的部分除去，并且将覆盖上述压敏粘接剂层的上述分隔件剥离之后，利用上述压敏粘接剂层将剥离了上述分隔件之后的该层压体粘接于基材膜的一个面；从被粘接于上述基材膜的上述突板将上述基座膜剥离。
本发明的第5技术方案提供第4技术方案所述的突板嵌入用膜的制造方法，其特征在于，该突板嵌入用膜的制造方法还包括以下工序：剥离了上述基座膜之后，用透明树脂膜以将该突板夹在该透明树脂膜和上述基材膜中间的方式将上述基材膜以及上述突板连续覆盖。
本发明的第6技术方案提供一种突板嵌入用膜的制造方法，其是得到突板嵌入用膜的方法，该突板嵌入用膜包括木纹区域和其他的非木纹区域，该木纹区域是利用压敏粘接剂层将被切断成规定的外形图案的突板粘接于基材膜的一个面而形成的，由呈现于上述突板的表面的花纹构成，其特征在于，上述突板是木制且其厚度是150μm～500μm的平板，该突板嵌入用膜的制造方法包括以下工序：将突板暂时固定于基座膜的一个面；使用通过在分隔件的一个面设置压敏粘接剂层而构成的两面粘接膜，利用上述压敏粘接剂层将该两面粘接膜粘接于上述基座膜的暂时固定有上述突板的面；将粘接而成的层压体定位并配置于半切割模之后，进行利用该半切割模将上述层压体中的上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件切断成规定的外形图案的半切割加工；不从被半切割加工的上述层压体将不需要转印的部分的上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件除去，而是保持残留的状态，对于需要转印的部分，在将覆盖上述压敏粘接剂层的上述分隔件剥离之后，利用上述压敏粘接剂层将剥离了上述分隔件之后的该层压体粘接于基材膜的一个面；将上述基座膜与不需要转印的部分的上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件一起从被粘接于上述基材膜的上述突板剥离。
本发明的第7技术方案提供第6技术方案所述的突板嵌入用膜的制造方法，其特征在于，该突板嵌入用膜的制造方法将下述的两个工序的顺序交换：将突板暂时固定于上述基座膜的一个面的工序；使用通过在分隔件的一个面设置压敏粘接剂层而构成的两面粘接膜、利用上述压敏粘接剂层将该两面粘接膜粘接于上述基座膜的暂时固定有上述突板的面的工序。
本发明的第8技术方案提供第6技术方案或者第7技术方案所述的突板嵌入用膜的制造方法，其特征在于，该突板嵌入用膜的制造方法还包括以下工序：剥离了上述基座膜以及不需要的部分之后，用透明树脂膜以将该突板夹在该透明树脂膜和上述基材膜中间的方式将上述基材膜以及上述突板连续覆盖。
本发明的第9技术方案提供第4～8技术方案中的任意一项所述的突板嵌入用膜的制造方法，其特征在于，上述基材膜是被装饰的基材膜。
本发明的第10技术方案提供一种突板嵌入成形品的制造方法，其特征在于，该突板嵌入成形品的制造方法包括以下工序：使用第1～3技术方案中的任意一项所述的突板嵌入用膜，将该突板嵌入用膜以与上述基材膜相反的面沿着模腔形成面的方式配置于注塑成形模具内；合模之后，通过在模腔内填充成形树脂而得到上述突板嵌入用膜与成形树脂一体化的突板嵌入成形品。
本发明的第11技术方案提供第10技术方案所述的突板嵌入成形品的制造方法，其特征在于，该突板嵌入成形品的制造方法还包括以下工序：在上述模腔外对上述突板嵌入用膜进行固定；将上述突板嵌入成形品从上述注塑成形模具内取出之后，将上述突板嵌入用膜的不需要的部分除去的工序。
发明的效果
采用本发明的第1技术方案，突板嵌入用膜包括通过利用压敏粘接剂层将被切断成规定的外形图案的突板粘接于基材膜的一个面而形成的、由呈现于上述突板的表面的花纹构成的木纹区域和其他的非木纹区域，因此，将该突板嵌入用膜以与上述基材膜相反的面沿着模腔形成面的方式配置于注塑成形模具内时，即使在模腔内填充成形树脂，上述突板的位置也不会移动。原因在于，在上述模腔内用上述基材膜将上述突板及其周围覆盖，由此，上述成形树脂流不会与该上述突板的端面直接碰撞而沿着上述基材膜流动。
另外，在上述模腔内用上述基材膜将上述突板及其周围覆盖，由此，上述成形树脂流不会进入注塑成形模具的上述模腔形成面与上述突板之间，从而得到的突板嵌入成形品的上述突板的表面从上述成形树脂完全暴露而看得见（参照图3）。另外，如果使用被装饰的基材膜作为上述基材膜，则在上述非木纹区域也能够进行装饰。
另外，在第1技术方案中，也可以用透明树脂膜以将该突板夹在该透明树脂膜和上述基材膜中间的方式将上述基材膜以及上述突板连续覆盖。在此情况下，除了表面保护之外，还能够防止上述突板在嵌入成形之后的成形收缩的作用下被向前方挤出。
采用本发明的第4技术方案以及第6技术方案，在基座膜上将突板以及压敏粘接剂层半切割加工成规定的外形图案，并不与被切断成该外形图案的突板直接接触而是通过转印于基材膜而得到突板嵌入用膜，因此，即使是被切断成复杂的外形图案的突板，也能够易于粘接于上述基材膜。不采用上述制造方法而将突板以原始状态粘接于上述基材膜时，应该在该突板的一个面形成上述压敏粘接剂层之后，一边以不与该粘接面接触的方式把持端面一边使该突板移动到上述基材膜上。然而，因为具有复杂的外形图案且厚度较薄的突板难以把持，所以不能进行作用于该端面的力的按压调节、不能控制按压方向，从而破坏该突板、或者从预订的位置偏离而进行粘接。采用第4技术方案以及第6技术方案的制造方法，不会产生这样的问题。
另外，采用本发明的第6技术方案，半切割加工之后，直到转印结束，也不从上述层压体将不需要转印的部分的上述突板、上述压敏粘接剂层3、上述分隔件19除去，而是保持残留的状态，因此，即使在突板设计中存在呈小片的部分，作业中从该小片部分的侧方与其他物品接触等，也不会发生剥离、位置偏移等等。并且，转印于基材膜时，在存在突板的部分和不存在突板的部分，因为层压的厚度以及强度不存在差异，所以能够均匀地施加转印辊的压力，不会在基材膜上发生皱折而加工质量良好。
另外，在第4技术方案以及第6技术方案中，剥离了上述基座膜之后，也可以用透明树脂膜以将该突板夹在该透明树脂膜和上述基材膜中间的方式将上述基材膜以及上述突板连续覆盖。在此情况下，如上述那样，除了表面保护之外，还能够防止上述突板在嵌入成形之后的成形收缩的作用下被向前方挤出。
采用本发明的第10技术方案，因为使用上述突板嵌入用膜来进行嵌入成形，所以如上述那样，能够得到突板不会发生位置偏移、埋没等的上述突板嵌入成形品。
另外，在第10技术方案中，如果在上述模腔外对上述突板嵌入用膜进行固定，则因为也能够易于固定模腔内的上述突板，所以也可以不在上述模腔形成面的与上述突板接触的部分设置真空吸附孔。即、不仅在上述木纹区域，也能够在上述非木纹区域不留下上述真空吸附孔的痕迹。
附图说明
图1是表示本发明的突板嵌入用膜的一实施例的剖视图。
图2是表示本发明的突板嵌入成形品的一实施例的立体图。
图3是将本发明的突板嵌入成形品切断的图。
图4是表示本发明的突板嵌入用膜的其他的实施例的剖视图。
图5是表示本发明的突板嵌入用膜的制造工序的一实施例的剖视图。
图6是表示本发明的突板嵌入用膜的制造工序的其他的实施例的剖视图。
图7是表示本发明的突板嵌入用膜的制造工序的其他的实施例的剖视图。
图8是表示使用本发明的突板嵌入用膜的突板嵌入成形品的制造工序的一实施例的剖视图。
图9是表示使用本发明的突板嵌入用膜的突板嵌入成形品的制造工序的其他的实施例的剖视图。
图10是表示通过将现有技术的突板嵌入成形而构成的突板嵌入成形品的制造工序的剖视图。
图11是表示现有技术的突板嵌入成形品的剖视图。
图12是表示用本发明的制造方法得到的突板嵌入用膜的一实施例的剖视图。
图13是表示用本发明的制造方法得到的突板嵌入用膜的其他的实施例的剖视图。
图14是表示本发明的突板嵌入用膜的制造工序的其他的实施例的剖视图。
图15是用于说明图14的（E）的工序较好的理由的图。
图16是用于说明图14的（F）的工序较好的理由的图。
图17是表示本发明的突板嵌入用膜的制造工序的其他的实施例的剖视图。
图18是表示本发明的突板嵌入用膜的制造工序的其他的实施例的剖视图。
具体实施方式
下面，参照附图说明本发明的一实施方式的突板嵌入用膜及其制造方法、突板嵌入成形品的制造方法。
图1以及图12是表示本发明的突板嵌入用膜的一实施例的剖视图。图1以及图12的突板嵌入用膜1包括通过利用压敏粘接剂层3将被切断成规定的外形图案的突板4粘接于基材膜2的一个面而形成的、由呈现于上述突板4的表面的花纹构成的木纹区域1a和其他的非木纹区域1b。上述突板4是将木材削薄的单板，通常是作为表面装饰材用于内装材、家具等。在本发明中，上述突板4的厚度为150μm～500μm。厚度不足150μm时，会透明，厚度超过500μm时，难以沿着曲面设置。进一步优选为150μm～300μm。上述突板4可以使用颜色、木纹漂亮的胡桃、樱桃、枫树、桧、桦、桐、楠、杉、榉、乌檀、红影木、华东椴、云杉、木瓜（Chaenomeles sinensis）、斑马木（Zebra）、刺楸（Kalopanax pictus）、梣（タモ）、柚木、枹栎（Quercusserrata Thunb）、榆（Ulmus）、白栎木（White oak）、红木（Mahogany）等树木。呈现于上述突板4的表面的花纹包括直木纹、接缝、木纹等。另外，也可以在突板4的作为突板嵌入成形品表面的一侧预先设有保护层。作为该保护层，例如，能够通过涂覆硬涂层油墨（hard coat ink）、PMMA等树脂膜的贴合而形成。
在本发明中，上述突板4是被切断成规定的外形图案的突板，部分地存在于述基材膜2的一个面。该外形图案能够是例如图2所示那样的复杂的形状的图案，能够得到装饰性优异的突板嵌入成形品。
作为上述基材膜2的材料，能够使用例如丙烯（acryl）类树脂、聚酯（polyester）类树脂、聚丙烯（polypropylene）类树脂、氯乙烯（vinyl chloride）树脂、聚乙烯（polyethylene）树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯（polyethylene terephthalate）树脂、聚碳酸酯（polycarbonate）树脂、尼龙（nylon）树脂、维尼纶（vinylon）树脂、醋酸纤维（acetate）树脂、聚乙烯（polyethylene）类树脂、聚酰胺（polyamide）类树脂、聚丙烯酸（polyacryl）类树脂、聚氯乙烯（polyvinyl chloride）类树脂等树脂。尤其优选丙烯类树脂。作为上述基材膜2的膜厚，能够使用75μm～200μm的厚度。如果基材膜与用于注塑成形的树脂是在热的作用下溶融而密合的组合，则不需要向背面涂覆粘接油墨的工序。
另外，作为上述基材膜2如果使用被装饰的基材膜，则在上述非木纹区域1b也能够进行装饰。例如，也可以在上述基材膜2上全面地设置单色印刷、或者使上述基材膜2含有着色材。另外，也可以在上述基材膜2的表面设置哑光、发纹等微细凹凸花纹。另外，也可以将上述装饰组合。
作为上述压敏粘接剂层3，能够使用丙烯类（acryl）的压敏粘接剂（PSA）等。例如，使用3M公司（Sumitomo3MLimited）制的“高透明粘接剂转印带：8142”（两面的分隔件为PET）等形成。另外，因为上述压敏粘接剂层3配置在上述突板4的下侧，所以即使透射率较低也没有问题。
接下来，说明本发明的上述突板嵌入用膜的制造方法。
即、例如，如图5所示，将突板4暂时固定于基座膜17的一个面，使用通过在压敏粘接剂层3的两面设置分隔件18、19而构成的两面粘接膜，剥离了一个面上的分隔件18之后，利用上述压敏粘接剂层3将剥离一个面上的分隔件18之后的两面粘接膜粘接于上述基座膜17的暂时固定有上述突板4的面（图5的（A）、（B）、（C））。接下来，将粘接而成的层压体定位而配置于半切割（half cut）模20，之后，利用该半切割模20进行将上述层压体中的上述突板4、上述压敏粘接剂层3、上述分隔件19切断成规定的外形图案的半切割加工（图5的（D））。
从被半切割加工的上述层压体将上述突板4、上述压敏粘接剂层3、上述分隔件19的不需要的部分21除去，并且将覆盖上述压敏粘接剂层3的上述分隔件19剥离之后，利用上述压敏粘接剂层3将剥离了上述分隔件19之后的层压体粘接于基材膜2的一个面（图5的（E）、（F）、（G）），最后，将上述基座膜17从被粘接于上述基材膜2的上述突板4剥离而得到上述突板嵌入用膜1。
上述基座膜17能够使用在半导体、光学零件、电子零件制造的切割工序中固定工件时等使用的切割带等。例如，有Sun A.Kaken Co.,Ltd.制的“SL216F”（聚乙烯（polyethylene）制、粘着材为丙烯（acryl）类、膜厚0.016mm）、日东电工（NITTODENKO CORPORATION）制的“R410”等。另外，作为上述半切割模20，能够使用汤姆森冲裁模（Thomson press or Steelcutting rules）、压断模（Pinnacle press or pinnacle dies）等。
接下来，说明本发明的突板嵌入用膜的其他的制造方法。
即、例如，如图14所示，将上述突板4暂时固定于上述基座膜17的一个面，使用通过在压敏粘接剂层3的两面设置分隔件18、19而构成的上述两面粘接膜，剥离一个面上的分隔件18之后，利用上述压敏粘接剂层3将剥离一个面上的分隔件18之后的两面粘接膜粘接于上述基座膜17的暂时固定有上述突板4的面（图14的（A）、（B）、（C））。接下来，将粘接而成的层压体定位而配置于半切割模20之后，利用该半切割模20进行将上述层压体中的上述突板4、上述压敏粘接剂层3、上述分隔件19切断成规定的外形图案的半切割加工（图14的（D））。另外，在图5中，使用通过在压敏粘接剂层3的两面设置分隔件18、19而构成的两面粘接膜，剥离一个面上的分隔件18而进行粘接，但也可以使用如3M（Sumitomo3M Limited）公司制的“粘接剂转印带：F9460”那样从最初就只在分隔件19的单面设置压敏粘接剂层3的两面粘接膜。
不从被半切割加工的上述层压体将不需要转印的部分的上述突板4、上述压敏粘接剂层3、上述分隔件19除去，而是保持残留的状态，将对应于需要转印的部分的覆盖上述压敏粘接剂层3的上述分隔件19剥离，之后，利用暴露的上述压敏粘接剂层3将剥离了上述分隔件19之后的层压体粘接于基材膜2的一个面（图的14（E）、（F）、（G）），最后，将上述基座膜17与不需要转印的部分的上述突板4、上述压敏粘接剂层、上述分隔件19一起从被粘接于上述基材膜2的上述突板4剥离而得到上述突板嵌入用膜1。另外，不使上述分隔件19为透明PET而使其为纸（一个面进行脱模处理）时，易于确认不需要转印的部分的分隔件19是否能够与上述基座膜17一起无遗漏地剥离。
另外，刚进行半切割加工之后，也能够采用与图14的（E）、（F）所示的工序不同的工序，但优选如之前的段落所述那样。原因在于，如图15的（A）所示，虽然也能够从被半切割加工的上述层压体将上述突板4、上述压敏粘接剂层3、上述分隔件19的不需要的部分除去，但是在突板设计中存在呈小片状态的部分时，作业中从该小片部分的侧方与其他物品接触等，有可能发生剥离、位置偏移等（图15的（B））。对于这一点，如图14的（E）所示，如果不从被半切割加工的上述层压体将不需要转印的部分的上述突板4、上述压敏粘接剂层3、上述分隔件19除去，而是保持残留的状态，则能够防止从小片部分的侧方与其他物品接触。
另外，虽然也能够在刚进行半切割加工之后，从被半切割加工的上述层压体将上述突板4、上述压敏粘接剂层3、上述分隔件19的不需要的部分除去，并且将覆盖上述压敏粘接剂层3的上述分隔件19剥离（参照图16的（A））之后，利用上述压敏粘接剂层3将剥离了上述分隔件19的该层压体粘接于基材膜2的一个面，但优选如之前的段落所述那样。原因在于，为了将上述突板4粘接于基材膜2，需要以如图16的（B）所示的状态通过辊间（未图示）而施加压力，但在此情况下，在具有突板4的部分与没有突板4的部分，层压的厚度以及强度（突板4可靠地成为支承体）存在较大的差异，所以转印辊的压力不会均匀地施加，有可能在基材膜2上发生皱折。对于这一点，如图14的（F）所示，如果不从被半切割加工的上述层压体将不需要转印的部分的上述突板4、上述压敏粘接剂层3、上述分隔件19除去，而是保持残留的状态，只对需要转印的部分剥离上述分隔件19，则能够均匀地施加转印辊的压力，成为没有皱折的整洁的成品。
图14的（A）、（B）的工序也可以交换顺序这样进行：使用通过在压敏粘接剂层的两面设置分隔件而构成的两面粘接膜，剥离一个面上的分隔件之后，利用上述压敏粘接剂层将剥离一个面上的分隔件之后的两面粘接膜粘接于上述突板的一个面（参照图18的（A）），接下来，将基座膜暂时固定于该突板的另一个面（参照图18的（B））。
另外，利用图5或者图14所示的上述的各制法得到突板嵌入用膜之后，也可以用透明树脂膜5以将该突板4夹在该透明树脂膜5和上述基材膜2中间的方式将上述基材膜2以及上述突板4连续覆盖（参照图4、图13）。作为上述透明树脂膜5，能够使用例如丙烯（acryl）类树脂、聚酯（polyester）类树脂、聚丙烯（polypropylene）类树脂、氯乙烯（vinyl chloride）树脂、聚乙烯（polyethylene）树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯（polyethylene terephthalate）树脂、聚碳酸酯（polycarbonate）树脂、尼龙（nylon）树脂、维尼纶（vinylon）树脂、醋酸纤维（acetate）树脂、聚乙烯（polyethylene）类树脂、聚酰胺（polyamide）类树脂、聚丙烯酸（polyacryl）类树脂、聚氯乙烯（polyvinyl chloride）类树脂等树脂。作为上述透明树脂膜5的覆盖方法，有干式层压、热熔层压等使用粘接剂的层压法、挤压层压法等。
另外，如图6所示，也能够具有开设定位孔22的工序，并且利用该定位孔22进行向上述半切割模20的定位，该定位孔22贯穿由上述基座膜17、上述突板4、上述压敏粘接剂层3、上述分隔件19构成的层压体。另外，在剥离上述基座膜17之前，使上述定位孔22对齐（参照图7、图17），或者也可以在剥离上述基座膜17剥离之后，将用于对注塑成形模具7、8、冲裁用模具13、14进行定位的定位孔23设于上述基材膜2。
最后，说明使用了本发明的上述突板嵌入用膜的突板嵌入成形品的制造方法。
即、例如，如图8的截面概略工序说明图所示，将通过上述的方式得到的上述突板嵌入用膜1加热到适当的温度，使该突板嵌入用膜1的基材膜2处于内侧而按压于预备成形用模具12，预备成形成与突板嵌入成形品11的外形、尺寸相对应的形状（图8的（A）、（B））。接下来，将已成形的上述突板嵌入用膜1脱模之后，将该突板嵌入用膜1放置于冲裁用模具13、14，利用设于该模具13、14的切割用的凹凸13a、14a切除不需要的部分15（图8的（C）、（D）、（E））。另外，在图8的（A）、（B）中使用凸型的预备成形用模具12，也可以使该突板嵌入用膜1的基材膜2处于外侧而按压于凹型的预备成形用模具12。在此情况下，因为预先形成突板4被压入基材膜2的状态，所以突板4的边界部的加工质量良好。
接下来，将被切除了不需要的部分的上述突板嵌入用膜1插入由模腔膜7和芯模8构成的分型模结构的注塑成形用模具内，以与上述基材膜2相反的面沿着上述模腔膜7的模腔形成面的方式放置于上述模腔膜7的模腔形成面，利用以与上述基材膜2相对的方式设置于上述模腔形成面的真空吸附孔7a进行真空吸附，从而保持上述突板嵌入用膜1，合模之后，通过从设于上述芯模8的浇口8a将成形树脂9注入模腔16而进行注塑成形（图8的（F）、（G））。然后，在成形树脂9冷却固化之后脱模，得到上述突板嵌入用膜1与树脂成形品10的表面接合一体化的嵌入成形品11（图8的（H））。
另外，例如如图9的截面概略工序说明图所示，将上述突板嵌入用膜1加热到适当的温度，使该突板嵌入用膜1的基材膜2处于内侧而按压于预备成形用模具12，成形成与突板嵌入成形品11的外形、尺寸相对应的形状（图9的（A）、（B））。接下来，在冷却固化之后，将已成形的上述突板嵌入用膜1脱模之后（图9的（C）），将该突板嵌入用膜1以与上述基材膜2相反的面沿着上述模腔膜7的模腔形成面且在模腔16外对该突板嵌入用膜1进行固定的方式放置于上述模腔膜7的模腔形成面，通过从设于芯模8的浇口8a将成形树脂9注入模腔16而进行注塑成形（图9的（D）、（E））。然后，在成形树脂9冷却固化之后脱模，得到了上述突板嵌入用膜1与树脂成形品10的表面接合一体化的突板嵌入成形品11（图9的（F））。
接下来，将该突板嵌入成形品11放置于冲裁用模具13，利用设于模具13的切割用的刀具13a切除不需要的部分15（图9的（G）、（H）、（I））。另外，如果将上述真空吸附孔7a设在模腔16外，则即使吸附痕迹留在上述突板嵌入用膜1的上述基材膜2上，也能够除去。
作为上述成形树脂9，可以列举出聚苯乙烯（polystyrene）类树脂、聚烯烃（polyolefin）类树脂、ABS树脂、AS树脂、AN树脂等通用树脂。另外，也能够使用聚苯醚（polyphenyleneoxide）-聚苯乙烯（polystyrene）类树脂、聚碳酸酯（polycarbonate）类树脂、聚甲醛（polyacetal）类树脂、丙烯（acryl）类树脂、聚碳酸酯改性聚苯醚（modified-polyphenylene ether）树脂、聚对苯二甲酸丁二醇酯（polybutyleneterephtalate）树脂、超高分子量聚乙烯树脂等通用工程树脂、聚砜（polysulfone）树脂、聚苯硫醚（polyphenylene sulfide）类树脂、聚苯醚（polyphenyleneoxide）类树脂、聚芳酯（polyarylate）树脂、聚醚酰亚胺（polyether imide）树脂、聚酰亚胺（polyimide）树脂、液晶聚酯树脂、聚芳（polyaryl）类耐热树脂等超级工程（superengineering）树脂。另外，也能够使用添加有玻璃纤维、无机填充物等加强材料的复合树脂。另外，成形树脂9中也可以被着色。
作为将上述突板嵌入用膜1的凸缘状的不需要的部分15切除的方法，除了利用汤姆森冲裁模、压断模等的冲裁法之外，也能够采用利用模具进行的冲压法、喷砂法等。尤其是在上述突板嵌入用膜1的基材膜2由丙烯（acryl）类树脂构成时，因为上述不需要的部分15比PET膜等脆弱，所以能够易于用喷砂法等切除。
另外，在图9所示的例子中，在注塑成形用模具7、8的模外预先预备成形有上述突板嵌入用膜1，但也可以在注塑成形用模具7、8内进行预备成形。
另外，上述突板嵌入用膜1不被上述透明树脂膜覆盖而使上述突板暴露时，在插入注塑成形模具7、8内之前、使用其他的预备成形用模具12的成形之前，如果利用干燥使上述突板4中的水分减少，则模具不会被污染。推测出很可能上述突板4内所含有的水分是引起模具污染的原因。作为干燥方法，有常温干燥、加热干燥等。另外，得到的突板嵌入成形品11不被上述透明树脂膜覆盖而使上述突板暴露时，嵌入成形之后，为了保护嵌入成形品11的表面，也可以进行涂覆。
实施例1
使用市面上出售的切割带作为基座膜，将纵300mm、横400mm、厚0.3mm的胡桃木纹的突板暂时固定于该基座膜的暂时固定面。接下来，使用“3M公司（Sumitomo3M Limited）制的高透明粘接剂转印带：8142”，剥离一个面上的分隔件（PET）之后，利用丙烯（acryl）类的上述压敏粘接剂层将剥离了一个面上的分隔件（PET）之后的该转写带粘接于上述基座膜的暂时固定有上述突板的面。接下来，将粘接而成的层压体定位并配置于半切割模（压断模（pinnacle die））之后，进行利用该半切割模将上述层压体中的上述突板、上述压敏粘接剂层、残留的分隔件（PET）切断成图2所示那样的复杂的外形图案的半切割加工。
从被半切割加工的上述层压体将上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件的不需要的部分除去、并且将覆盖上述压敏粘接剂层的上述分隔件剥离之后，利用上述压敏粘接剂层将剥离上述分隔件之后的该层压体粘接于由纵350mm、横450mm、厚0.125mm的PMMA构成的基材膜的一个面。最后，将上述基座膜从被粘接于上述基材膜的上述突板剥离而得到了上述突板嵌入用膜。
将上述突板嵌入用膜加热到适当的温度，使该突板嵌入用膜的基材膜处于内侧而按压于预备成形用模具，成形成与突板嵌入成形品外形、尺寸相对应的形状。接下来，冷却固化之后，将已成形的上述突板嵌入用膜脱模之后，将该突板嵌入用膜以与上述基材膜相反的面沿着模腔膜的模腔形成面且在模腔外对该突板嵌入用膜进行固定的方式放置于注塑成形模具，通过从设于芯模的浇口将PC/ABS树脂作为成形树脂注入模腔而进行注塑成形。然后，在成形树脂冷却固化之后脱模，得到了在笔记本PC的顶板形状的、上述突板嵌入用膜与树脂成形品的表面接合一体化的突板嵌入成形品。从注塑成形模具取出突板嵌入成形品之后，利用喷砂法切除了不需要的部分。
实施例2
对于上述突板嵌入用膜，除了利用干式层压法用由厚0.075mm的PMMA构成的透明树脂膜以将该突板夹在该透明树脂膜和上述基材膜中间的方式将上述基材膜以及上述突板连续覆盖之外，与实施例1相同。
实施例3
使用市面上出售的切割带作为基座膜，将纵300mm、横400mm、厚度0.3mm的胡桃木纹的突板暂时固定于该基座膜的暂时固定面。接下来，使用“3M公司（Sumitomo3M Limited）制的高透明粘接剂转印带：8142”，剥离一个面上的分隔件（PET）之后，利用丙烯（acryl）类的上述压敏粘接剂层将剥离一个面上的分隔件（PET）之后的该转印带粘接于上述基座膜的暂时固定有上述突板的面。接下来，将粘接而成的层压体定位并配置于半切割模（压断模（pinnacle dies））之后，进行了利用该半切割模将上述层压体中的上述突板、上述压敏粘接剂层、残留的分隔件（PET）切断成图2所示那样的复杂的外形图案的半切割加工。
不从被半切割加工的上述层压体将不需要转印的部分的上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件除去，而是保持残留的状态，对于需要转印的部分，在将覆盖上述压敏粘接剂层的上述分隔件剥离之后，利用暴露的上述压敏粘接剂层将剥离上述分隔件之后的该层压体粘接于由纵350mm、横450mm、厚0.125mm的PMMA构成的基材膜的一个面。最后，将上述基座膜与不需要转印的部分的上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件一起从被粘接于上述基材膜的上述突板剥离而得到了上述突板嵌入用膜。
将上述突板嵌入用膜加热到适当的温度，使该突板嵌入用膜的基材膜处于内侧而按压于预备成形用模具，成形成与突板嵌入成形品外形、尺寸相对应的形状。接下来，冷却固化之后，将已成形的上述突板嵌入用膜脱模之后，将该突板嵌入用膜以与上述基材膜相反的面沿着模腔膜的模腔形成面且在模腔外对该突板嵌入用膜进行固定的方式放置于注塑成形模具，通过从设于芯模的浇口将PC/ABS树脂作为成形树脂注入模腔而进行了注塑成形。然后，在成形树脂冷却固化之后脱模，得到了在笔记本PC的顶板形状的、上述突板嵌入用膜与树脂成形品的表面接合一体化的突板嵌入成形品。从注塑成形模具取出突板嵌入成形品之后，利用喷砂法切除了不需要的部分。
实施例4
对于上述突板嵌入用膜，除了利用干式层压法用由厚度0.075mm的PMMA构成的透明树脂膜以将该突板夹在该透明树脂膜和上述基材膜中间的方式将上述基材膜以及上述突板连续覆盖之外，与实施例3相同。
参照添附附图以与最佳的实施方式相关联的方式充分记载了本发明，但对于熟知本技术的人来说，各种变形、修改是显而易见的。那样的变形、修改只要未脱离添附的权利要求书的本发明的保护范围，则应该认为属于本发明的保护范围中。
产业上的可利用性
本发明能够用于汽车内装用零件、家电产品装饰用零件、显示面板、操作面板、娱乐设备用操作零件以及壳体、通信设备用操作零件以及壳体等的成形品表面的装饰用途，是适用于工业的发明。
附图标记说明
1、突板嵌入用膜；1a、木纹区域；1b、非木纹区域；2、基材膜；3、压敏粘接剂层；4、突板；5、透明树脂膜；7、模腔膜；7a、真空吸附孔；8、芯模；8a、浇口；9、成形树脂；10、树脂成形品；11、突板嵌入成形品；12、预备成形用模具；13、冲裁用模具；14、冲裁用模具；15、不需要的部分；16、模腔；17、基座膜；18、分隔件；19、分隔件；20、半切割模21、不需要的部分；22、定位孔；23、定位孔；90、装饰片；92、突板；93、乙酸乙烯（vinyl acetate）类粘接剂；94、加强板；97、突板嵌入成形品；99、成形树脂。

Claims (13)

1.一种突板嵌入用膜，其特征在于，
该突板嵌入用膜包括木纹区域和其他的非木纹区域，该木纹区域是利用压敏粘接剂层将被切断成规定的外形图案的突板粘接于基材膜的一个面而形成的，由呈现于上述突板的表面的花纹构成，上述突板是木制且其厚度是150μm～500μm的平板。
2.根据权利要求1所述的突板嵌入用膜，其特征在于，
上述基材膜是被装饰的基材膜。
3.根据权利要求1或2所述的突板嵌入用膜，其特征在于，
用透明树脂膜以将该突板夹在该透明树脂膜和上述基材膜中间的方式将上述基材膜以及上述突板连续覆盖。
4.一种突板嵌入用膜的制造方法，其特征在于，
该突板嵌入用膜包括木纹区域和其他的非木纹区域，该木纹区域是利用压敏粘接剂层将被切断成规定的外形图案的突板粘接于基材膜的一个面而形成的，由呈现于上述突板的表面的花纹构成，上述突板是木制且厚度是150μm～500μm的平板，
该突板嵌入用膜的制造方法包括以下工序：
将突板暂时固定于基座膜的一个面；
使用通过在压敏粘接剂层的两面设置分隔件而构成的两面粘接膜，剥离一个面上的分隔件之后，将剥离了一个面上的分隔件之后的该两面粘接膜粘接于上述基座膜的暂时固定有上述突板的面；
将粘接而成的层压体定位并配置于半切割模之后，进行利用该半切割模仅将上述层压体中的上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件切断成规定的外形图案的半切割加工；
从被半切割加工的上述层压体将上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件的不需要的部分除去，并且将覆盖上述压敏粘接剂层的上述分隔件剥离之后，利用上述压敏粘接剂层将剥离了上述分隔件之后的该层压体粘接于基材膜的一个面；
从被粘接于上述基材膜的上述突板将上述基座膜剥离。
5.根据权利要求4所述的突板嵌入用膜的制造方法，其特征在于，
该突板嵌入用膜的制造方法还包括以下工序：
剥离了上述基座膜之后，用透明树脂膜以将该突板夹在该透明树脂膜和上述基材膜中间的方式将上述基材膜以及上述突板连续覆盖。
6.一种突板嵌入用膜的制造方法，其是得到突板嵌入用膜的方法，该突板嵌入用膜包括木纹区域和其他的非木纹区域，该木纹区域是利用压敏粘接剂层将被切断成规定的外形图案的突板粘接于基材膜的一个面而形成的，由呈现于上述突板的表面的花纹构成，其特征在于，
上述突板是木制且其厚度是150μm～500μm的平板，
该突板嵌入用膜的制造方法包括以下工序：
将突板暂时固定于基座膜的一个面；
使用通过在分隔件的一个面设置压敏粘接剂层而构成的两面粘接膜，利用上述压敏粘接剂层将该两面粘接膜粘接于上述基座膜的暂时固定有上述突板的面；
将粘接而成的层压体定位并配置于半切割模之后，进行利用该半切割模仅将上述层压体中的上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件切断成规定的外形图案的半切割加工；
不从被半切割加工的上述层压体将不需要转印的部分的上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件除去，而是保持残留的状态，对于需要转印的部分，在将覆盖上述压敏粘接剂层的上述分隔件剥离之后，利用上述压敏粘接剂层将剥离了上述分隔件之后的该层压体粘接于基材膜的一个面；
将上述基座膜与不需要转印的部分的上述突板、上述压敏粘接剂层、上述分隔件一起从被粘接于上述基材膜的上述突板剥离。
7.根据权利要求6所述的突板嵌入用膜的制造方法，其特征在于，
该突板嵌入用膜的制造方法将下述的两个工序的顺序交换：
将突板暂时固定于基座膜的一个面的工序；
使用通过在分隔件的一个面设置压敏粘接剂层而构成的两面粘接膜、利用上述压敏粘接剂层将该两面粘接膜粘接于上述基座膜的暂时固定有上述突板的面的工序。
8.根据权利要求6或7所述的突板嵌入用膜的制造方法，其特征在于，
该突板嵌入用膜的制造方法还包括以下工序：
剥离了上述基座膜以及不需要的部分之后，用透明树脂膜以将该突板夹在该透明树脂膜和上述基材膜中间的方式将上述基材膜以及上述突板连续覆盖。
9.根据权利要求6或7所述的突板嵌入用膜的制造方法，其特征在于，
上述基材膜是被装饰的基材膜。
10.一种突板嵌入成形品的制造方法，其特征在于，
该突板嵌入成形品的制造方法包括以下工序：
使用权利要求1或者权利要求2的突板嵌入用膜，将该突板嵌入用膜以与上述基材膜相反的面沿着模腔形成面的方式配置于注塑成形模具内；
合模之后，通过在模腔内填充成形树脂而得到上述突板嵌入用膜与成形树脂一体化的突板嵌入成形品。
11.根据权利要求10所述的突板嵌入成形品的制造方法，其特征在于，
该突板嵌入成形品的制造方法还包括以下工序：
在上述模腔外对上述突板嵌入用膜进行固定；
将上述突板嵌入成形品从上述注塑成形模具内取出之后，将上述突板嵌入用膜的不需要的部分除去。
12.一种突板嵌入成形品的制造方法，其特征在于，
该突板嵌入成形品的制造方法包括以下工序：
使用权利要求3的突板嵌入用膜，将该突板嵌入用膜以与上述基材膜相反的面沿着模腔形成面的方式配置于注塑成形模具内；
合模之后，通过在模腔内填充成形树脂而得到上述突板嵌入用膜与成形树脂一体化的突板嵌入成形品。
13.根据权利要求12所述的突板嵌入成形品的制造方法，其特征在于，
该突板嵌入成形品的制造方法还包括以下工序：
在上述模腔外对上述突板嵌入用膜进行固定；
将上述突板嵌入成形品从上述注塑成形模具内取出之后，将上述突板嵌入用膜的不需要的部分除去。
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