CN102285331A - 一种用于车辆的自动装卸装置及自动装卸车辆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于车辆的自动装卸装置及自动装卸车辆。自动装卸装置包括举升机构和装卸机构，举升机构的两侧分别连接有装卸机构，装卸机构包括主油缸，起落架和支撑连杆，起落架包括第一铰接孔、第二铰接孔和第三铰接孔，第三铰接孔与背罐车的底盘铰接，主油缸的一端与第二铰接孔铰接、另一端与背罐车的底盘铰接，支撑连杆的一端与第一铰接孔铰接、另一端与举升机构铰接。由于采用了起落架和支撑连杆的结构，起落架和支撑连杆与主油缸和举升机构之间形成连杆机构，主油缸的推力会均匀的作用到举升臂上，使举升臂的打开或收起过程平缓、平稳，没有现有技术中存在的辅助油缸脱开、主油缸作用时，举升臂所产生的大幅震荡。

Description

一种用于车辆的自动装卸装置及自动装卸车辆

技术领域

本发明涉及自动装卸装置，特别涉及一种用于车辆的自动装卸装置。另外，本发明还涉及安装该自动装卸装置的自动装卸车辆。

背景技术

目前我国建筑行业所使用的建筑砂浆，绝大多数都是使用一种散装移动筒仓存储装置，它与连续混浆机一起配套使用，并经常要在施工现场和干混站之间进行运转。在传统的运转方式中，多采用起重设备和运输车联合作业来搬运移动筒仓，这样造成了财力、人力、物力及时间的多种浪费，在目前普遍采用的装卸移动筒仓的背罐车中，也存在以下几个方面的问题：

1)在举升阶段采用辅助油缸与主油缸相组合的方式，增加一种控制方式，且在辅助油缸脱离时举升臂容易产生一定幅度震荡，存在安全隐患。

2)主油缸与举升臂直接相连，对两个主油缸的同步性要求较高，不易实现精确控制。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷和不足，本发明提供一种用于车辆的自动装卸装置。

另外本发明还提供安装有该自动装卸装置的自动装卸车辆。

本发明提供的一种用于车辆的自动装卸装置，包括举升机构和装卸机构，所述装卸机构包括主油缸，所述装卸机构还包括起落架和支撑连杆，所述起落架包括第一铰接孔、第二铰接孔和第三铰接孔，所述第三铰接孔与车辆的底盘铰接，所述主油缸的一端与所述第二铰接孔铰接、另一端与车辆的底盘铰接，所述支撑连杆的一端与所述第一铰接孔铰接、另一端与所述举升机构铰接。

优选的，所述举升机构的两侧分别连接有所述装卸机构。

优选的，所述起落架上的第一铰接孔、第二铰接孔和第三铰接孔按照三角形的形状分布。

优选的，所述第一铰接孔、第二铰接孔和第三铰接孔按照钝角三角形的形状分布，所述第二铰接孔位于钝角三角形的钝角处，所述第一铰接孔和第二铰接孔分别位于两个锐角处。

优选的，当所述自动装卸装置处于打开状态时，所述第一铰接孔位于所述第二铰接孔和第三铰接孔的上方，当所述自动装卸装置处于收起状态时，所述第一铰接孔位于所述第二铰接孔和第三铰接孔的下方。

优选的，所述支撑连杆与所述举升机构的铰接点远离所述举升机构与车辆底盘的铰接点。

优选的，所述举升机构包括举升臂、与所述举升臂滑动连接的滑动架，所述举升臂的下部与车辆的底盘铰接，所述举升臂的中部或上部与所述支撑连杆的另一端铰接。

优选的，所述举升机构还包括移动油缸，所述移动油缸的一端与所述举升臂连接、另一端与所述滑动架连接。

优选的，处于打开状态的所述自动装卸装置，所述支撑连杆相对于由所述第一铰接孔和第三铰接孔形成的直线的夹角小于180度。

本发明提供的一种可自动装卸车辆，包括底盘，还包括上述任一方案所述的自动装卸装置，所述第三铰接孔与所述底盘铰接，所述主油缸的另一端与所述底盘铰接，所述举升机构与所述底盘铰接。

优选的，还包括支腿油缸，所述支腿油缸的一端固定于所述底盘上。

采用本发明提供的一种用于车辆的自动装卸装置带来的有益效果为：(1)在主油缸与举升机构之间设置起落架和支撑连杆进行连接，有效的将主油缸的作用力传递到举升机构中的举升臂上，相比现有结构，省去了一对辅助油缸，减少一个操控程序，成本大大降低，结构更为简单。(2)由于采用了起落架和支撑连杆的结构，起落架和支撑连杆与主油缸和举升机构之间形成连杆机构，主油缸的推力会均匀的作用到举升臂上，使举升臂的打开或收起过程平缓、平稳，没有现有技术中存在的辅助油缸脱离、主油缸作用时，举升臂所产生的大幅震荡。(3)由于主油缸和举升臂没有像现有技术一样，直接连接，而是通过起落架和支撑连杆将作用力传递给举升臂，在收起和打开的过程中，起落架和支撑连杆自身的弹性形变可以在一定程度上补偿两个主油缸在打开或收起过程中的同步性偏差。(4)支撑连杆与举升臂铰接点远离举升臂与车辆底盘的铰接点，增大了支撑连杆驱动举升臂的力矩，使举升臂的打开和收起过程中整体结构稳定性增加，功率消耗减少。(5)当自动装卸装置处于打开状态时，支撑连杆随着起落架的转动而移动，并驱动举升机构打开，此时为了防止支撑连杆绕着第一铰接孔翻转过头造成举升臂打开过位，对支撑连杆的长度有要求，支撑连杆的长度满足：在打开状态下，连接第一铰接孔和第三铰接孔的直线与支撑连杆的夹角小于180度，这样支撑连杆就不会翻转到起落架的另外一侧造成举升臂的翻转过位。

采用本发明提供的安装有自动装卸装置的可自动装卸车辆带来的有益效果为：车辆安装该自动装卸装置，使车辆在打开或收起的操作过程中，举升臂运行平稳、平缓，举升臂不会出现大幅的震动。主油缸的输出功耗小，而且由于起落架和支撑连杆的弹性形变作用，可以补偿两个主油缸在打开或收起过程中的同步性偏差。

附图说明

图1所示为本发明自动装卸装置安装在车辆上的整体结构图，重点示出自动装卸装置处于打开状态时的结构。

图2所示为本发明自动装卸装置安装在车辆上的整体结构图，重点示出自动装卸装置处于收起状态时的结构。

图3所示为本发明自动装卸装置中起落架的结构，重点示出第一铰接孔、第二铰接孔、第三铰接孔的位置分布关系。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图3所示，为本发明提供的一种用于车辆的自动装卸装置，包括举升机构和装卸机构，所述举升机构的两侧分别连接有所述装卸机构，所述装卸机构包括主油缸2，所述装卸机构还包括起落架3和支撑连杆7，所述起落架3包括如图3所示的第一铰接孔31、第二铰接孔32和第三铰接孔33，所述第三铰接孔33与车辆的底盘11铰接，使起落架3可相对底盘11转动，所述主油缸2的一端与所述第二铰接孔32铰接，使起落架3可在主油缸2的驱动下绕着底盘11转动、主油缸2的另一端与车辆的底盘11铰接，为主油缸提供支撑，即主油缸驱动时相对底盘的转动。所述支撑连杆7的一端与所述第一铰接孔31铰接，使起落架3和支撑连杆7可相对转动，支撑连杆7的另一端与所述举升机构铰接，在本实施例中与举升机构中的举升臂10铰接，使支撑连杆7可相对举升臂10转动，以此带动举升臂10打开或收起。

所述起落架3上的第一铰接孔31、第二铰接孔32和第三铰接孔33按照三角形的形状分布，具体到本实施例中，如图3所示，所述第一铰接孔31、第二铰接孔32和第三铰接孔33按照钝角三角形的形状分布，所述第二铰接孔32位于钝角三角形的钝角处，所述第一铰接孔31和第二铰接孔32分别位于两个锐角处。三个铰接孔之所以按照该形状分布，主要考虑，支撑连杆7在打开举升机构中的举升臂10时，自身需要一定长度，而在收起时，如何全部将具有一定长度的支撑连杆7全部隐藏收起，不影响举升臂10的完全落下，解决的方案是将三个铰接孔按照钝角三角形分布，第二铰接孔32与主油缸2铰接，并位于图3所示的最右侧的锐角处，第一铰接孔31位于第二铰接孔32和第三铰接孔33的上方，在打开后便于支撑连杆7与起落架3的铰接以及支撑连杆7与举升臂10中部位置铰接的实现，从而实现支撑连杆7的力矩增加，减小功率输出。第三铰接孔33位于最左侧的锐角处，与汽车底盘11铰接，便于在收起后，起落架3转动到如图2所示的最左下方，使支撑连杆7的前端伸入汽车底盘11的下方，很好的容纳具有一定长度的支撑连杆7，使整个自动装卸装置能够完全收起，使支撑连杆7的长度不对收起产生影响。

另外，为了防止在完全打开后，支撑连杆7转动到起落架3的另一侧，导致翻转过位的情况出现，为此设置支撑连杆7的长度满足在完全打开时，连接第一铰接孔31和第三铰接孔33的直线与支撑连杆7的夹角小于180度，如图3所示，该夹角为135度。

如图1所示，当所述自动装卸装置处于打开状态时，所述第一铰接孔31位于所述第二铰接孔32和第三铰接孔33的上方，如图2所示，当所述自动装卸装置处于收起状态时，所述第一铰接孔31位于所述第二铰接孔32和第三铰接孔33的下方。

所述支撑连杆7与所述举升机构的铰接点远离所述举升机构与车辆底盘11的铰接点。如图1所示，在本实施例中，所述举升机构包括举升臂10、与所述举升臂10滑动连接的滑动架9，所述举升臂10的下部与车辆的底盘11铰接、举升臂10的中部与所述支撑连杆7的另一端铰接。支撑连杆7在驱动举升臂转动时，支撑连杆7与举升臂10铰接点位于举升臂10中部，举升臂10与底盘11的铰接点位于下部，中部与下部的间距即为支撑连杆7在驱动动作时的力矩，相比现有方案，力矩显著增大，大大减小了主油缸的输出功率，同时增加了整个机构的稳定性。也可延长支撑连杆7的长度，与举升臂10的上部铰接，进一步的增大力矩的长度。

在本实施例中，所述举升机构还包括移动油缸8，所述移动油缸8的一端与所述举升臂10连接、另一端与所述滑动架9连接，通过移动油缸8的伸缩，带动滑动架9在举升臂10中滑动，滑动架9上设有叉耳，用于装卸车辆的车罐。该结构为本领域公知的技术，且不是本发明的改进所在，这里不再对其结构进行赘述。

如图1所示，自动装卸装置在打开时，首先支腿油缸5动作，将整个车辆固定支撑。然后底盘11两侧的主油缸2分别动作，伸出油缸活塞杆，带动两侧的起落架3转动，转动的起落架3驱动支撑连杆7转动，支撑连杆7又带动举升臂10转动打开，直至主油缸2的活塞杆完全伸出后，整个装卸装置完全打开，此时举升臂10打开，如图3所示，起落架3中连接第一铰接孔31和第三铰接孔33的直线与支撑连杆7的夹角为135度，小于180度，防止支撑连杆7转到起落架3的另外一侧。

当收起时，则收起主油缸2的活塞杆，拉动起落架3反相转动，按照相反的方向转动，如图2所示，收起后，支撑连杆7与第一铰接孔31一同伸到底盘11的下面，完全容纳支撑连杆7的长度，使其不影响整个装卸装置的收起。

本发明除了提供上述的自动装卸装置的实施例外，还提供一种可自动装卸车辆，如图1、图2所示，包括底盘11，还包括上述实施例中所述的自动装卸装置，所述第三铰接孔33与所述底盘11铰接，所述主油缸2的另一端与所述底盘11铰接，所述举升机构与所述底盘11铰接。为了进一步增加自动装卸车辆打开、收起过程中的稳定性，在所述底盘上还安装支腿油缸5，所述支腿油缸5的一端固定于所述底盘11上，另一端伸缩支撑于地面。当自动装卸车辆装卸罐体时，通过自动装卸装置完成对罐体的装卸。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种用于车辆的自动装卸装置，包括举升机构和装卸机构，所述装卸机构包括主油缸(2)，其特征在于：所述装卸机构还包括起落架(3)和支撑连杆(7)，所述起落架(3)包括第一铰接孔(31)、第二铰接孔(32)和第三铰接孔(33)，所述第三铰接孔(33)用来与车辆的底盘(11)铰接，所述主油缸(2)的一端与所述第二铰接孔(32)铰接、另一端用来与车辆的底盘(11)铰接，所述支撑连杆(7)的一端与所述第一铰接孔(31)铰接、另一端与所述举升机构铰接。

2.根据权利要求1所述的自动装卸装置，其特征在于：所述举升机构的两侧分别连接有所述装卸机构。

3.根据权利要求1或2所述的自动装卸装置，其特征在于：所述起落架(3)上的第一铰接孔(31)、第二铰接孔(32)和第三铰接孔(33)按照三角形的形状分布。

4.根据权利要求3所述的自动装卸装置，其特征在于：所述第一铰接孔(31)、第二铰接孔(32)和第三铰接孔(33)按照钝角三角形的形状分布，所述第二铰接孔(32)位于钝角三角形的钝角处，所述第一铰接孔(31)和第二铰接孔(32)分别位于两个锐角处。

5.根据权利要求4所述的自动装卸装置，其特征在于：当所述自动装卸装置处于打开状态时，所述第一铰接孔(31)位于所述第二铰接孔(32)和第三铰接孔(33)的上方；当所述自动装卸装置处于收起状态时，所述第一铰接孔(31)位于所述第二铰接孔(32)和第三铰接孔(33)的下方。

6.根据权利要求1或2所述的自动装卸装置，其特征在于：所述支撑连杆(7)与所述举升机构的铰接点远离所述举升机构与车辆底盘(11)的铰接点。

7.根据权利要求6所述的自动装卸装置，其特征在于：所述举升机构包括举升臂(10)、与所述举升臂(10)滑动连接的滑动架(9)，所述举升臂(10)的下部与车辆的底盘(11)铰接，所述举升臂(10)的中部或上部与所述支撑连杆(7)的另一端铰接。

8.根据权利要求7所述的自动装卸装置，其特征在于：所述举升机构还包括移动油缸(8)，所述移动油缸(8)的一端与所述举升臂(10)连接、另一端与所述滑动架(9)连接。

9.根据权利要求6所述的自动装卸装置，其特征在于：处于打开状态的所述自动装卸装置，连接所述第一铰接孔(31)和第三铰接孔(33)的直线与所述支撑连杆(7)的夹角小于180度。

10.一种可自动装卸车辆，包括底盘(11)，其特征在于：还包括上述权利要求1至9任一所述的自动装卸装置，所述第三铰接孔(33)与所述底盘(11)铰接，所述主油缸(2)的另一端与所述底盘(11)铰接，所述举升机构与所述底盘(11)铰接。

11.根据权利要求10所述的可自动装卸车辆，其特征在于：还包括支腿油缸(5)，所述支腿油缸(5)的一端固定于所述底盘(11)上。

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