CN102271908A - 玻璃层叠体及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种玻璃层叠体，包含：具有第一主面和第二主面的薄板玻璃基板、具有第一主面和第二主面的支撑玻璃基板、以及具有易剥离性的树脂层，并且所述薄板玻璃基板与所述支撑玻璃基板隔着所述树脂层以所述薄板玻璃基板的第一主面与固定在所述支撑玻璃基板的第一主面上的所述树脂层密合的方式层叠，其中，所述薄板玻璃基板以所述薄板玻璃基板的第一主面的外周的至少一部分从所述支撑玻璃基板的第一主面的外周突出的方式进行层叠。

Description

玻璃层叠体及其制造方法
技术领域
本发明涉及液晶显示装置、有机EL显示装置等中使用的包含玻璃基板的玻璃层叠体及其制造方法。
背景技术
液晶显示装置(LCD)、有机EL显示装置(OLED)、特别是手机或数码相机等便携式显示装置的领域中，显示装置的轻量化、薄型化成为重要课题。
为了应对该课题，希望将显示装置中使用的玻璃基板的板厚进一步变薄。作为将玻璃基板的板厚变薄的方法，一般进行的是：在玻璃基板的表面上形成显示装置用构件之前或形成之后，使用氢氟酸等对玻璃基板进行蚀刻处理，并根据需要进一步进行物理研磨而使其变薄的方法。
但是，在玻璃基板的表面形成显示装置用构件之前进行蚀刻等处理而将玻璃基板的板厚变薄时，玻璃基板的强度下降，挠曲量也增大。因此，产生难以利用现有的显示装置用构件的生产线进行处理的问题。
另外，在玻璃基板的表面形成显示装置用构件之后进行蚀刻处理等而将玻璃基板变薄时，会产生在玻璃基板的表面形成显示装置用构件的过程中玻璃基板的表面上形成的细微的划痕变得明显的问题，即产生蚀刻坑(etchpit)的问题。
因此，以解决这样的问题为目的，提出了将板厚薄的玻璃基板(以下也称为“薄板玻璃基板”)与另一支撑玻璃基板粘贴而得到玻璃层叠体，在该状态下实施用于制造显示装置的规定处理，然后，将薄板玻璃基板与支撑玻璃基板分离的方法等。
例如，在专利文献1中，记载了一种薄板玻璃层叠体，通过将薄板玻璃基板与支撑玻璃基板层叠而得到，其特征在于，所述薄板玻璃基板与所述支撑基板通过具有易剥离性和非粘合性的聚硅氧烷树脂层层叠。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：国际公开第2007/018028号小册子
发明内容
在专利文献1中，关于薄板玻璃基板与支撑玻璃基板的相对大小关系，记载了期望支撑玻璃基板与薄板玻璃基板为相同尺寸、或者大于薄板玻璃基板。即，在专利文献1中，显示了薄板玻璃基板的第一主面的外周相对于支撑玻璃基板的第一主面的外周位于内侧。以该构成送入将薄板玻璃基板从支撑玻璃基板上剥离的工序时，可能产生以下不良状况。想在薄板玻璃基板与树脂层的边界处插入剥离用刀具时，剥离用刀具不是插入到所述边界处，而是以嵌入树脂层中的方式插入。因此，产生以下不良状况：剥离用刀具将树脂层部分地破坏，被破坏的树脂层的一部分附着到薄板玻璃基板上而残留。
图5、图6是表示现有玻璃层叠体的端部的放大剖视图。图5是从薄板玻璃基板52的第二主面52b侧俯视玻璃层叠体50时，支撑玻璃基板53的第一主面53a的外周与薄板玻璃基板52的第一主面52a的外周基本上重叠的形态的玻璃层叠体50的端部附近的放大剖视图。即，薄板玻璃基板52与支撑玻璃基板53为相同尺寸的形态。另外，图6是从薄板玻璃基板62的第二主面62b侧俯视玻璃层叠体60时，支撑玻璃基板63的第一主面63a的外周比薄板玻璃基板62的第一主面62a的外周向外侧突出的形态的玻璃层叠体60的端部附近的放大剖视图。即，支撑玻璃基板63比薄板玻璃基板62大的形态。
以图5、图6的玻璃层叠体50、60的形态送入将薄板玻璃基板52、62从支撑玻璃基板53、63上剥离的工序时，剥离用刀具15的前端不是插入到薄板玻璃基板的第一主面52a、62a和树脂层54、64的边界处，而是以嵌入树脂层54、64中的方式插入。因此，剥离用刀具15将树脂层54、64破坏，在树脂层的一部分残留在薄板玻璃基板的第一主面52a、62a上的状态下将薄板玻璃基板从支撑玻璃基板53、63上剥离。
另外，认为在支撑玻璃基板的端部设置凹陷部会易于将薄板玻璃基板剥离，但是，这样需要用于在支撑玻璃基板上设置凹陷部的工序，从而产生需要更长的玻璃层叠体生产时间的问题。
本发明人为了解决上述问题进行了广泛深入的研究，并且完成了本发明。
即，本发明涉及以下的(1)～(8)。
(1)一种玻璃层叠体，包含：具有第一主面和第二主面的薄板玻璃基板、具有第一主面和第二主面的支撑玻璃基板、以及具有易剥离性的树脂层，并且所述薄板玻璃基板与所述支撑玻璃基板隔着所述树脂层以所述薄板玻璃基板的第一主面与固定在所述支撑玻璃基板的第一主面上的所述树脂层密合的方式层叠，其中，
所述薄板玻璃基板以所述薄板玻璃基板的第一主面的外周的至少一部分从所述支撑玻璃基板的第一主面的外周突出的方式进行层叠。
(2)如(1)所述的玻璃层叠体，其中，
所述薄板玻璃基板的第一主面与所述支撑玻璃基板的第一主面为矩形形状，
所述薄板玻璃基板的第一主面的纵向和/或横向的长度分别比所述支撑玻璃基板的第一主面的纵向和/或横向的长度长。
(3)如(1)或(2)所述的玻璃层叠体，其中，
所述薄板玻璃基板的第一主面的纵向和/或横向长度分别比所述支撑玻璃基板的第一主面的纵向和/或横向长度长0.2mm至20mm。
(4)如(1)～(3)中任一项所述的玻璃层叠体，其中，
所述薄板玻璃基板的第一主面的整个外周均比所述支撑玻璃基板的第一主面的外周向外侧突出。
(5)如(1)～(4)中任一项所述的玻璃层叠体，其中，
形成所述树脂层的树脂为选自丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂、聚氨酯树脂和聚硅氧烷树脂中的至少一种树脂。
(6)如(1)～(5)中任一项所述的玻璃层叠体，其中，
所述树脂层的厚度为5～50μm。
(7)如(1)～(6)中任一项所述的玻璃层叠体，其中，
所述薄板玻璃基板与所述支撑玻璃基板的线性膨胀系数之差为150×10-7/℃以下。
(8)一种玻璃层叠体的制造方法，用于制造前述(1)～(7)中任一项所述的玻璃层叠体，其中，包括：
在所述支撑玻璃基板的第一主面上形成并固定具有易剥离性的树脂层的树脂层形成工序，和
使固定在所述支撑玻璃基板的第一主面上的所述树脂层与所述薄板玻璃基板的第一主面密合的密合工序。
另外，本发明人完成了使用这些本发明的玻璃层叠体或制造方法形成的以下显示装置用面板及显示装置的发明。
(9)一种带有支撑体的显示装置用面板，其中，在前述(1)～(7)中任一项所述的玻璃层叠体的所述薄板玻璃基板的第二主面上具有显示装置用构件。
(10)使用前述(9)所述的带有支撑体的显示装置用面板形成的显示装置用面板。
(11)具有前述(10)所述的显示装置用面板的显示装置。
(12)一种带有支撑体的显示装置用面板的制造方法，其中，包括：前述(8)所述的玻璃层叠体的制造方法、以及在所得到的玻璃层叠体的所述薄板玻璃基板的第二主面上形成显示装置用构件的工序。
(13)一种显示装置用面板的制造方法，其中，包括：前述(12)所述的带有支撑体的显示装置用面板的制造方法、以及将所得到的带有支撑体的显示装置用面板中的所述薄板玻璃基板与所述支撑玻璃基板以所述薄板玻璃基板从该支撑玻璃基板突出的部位为基点进行剥离的剥离工序。
(14)一种显示装置的制造方法，其中，包括前述(13)所述的显示装置用面板的制造方法、以及使用所得到的显示装置用面板得到显示装置的工序。
发明效果
本发明得到的玻璃层叠体，不需要对支撑玻璃基板进行特别的加工，在将薄板玻璃基板从支撑玻璃基板上剥离的工序中，不会破坏树脂层，可以将密合的薄板玻璃基板和树脂层容易地且在短时间内剥离。
另外，根据本发明的玻璃层叠体的制造方法，可以抑制由于混入玻璃基板间的气泡或尘埃等异物而引起的玻璃缺陷的产生、或者蚀刻坑的产生。
另外，可以提供包含这样的玻璃层叠体的带有支撑体的显示装置用面板。另外，可以提供使用这样的带有支撑体的显示装置用面板形成的显示装置用面板及显示装置。
另外，可以提供制造这样的带有支撑体的显示装置用面板、显示装置用面板及显示装置的方法。
附图说明
图1是表示本发明的玻璃层叠体的实施方式的概略主视图。
图2是表示图1的A-A’剖面的概略剖视图。
图3是表示本发明的玻璃层叠体的实施方式的端部的概略剖视图。
图4(a)、(b)和(c)是表示本发明的玻璃层叠体的其它实施方式的概略主视图。
图5是表示现有玻璃层叠体的实施方式的端部的概略剖视图。
图6是表示现有玻璃层叠体的实施方式的端部的概略剖视图。
标号说明
10、50、60            玻璃层叠体
12、52、62            薄板玻璃基板
12a、42a、52a、62a    薄板玻璃基板的第一主面
12b、52b、62b         薄板玻璃基板的第二主面
13、53、63            支撑玻璃基板
13a、43a              支撑玻璃基板的第一主面
13b                   支撑玻璃基板的第二主面
14、54、64            树脂层
15    剥离用刀具
Xa    纵向箭头
Xb    横向箭头
具体实施方式
使用图对本发明的玻璃层叠体的实施方式进行说明。
图1是表示本发明的玻璃层叠体(以下，有时简称“层叠体”)的实施方式的概略主视图，图2是图1的A-A’剖视图(概略剖视图)。
本实施方式的层叠体10，具有薄板玻璃基板12、支撑玻璃基板13和树脂层14，以由两玻璃基板夹住树脂层14的方式进行层叠。
而且，如图1所示，从前面观察时，本实施方式的层叠体10中，薄板玻璃基板12、树脂层14和支撑玻璃基板13各自为矩形，薄板玻璃基板12的第一主面12a的外周的至少一部分位于比支撑玻璃基板13的第一主面13a的外周向主面方向的外侧突出的位置。
树脂层14固定在支撑玻璃基板13的第一主面13a上，与薄板玻璃基板12的第一主面12a密合。另外，树脂层14对薄板玻璃基板12的第一主面12a具备易剥离性。在此，薄板玻璃基板12具有的两个主面中支撑玻璃基板13一侧(树脂层14一侧)的主面为第一主面12a，相反侧的主面为第二主面12b。另外，支撑玻璃基板13具有的两个主面中薄板玻璃基板12一侧(存在树脂层14的一侧)的主面为第一主面13a，相反侧的主面为第二主面13b。
图3是本实施方式的层叠体10的端部附近的放大剖视图，其中，薄板玻璃基板12的第一主面12a的外周的一部分比支撑玻璃基板13的第一主面13a的外周的一部分更向外侧突出。此时，可以在剥离用刀具15的前端以不划伤薄板玻璃基板12的第一主面12a的方式碰触到该主面后，使该剥离用刀具在第一主面12a上向薄板玻璃基板12与树脂层14的边界滑动。通过使剥离用刀具15滑动，可以在不破坏树脂层14的情况下，将剥离用刀具15的前端插入到薄板玻璃基板12与树脂层14的边界处，从而将薄板玻璃基板12从支撑玻璃基板13上剥离。
以下，对本实施方式的层叠体所具有的薄板玻璃基板、支撑玻璃基板以及树脂层分别进行说明。
对本发明中的薄板玻璃基板进行说明。
薄板玻璃基板的厚度、形状、大小、物性(热收缩率、表面形状、耐化学品性等)、组成等没有特别限制，例如，可以与现有的LCD、OLED等显示装置用的玻璃基板同样。
薄板玻璃基板的厚度没有特别限制，优选小于0.7mm，更优选0.5mm以下，进一步优选0.4mm以下。另外，优选0.05mm以上，更优选0.07mm以上，进一步优选0.1mm以上。
薄板玻璃基板的形状没有限制，优选为矩形。在此，所谓矩形，实质上为近似矩形，也包括将周边部的角切掉后(切角后)得到的形状。
薄板玻璃基板的大小没有限制，例如，矩形的情况下可以为100～2000mm×100～2000mm，优选500～1000mm×500～1000mm。
以这样的优选的厚度和优选的大小，本实施方式的层叠体可以实现将薄板玻璃基板与支撑玻璃基板容易地剥离。
薄板玻璃基板的热收缩率、表面形状、耐化学品性等特性也没有特别限制，根据制造的显示装置的种类而不同。
但是，优选薄板玻璃基板的热收缩率小。具体而言，优选使用作为热收缩率指标的线性膨胀系数为150×10-7/℃以下的薄板玻璃基板，更优选100×10-7/℃以下，进一步优选45×10-7/℃以下。其理由是因为热收缩率大时，难以制作高清晰度的显示装置。另外，薄板玻璃基板的线性膨胀系数优选为0/℃以上。
另外，本发明中，线性膨胀系数是指JIS R3102(1995年)规定的线性膨胀系数。
薄板玻璃基板的组成，例如，可以与现有已知的含有碱金属氧化物的玻璃、无碱玻璃同样。其中，从热收缩率小的方面考虑，优选无碱玻璃。
以下，对本发明中的支撑玻璃基板进行说明。
支撑玻璃基板隔着树脂层支撑薄板玻璃基板，以增强薄板玻璃基板的强度。
支撑玻璃基板的厚度、形状、物性(热收缩率、表面形状、耐化学品性等)、组成等没有特别限制。
支撑玻璃基板的厚度没有特别限制，但是，需要为能够通过现有的显示装置用构件的制造工序处理本实施方式的层叠体的厚度。
例如，优选厚度为0.1～1.1mm，更优选0.3～0.8mm，进一步优选0.4～0.7mm。
例如，现有的制造工序是按照处理厚度0.5mm的基板来设计的，在薄板玻璃基板的厚度为0.1mm的情况下，支撑玻璃基板的厚度与树脂层的厚度之和为0.4mm。另外，现有的生产线最常见的是按照处理厚度为0.7mm的玻璃基板来设计的，例如，如果薄板玻璃基板的厚度为0.4mm，则支撑玻璃基板的厚度与树脂层的厚度之和为0.3mm。
支撑玻璃基板的厚度优选比所述薄板玻璃基板的厚度厚。
支撑玻璃基板的形状没有限制，优选为矩形。在此，所谓矩形，实质上为近似矩形，也包括将周边部的角切掉后(切角后)得到的形状。
本发明中的支撑玻璃基板的大小没有限制，优选比薄板玻璃基板小。即，优选支撑玻璃基板的第一主面的纵向和/或横向的长度分别比薄板玻璃基板的第一主面的纵向和/或横向的长度短。在此，纵向是指图1中薄板玻璃基板的短边方向即箭头Xa的方向，横向是指图1中薄板玻璃基板的长边方向即箭头Xb的方向。薄板玻璃基板与支撑玻璃基板的纵向长度和/或横向长度的差的范围，优选为0.2mm以上20mm以下。该长度差为0.2mm以上20mm以下时，在从支撑玻璃基板上将薄板玻璃基板剥离的工序中，可以防止剥离用刀具对树脂层破坏，因此优选。另外，薄板玻璃基板的突出部分不易挠曲、不易折断，因此优选。该长度差更优选为2mm以上15mm以下。
另外，薄板玻璃基板的第一主面的外周的一部分比支撑玻璃基板的第一主面的外周向外侧突出的部位的个数没有特别限制。例如，图4(a)～(c)是本发明的层叠体的其它实施方式的概略主视图。这些图中，为了容易理解，仅表记了薄板玻璃基板的第一主面和支撑玻璃基板的第一主面。
在图4(a)的实施方式中，薄板玻璃基板的第一主面42a的四条边中的两条边比支撑玻璃基板的第一主面43a的外周向外侧突出。在图4(b)的实施方式中，薄板玻璃基板的第一主面42a的四条边中的三条边比支撑玻璃基板的第一主面43a的外周向外侧突出。在图4(c)的实施方式中，薄板玻璃基板的第一主面42a的四条边均比支撑玻璃基板的第一主面43a的外周向外侧突出。这些图4(a)～(c)的实施方式中，优选图4(c)的实施方式。其理由如下所述。在从支撑玻璃基板上剥离薄板玻璃基板的工序中，为了使剥离用刀具的插入方向与层叠体的薄板玻璃基板突出方向相对，需要确认层叠体的薄板玻璃突出方向后送入所述工序的作业。如果象图4(c)的实施方式这样，薄板玻璃基板的第一主面的外周均比支撑玻璃基板的第一主面的外周向外侧突出，则不需要确认层叠体的薄板玻璃突出方向的作业，因此优选。
支撑玻璃基板的线性膨胀系数可以与薄板玻璃基板的线性膨胀系数基本相同，也可以不同。线性膨胀系数基本相同时，在对本实施方式的层叠体进行热处理时，薄板玻璃基板或支撑玻璃基板不容易产生翘曲，因此优选。
薄板玻璃基板与支撑玻璃基板的线性膨胀系数之差优选为150×10-7/℃以下，更优选100×10-7/℃以下，进一步优选50×10-7/℃以下。
支撑玻璃基板的组成，例如，可以与含有碱金属氧化物的玻璃、无碱玻璃同样。其中，从热收缩率小的方面考虑，优选无碱玻璃。
以下，对本发明中的树脂层进行说明。
本实施方式的层叠体中，树脂层固定在所述支撑玻璃基板的第一主面上。而且，树脂层虽然与所述薄板玻璃基板的第一主面密合，但是可以容易地剥离。即，树脂层对所述薄板玻璃基板具有易剥离性。
本实施方式的层叠体中，树脂层和薄板玻璃基板不是通过粘合剂所具有的粘合力粘附在一起，而是通过源于固体分子间的范德华力的力即粘附力粘附在一起。
树脂层的厚度没有特别限制。优选5～50μm，更优选5～30μm，进一步优选7～20μm。这是因为：树脂层的厚度为这样的范围时，薄板玻璃基板与树脂层的密合变得充分。另外，因为：即使夹杂有气泡或异物，也可以抑制薄板玻璃基板产生变形缺陷。另外，树脂层的厚度过厚时，形成树脂层需要时间和材料，因此不经济。
另外，树脂层可以包含两层以上。此时，“树脂层的厚度”是指全部树脂层的合计厚度。
另外，树脂层包含两层以上时，形成各层的树脂的种类可以不同。
树脂层的表面张力优选为30mN/m以下，更优选25mN/m以下，进一步优选22mN/m以下。这是因为：具有这样的表面张力时，可以更容易地与薄板玻璃基板剥离，同时与薄板玻璃基板的密合也变得充分。另外，树脂层的表面张力优选为15mN/m以上。
另外，树脂层优选由玻璃化转变温度低于室温(约25℃)或者不具有玻璃化转变温度的材料制成。这是因为：可得到非粘合性的树脂层，具有更易剥离性，可以更容易地与薄板玻璃基板剥离，同时与薄板玻璃基板的密合也变得充分。
另外，树脂层优选具有耐热性。这是因为：例如，在所述薄板玻璃基板的第二主面上形成显示装置用构件的情况下，可以将本实施方式的层叠体进行热处理。
另外，树脂层的弹性模量过高时，具有与薄板玻璃基板的密合性变低的倾向。另外，弹性模量过低时，易剥离性变低。
用于形成树脂层的树脂的种类没有特别限制。可以列举例如：丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂、聚氨酯树脂和聚硅氧烷树脂。也可以将几种树脂混合使用。其中，优选聚硅氧烷树脂。这是因为：聚硅氧烷树脂的耐热性优良，并且对薄板玻璃基板的易剥离性优良。另外，因为：通过与支撑玻璃基板表面的硅醇基的缩合反应，容易固定于支撑玻璃基板上。聚硅氧烷树脂层即使在例如约300℃～约400℃下处理约1小时，易剥离性也几乎不劣化，因此优选。
另外，树脂层优选由聚硅氧烷树脂中的剥离纸用聚硅氧烷形成，优选为其固化物。剥离纸用聚硅氧烷以分子内含有直链二甲基聚硅氧烷的聚硅氧烷作为主要成分。通过使用催化剂、光聚合引发剂等使含有该主要成分和交联剂的组合物在所述支撑玻璃基板的表面(第一主面)固化而形成的树脂层，具有优良的易剥离性，因此优选。另外，柔软性高，因此即使在薄板玻璃基板和树脂层之间混入气泡或尘埃等异物，也可以抑制薄板玻璃基板产生变形缺陷。
这样的剥离纸用聚硅氧烷，根据其固化机理分为缩合反应型聚硅氧烷、加成反应型聚硅氧烷、紫外线固化型聚硅氧烷以及电子射线固化型聚硅氧烷，均可以使用。其中，优选加成反应型聚硅氧烷。这是因为：固化反应的容易性、形成树脂层时的易剥离性的程度良好，并且耐热性也高。
另外，剥离纸用聚硅氧烷在形态上有溶剂型、乳液型和无溶剂型，均可以使用。其中，优选无溶剂型。这是因为：生产率、安全性、环境特性方面优良。另外，因为：不含有在形成树脂层时的固化时、即加热固化、紫外线固化或电子射线固化时产生气泡的溶剂，因此不容易在树脂层中残留气泡。
另外，作为剥离纸用聚硅氧烷，具体可以使用市售的商品名或型号KNS-320A、KS-847(均为信越聚硅氧烷公司制)、TPR6700(GE东芝聚硅氧烷公司制)、乙烯基聚硅氧烷“8500”(荒川化学工业株式会社制)与甲基氢聚硅氧烷“12031”(荒川化学工业株式会社制)的组合、乙烯基聚硅氧烷“11364”(荒川化学工业株式会社制)与甲基氢聚硅氧烷“12031”(荒川化学工业株式会社制)的组合、乙烯基聚硅氧烷“11365”(荒川化学工业株式会社制)与甲基氢聚硅氧烷“12031”(荒川化学工业株式会社制)的组合等。
另外，KNS-320A、KS-847和TPR6700为预先含有主要成分和交联剂的聚硅氧烷。
另外，用于形成树脂层的聚硅氧烷树脂，优选具有聚硅氧烷树脂层中的成分不容易转移到薄板玻璃基板的性质即低聚硅氧烷转移性。
通过在这样的本实施方式的层叠体中的所述薄板玻璃基板的第二主面上形成显示装置用构件，可以得到带有支撑体的显示装置用面板。
显示装置用构件，是指现有的LCD、OLED等显示装置用的玻璃基板在其表面所具有的发光层、保护层、滤色片、液晶、氧化铟锡(ITO)形成的透明电极等、各种电路图案等。
另外，由这样的显示装置用面板可以得到显示装置。显示装置可以列举LCD、OLED。LCD可以列举TN型、STN型、FE型、TFT型、MIM型。
以下，对本实施方式的层叠体的制造方法的一例进行说明。
本实施方式的层叠体的制造方法没有特别限制，优选为包括如下工序的玻璃层叠体的制造方法：在所述支撑玻璃基板的第一主面上形成并固定具有易剥离性的树脂层的树脂层形成工序，和使所述支撑玻璃基板的第一主面上固定的所述树脂层与所述薄板玻璃基板的第一主面密合的密合工序。以下，将这样的制造方法称为“本实施方式的制造方法”。
在本实施方式的制造方法中使用的所述薄板玻璃基板和所述支撑玻璃基板自身的制造方法没有特别限制。例如，可以通过现有公知的方法制造。例如，可以将现有公知的玻璃原料熔化而得到熔融玻璃后，通过浮法、熔融法、下拉法、流孔下引法、再拉伸(リドロ一)法等成形为板状而得到。
对本实施方式的制造方法中的树脂层形成工序进行说明。
在所述支撑玻璃基板的表面(第一主面)上形成树脂层的方法也没有特别限制。例如，可以列举在支撑玻璃基板的表面胶粘薄膜状的树脂的方法。具体而言，为了赋予与薄膜表面的高胶粘力，可以列举对支撑玻璃基板的表面进行表面改性处理(底涂处理)，并胶粘到支撑玻璃基板的第一主面上的方法。例如，可以例示：硅烷偶联剂处理这样以化学方式提高粘附力的化学方法(底涂剂处理)、火焰处理这样使表面活性基团增加的物理方法、喷砂处理这样通过增加表面粗糙度而增加接合处(引つかかり)的机械处理方法等。
另外，例如，可以列举通过公知的方法将构成树脂层的树脂组合物涂布在支撑玻璃基板的第一主面上的方法。作为公知的方法，可以列举喷涂法、口模式涂布法、旋涂法、浸涂法、辊涂法、刮棒涂布法、丝网印刷法、凹版涂布法。可以根据树脂组合物的种类从这些方法中适当选择。
另外，将树脂组合物涂布到支撑玻璃基板的第一主面上时，其涂布量优选为1～100g/m2，更优选5～20g/m2。
例如，由加成反应型聚硅氧烷形成树脂层的情况下，利用上述的喷涂法等公知的方法将含有分子内具有直链状二甲基聚硅氧烷的聚硅氧烷(主要成分)、交联剂和催化剂的树脂组合物涂布到支撑玻璃基板上，然后加热固化。加热固化条件随催化剂的配合量而不同，例如，相对于主要成分和交联剂的合计量100质量份配合2重量份铂系催化剂的情况下，在大气中50℃～250℃下、优选100℃～200℃下进行反应。另外，此时的反应时间设定为5～60分钟，优选10～30分钟。为了形成具有低聚硅氧烷转移性的聚硅氧烷树脂层，优选尽可能充分地进行固化反应，使得聚硅氧烷树脂层中不残留未反应的聚硅氧烷成分。在上述的反应温度和反应时间的情况下，可以使聚硅氧烷树脂层中不残留未反应的聚硅氧烷成分，因此优选。比上述的反应时间过长或者比上述的反应温度过高时，会同时引起聚硅氧烷树脂的氧化分解，生成低分子量的聚硅氧烷成分，存在聚硅氧烷转移性增加的可能性。尽可能充分地进行固化反应使聚硅氧烷树脂层中不残留未反应的聚硅氧烷成分，对于改善加热处理后的剥离性也是优选的。
另外，例如，使用剥离纸用聚硅氧烷制造树脂层的情况下，将涂布于支撑玻璃基板上的剥离纸用聚硅氧烷加热固化而形成聚硅氧烷树脂层后，在密合工序中将薄板玻璃基板层叠在支撑玻璃基板的聚硅氧烷树脂形成面上。通过使剥离纸用聚硅氧烷加热固化，聚硅氧烷树脂固化物与支撑玻璃基板发生化学结合。另外，通过锚固效果，聚硅氧烷树脂层与支撑玻璃基板结合。通过这些作用，聚硅氧烷树脂层被牢固地固定在支撑玻璃基板上。
对密合工序进行说明。
密合工序是使所述支撑玻璃基板的第一主面上固定的所述树脂层与所述薄板玻璃基板的第一主面密合的工序。薄板玻璃基板和树脂层通过源于非常靠近的、相对的固体分子间的范德华力的力即粘附力而与树脂层密合。此时，支撑玻璃基板和薄板玻璃基板可以保持隔着树脂层而层叠的状态。
在固定于支撑玻璃基板上的树脂层的表面层叠薄板玻璃基板的方法没有特别限制。例如，可以使用公知的方法来实施。可以列举例如：在常压环境下将薄板玻璃基板重叠在树脂层表面后，使用辊或压机将树脂层与薄板玻璃基板压接的方法。通过使用辊或压机进行压接，树脂层与薄板玻璃基板更加密合，因此优选。另外，通过用辊或压机进行压接，比较容易除去在树脂层与薄板玻璃基板间混入的气泡，因此优选。通过真空层压法或真空压制法进行压接时，可以更好地抑制气泡的混入和确保良好的密合，因此优选。通过在真空中进行压接，即使在残留微小气泡的情况下，气泡也不会因加热而生长，具有不易引起薄板玻璃基板的变形缺陷的优点。
密合工序中，在使薄板玻璃基板层叠于支撑玻璃基板的树脂层的表面时，优选将薄板玻璃基板的表面充分清洗，并在清洁度高的环境中进行层叠。即使树脂层与薄板玻璃基板间混入异物，树脂层也不会变形，因此不会对薄板玻璃基板表面的平坦性产生影响，但是，清洁度越高则平坦性越好，因此优选。
通过这样的本实施方式的制造方法，可以制造本实施方式的玻璃层叠体。
通过在本实施方式的玻璃层叠体的制造方法的基础上进一步包括在所得到的本实施方式的玻璃层叠体中的所述薄板玻璃基板的第二主面上形成显示装置用构件的工序的制造方法，可以得到带有支撑体的显示装置用面板。
在此，显示装置用构件没有特别限制。可以列举例如：LCD所具有的阵列或滤色片。另外，可以列举例如：OLED所具有的透明电极、空穴注入层、空穴输送层、发光层、电子输送层。
形成这样的显示装置构件的方法也没有特别限制，可以与现有公知的方法同样。
例如，在制造作为显示装置的TFT-LCD的情况下，可以与现有公知的在玻璃基板上形成阵列的工序、形成滤色片的工序、通过密封材料将形成有阵列的玻璃基板与形成有滤色片的基板粘贴的工序(阵列/滤色片粘贴工序)等各种工序同样。更具体而言，作为这些工序中实施的处理，可以列举例如：纯水清洗、干燥、成膜、抗蚀剂液涂布、曝光、显影、蚀刻和抗蚀剂除去。另外，作为在实施阵列/滤色片粘贴工序后进行的工序，有液晶注入工序和液晶注入口密封工序，可以列举在这些工序中实施的处理。
另外，以制造OLED的情况为例，作为用于在薄板玻璃基板的第二主面上形成有机EL结构体的工序，包括：形成透明电极的工序、蒸镀空穴注入层/空穴输送层/发光层/电子输送层等的工序、密封工序等各种工序，作为这些工序中实施的处理，具体可以列举例如：成膜处理、蒸镀处理、密封板的胶粘处理等。
这样，可以制造带有支撑体的显示装置用面板。
另外，得到这样的带有支撑体的显示装置用面板后，再通过将所得到的带有支撑体的显示装置用面板中的所述薄板玻璃基板与所述支撑玻璃基板剥离(剥离工序)，可以得到显示装置用面板。
显示装置用面板，例如，可以通过将通过上述的本实施方式的制造方法得到的带有支撑体的显示装置用面板中的所述薄板玻璃基板与所述支撑玻璃基板剥离来制造。剥离方法没有特别限制。具体而言，例如，使剥离用刀具抵接在比支撑玻璃基板的第一主面的外周更向外侧突出的、薄板玻璃基板的第一主面上。然后，使剥离用刀具在薄板玻璃基板的第一主面上向薄板玻璃基板与树脂层的边界滑动。从而，将剥离用刀具插入到所述边界处而提供剥离的起点，并且向所述边界喷射水与压缩空气的混合流体，由此可以将薄板玻璃基板剥离。优选以所述带有支撑体的显示装置用面板的支撑玻璃基板为上侧、面板侧为下侧的方式设置在平台上。之后，将面板侧基板真空吸附在平台上(在双面层叠有支撑玻璃基板的情况下则依次进行)。在该状态下，使剥离用刀具碰触到薄板玻璃基板的第一主面，并使其在薄板玻璃基板的第一主面上向薄板玻璃基板与树脂层的边界滑动，使剥离用刀具插入到所述边界处。之后，向薄板玻璃基板与树脂层的边界喷射水与压缩空气的混合流体，并将支撑玻璃基板的端部垂直地向上方牵引。这样，在树脂层与薄板玻璃基板的边界处形成空气层，该空气层扩展到整个所述边界，从而可以将支撑玻璃基板容易地剥离(在显示装置的前面侧和背面侧的两个薄板玻璃基板上均层叠有支撑玻璃基板的情况下，对每个单面重复本操作)。
另外，通过包括使用所得到的显示装置用面板得到显示装置的工序的制造方法，可以制造显示装置。
在此，得到显示装置的工序中的操作没有特别限制，例如，可以通过现有公知的方法制造显示装置。
实施例
(实施例1)
首先，准备长715mm、宽595mm、板厚0.4mm、线性膨胀系数38×10-7/℃的支撑玻璃基板(旭硝子株式会社制，AN100)，并进行纯水清洗、UV清洗使表面清洁。
然后，将无溶剂加成反应型剥离纸用聚硅氧烷100质量份与铂系催化剂2质量份的混合物用丝网印刷机以长714mm、宽594mm的大小涂布到支撑玻璃基板的第一主面上(涂布量30g/m2)。然后，在180℃下在大气中加热固化30分钟，得到厚度20μm的聚硅氧烷树脂层。
然后，将长720mm、宽600mm、板厚0.3mm、线性膨胀系数38×10-7/℃的薄板玻璃基板(旭硝子株式会社制，AN100)的第一主面(之后要与聚硅氧烷树脂层接触的一侧的面)进行纯水清洗、UV清洗以使其清洁。然后，在室温下，利用真空压机将所述支撑玻璃基板的第一主面上的聚硅氧烷树脂层的表面与薄板玻璃基板的第一主面以两基板的重心重合的方式进行粘贴，得到玻璃层叠体A(本发明的层叠体A)。
在这样的实施例1的玻璃层叠体A中，薄板玻璃基板和支撑玻璃基板在不产生气泡的情况下与聚硅氧烷树脂层密合，也没有凸状缺陷，平滑性也良好。
(实施例2)
实施例2与实施例1同样，但是，使用板厚更薄的薄板玻璃基板。
首先，准备长718mm、宽598mm、板厚0.6mm、线性膨胀系数38×10-7/℃的支撑玻璃基板(旭硝子株式会社制，AN100)，并进行纯水清洗、UV清洗使表面清洁。
然后，使用两末端具有乙烯基的直链聚有机硅氧烷和分子内具有氢化甲硅烷基的甲基氢聚硅氧烷作为用于形成树脂层的树脂。然后，将其与铂系催化剂混合制备混合物，利用口模式涂布装置以长715mm、宽595mm的大小涂布到支撑玻璃基板的第一主面上(涂布量20g/m2)，并在180℃下在大气中加热固化30分钟，形成厚度20μm的聚硅氧烷树脂层。在此，调节直链聚有机硅氧烷与甲基氢聚硅氧烷的混合比，使得氢化甲硅烷基与乙烯基的摩尔比为1/1。相对于直链聚有机硅氧烷与甲基氢聚硅氧烷的合计100质量份，添加5质量份铂系催化剂。
然后，使用长720mm、宽600mm、板厚0.1mm、线性膨胀系数38×10-7/℃的玻璃基板(旭硝子株式会社制AN100)作为薄板玻璃基板，在室温下利用真空压机将支撑玻璃基板的第一主面上的聚硅氧烷树脂层的表面与薄板玻璃基板以两基板的重心重合的方式进行粘贴，得到玻璃层叠体B(本发明的层叠体B)。
在这样的实施例2的玻璃层叠体B中，薄板玻璃基板和支撑玻璃基板在不产生气泡的情况下与聚硅氧烷树脂层密合，也没有凸状缺陷，平滑性也良好。
(实施例3)
在本例中，使用实施例2中得到的玻璃层叠体B制造LCD。
准备两块玻璃层叠体B，一块供给阵列形成工序，在薄板玻璃基板的第二主面上形成阵列。其余的一块供给滤色片形成工序，在薄板玻璃基板的第二主面上形成滤色片。
将形成有阵列的玻璃层叠体与形成有滤色片的玻璃层叠体通过密封材料进行粘贴后，使厚度0.25mm的不锈钢制剥离用刀具碰触到比支撑玻璃基板的第一主面的外周更向外侧突出的薄板玻璃基板的第一主面上。然后，使剥离用刀具在薄板玻璃基板的第一主面上向薄板玻璃基板与树脂层的边界滑动，并使其插入所述边界。之后，向所述边界喷射压缩空气与水的混合流体，并且将各支撑玻璃基板剥离。剥离后的支撑玻璃基板上固着的树脂层上不存在划痕，薄板玻璃基板上也未残留树脂。
接着，将剥离支撑玻璃基板后的玻璃基板进行切割，分切为长51mm×宽38mm的168个单元后，实施液晶注入工序和注入口密封工序，形成液晶单元。对形成的液晶单元实施粘贴偏振片的工序，接着实施模块形成工序，得到LCD。这样得到的LCD在特性上不产生问题。
(实施例4)
本例中，使用实施例1中得到的玻璃层叠体A制造LCD。
准备两块玻璃层叠体A，一块供给阵列形成工序，在薄板玻璃基板的第二主面上形成阵列。其余的一块供给滤色片形成工序，在薄板玻璃基板的第二主面上形成滤色片。
将形成有阵列的玻璃层叠体与形成有滤色片的玻璃层叠体通过密封材料进行粘贴后，使厚度0.25mm的不锈钢制剥离用刀具碰触到比支撑玻璃基板的第一主面的外周更向外侧突出的薄板玻璃基板的第一主面上。然后，使剥离用刀具在薄板玻璃基板的第一主面上向薄板玻璃基板与树脂层的边界滑动，并使其插入所述边界。之后，向所述边界喷射压缩空气与水的混合流体，并且将各支撑玻璃基板剥离。剥离后的支撑玻璃基板上固着的树脂层上不存在划痕，薄板玻璃基板上也未残留树脂。
接着，通过化学蚀刻处理将各薄板玻璃基板的厚度变为0.15mm。化学蚀刻处理后的薄板玻璃基板的表面上没有观察到引起光学问题的蚀刻坑的产生。
然后，将剥离支撑玻璃基板后的玻璃基板进行切割，分切为长51mm×宽38mm的168个单元后，实施液晶注入工序和注入口密封工序，形成液晶单元。对形成的液晶单元实施粘贴偏振片的工序，接着实施模块形成工序，得到LCD。这样得到的LCD在特性上不产生问题。
(实施例5)
本例中，使用实施例2中得到的玻璃层叠体B制造OLED。
实施形成透明电极的工序、形成辅助电极的工序、蒸镀空穴注入层/空穴输送层/发光层/电子输送层等的工序、将它们密封的工序，在层叠体的薄板玻璃基板的第二主面上形成有机EL结构体。
使厚度0.25mm的不锈钢制剥离用刀具碰触到比支撑玻璃基板的第一主面的外周更向外侧突出的薄板玻璃基板的第一主面上。然后，使剥离用刀具在薄板玻璃基板的第一主面上向层叠体的薄板玻璃基板与树脂层的边界滑动，并使其插入所述边界。之后，向所述边界喷射压缩空气与水的混合流体，并且将各支撑玻璃基板剥离。剥离后的支撑玻璃基板上固着的树脂层上不存在划痕，薄板玻璃基板上也未残留树脂。
接着，使用激光切割机或划线-裂片法将薄板玻璃基板进行切割，分切为长41mm×宽30mm的288个单元后，将形成有有机EL结构体的玻璃基板与对向基板进行组装，并实施模块形成工序，制成OLED。这样得到的OLED在特性上不产生问题。
(比较例1)
本例中的层叠体，除了将支撑玻璃基板的长宽尺寸变为与薄板玻璃基板相同的尺寸即长720mm、宽600mm以外，与实施例1同样制作。所得到的比较例1的玻璃层叠体C中，玻璃基板在不产生气泡的情况下与聚硅氧烷树脂层密合，也没有凸状缺陷，平滑性也良好。
接着，准备两块玻璃层叠体C，一块供给阵列形成工序，在薄板玻璃基板的第二主面上形成阵列。其余的一块供给滤色片形成工序，在薄板玻璃基板的第二主面上形成滤色片。
将形成有阵列的层叠体与形成有滤色片的层叠体通过密封材料进行粘贴后，使厚度0.25mm的不锈钢制剥离用刀具碰触到薄板玻璃基板的第一主面上。然后，使剥离用刀具在薄板玻璃基板的第一主面上向薄板玻璃基板与树脂层的边界滑动，并使其插入所述边界。之后，向所述边界喷射水与压缩空气的混合流体，并且将各支撑玻璃基板剥离。剥离后的支撑玻璃基板上固着的树脂层上存在剥离用刀具造成的划痕，薄板玻璃基板的第一主面上残留有部分树脂。因此，在显示装置制造工序中，额外地需要用剃刀等将在薄板玻璃基板的第一主面上附着的部分树脂刮掉的工序。
参考特定的实施方式对本发明进行了详细说明，但是，对于本领域技术人员显而易见的是，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以进行各种变更或修正。
本申请基于2009年1月9日提出的日本专利申请2009-003405，该申请的内容作为参考并入本说明书。
产业实用性
通过本发明得到的薄板玻璃基板，可以作为各种显示装置的玻璃基板使用。

Claims (8)

1.一种玻璃层叠体，包含：具有第一主面和第二主面的薄板玻璃基板、具有第一主面和第二主面的支撑玻璃基板、以及具有易剥离性的树脂层，并且所述薄板玻璃基板与所述支撑玻璃基板隔着所述树脂层以所述薄板玻璃基板的第一主面与固定在所述支撑玻璃基板的第一主面上的所述树脂层密合的方式层叠，其中，
所述薄板玻璃基板以所述薄板玻璃基板的第一主面的外周的至少一部分从所述支撑玻璃基板的第一主面的外周突出的方式进行层叠。
2.如权利要求1所述的玻璃层叠体，其中，
所述薄板玻璃基板的第一主面与所述支撑玻璃基板的第一主面为矩形形状，
所述薄板玻璃基板的第一主面的纵向和/或横向的长度分别比所述支撑玻璃基板的第一主面的纵向和/或横向的长度长。
3.如权利要求1或2所述的玻璃层叠体，其中，
所述薄板玻璃基板的第一主面的纵向和/或横向长度分别比所述支撑玻璃基板的第一主面的纵向和/或横向长度长0.2mm至20mm。
4.如权利要求1～3中任一项所述的玻璃层叠体，其中，
所述薄板玻璃基板的第一主面的整个外周均比所述支撑玻璃基板的第一主面的外周向外侧突出。
5.如权利要求1～4中任一项所述的玻璃层叠体，其中，
形成所述树脂层的树脂为选自丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂、聚氨酯树脂和聚硅氧烷树脂中的至少一种树脂。
6.如权利要求1～5中任一项所述的玻璃层叠体，其中，
所述树脂层的厚度为5～50μm。
7.如权利要求1～6中任一项所述的玻璃层叠体，其中，
所述薄板玻璃基板与所述支撑玻璃基板的线性膨胀系数之差为150×10-7/℃以下。
8.一种玻璃层叠体的制造方法，用于制造权利要求1～7中任一项所述的玻璃层叠体，其中，包括：
在所述支撑玻璃基板的第一主面上形成并固定具有易剥离性的树脂层的树脂层形成工序，和
使固定在所述支撑玻璃基板的第一主面上的所述树脂层与所述薄板玻璃基板的第一主面密合的密合工序。
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PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
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