CN112297586B - 显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及显示面板制造技术领域，公开了一种显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，层叠玻璃组件包括彼此相互对置的第一玻璃基板和第二玻璃基板，第一玻璃基板包括第一载板以及设置于第一载板的第一薄玻璃基板，第二玻璃基板包括第二载板以及设置于第二载板的第二薄玻璃基板，所述第二薄玻璃基板与所述第一薄玻璃基板相对置，且所述第二薄玻璃基板与所述第一薄玻璃基板封装在一起；包括以下步骤：步骤S20：在所述第一载板的背离所述第一薄玻璃基板的面设置起吊点以将所述层叠玻璃组件吊起；步骤S40：使得所述第二载板与所述第二薄玻璃基板相分离；步骤S60：使得所述第一载板与所述第一薄玻璃基板相分离。该分离方法简单，提高了分离效率。

Description

显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法

技术领域

本发明涉及显示面板制造技术领域，具体地涉及一种显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法。

背景技术

随着人们对移动终端轻薄化要求日益提高，如应用于手机、可穿戴设备以及车载显示器的显示面板的轻薄化也成为趋势，因此用于制备显示面板的玻璃基板的也需要轻薄化。目前，为了得到轻薄化的显示面板，首先对玻璃基板进行曝光、蚀刻等一系列工艺以制备得到显示面板，之后，对构成显示面板的两片玻璃基板的表面进行减薄以使得显示面板变薄。而由于通常会选用化学的方式进行减薄，从而对环境污染较大，并且减薄之后还需要再清洗等步骤，使得轻薄化的显示面板的制造成本较高。

由此，越来越多的面板厂将薄玻璃基板承载在载板上得到层叠玻璃板，然后在层叠玻璃板的薄玻璃基板上进行曝光、蚀刻等一系列工艺，之后，将两块层叠玻璃板对置以制备得到显示面板，最后再去除载板。由于显示面板的两侧的载板通常通过胶与相应的薄玻璃基板粘接，目前，先去除位于一侧的载板和该侧的胶，之后再去除位于另一侧的载板和该侧的胶。

发明内容

本发明的目的是为了提供一种显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，该分离方法简单，易于实现，提高了分离效率，降低了生产成本。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，所述显示面板用的层叠玻璃组件包括彼此相互对置的第一玻璃基板和第二玻璃基板，其中：所述第一玻璃基板包括第一载板以及设置于所述第一载板的第一薄玻璃基板，所述第二玻璃基板包括第二载板以及设置于所述第二载板的第二薄玻璃基板，所述第二薄玻璃基板与所述第一薄玻璃基板相对置，并且所述第二薄玻璃基板与所述第一薄玻璃基板封装在一起；所述显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法包括以下步骤：

步骤S20：在所述第一载板的背离所述第一薄玻璃基板的面设置起吊点以将所述层叠玻璃组件吊起；

步骤S40：使得所述第二玻璃基板中的所述第二载板与所述第二薄玻璃基板相分离；

步骤S60：使得所述第一载板与所述第一薄玻璃基板相分离。

上述技术方案，通过在第一载板上设置起吊点并将层叠玻璃组件吊起，从而使得第二载板先与第二薄玻璃基板相分离，然后使得第一载板与第一薄玻璃基板相分离，之后，可将残留于第一薄玻璃基板和第二薄玻璃基板的粘接层如湿胶层一同去除，由此大大简化了工艺步骤，提高了分离效率，降低了生产成本。

优选地，在所述步骤S20中，在所述起吊点吸附所述第一载板；优选地，向所述起吊点施加的吸附力为所述层叠玻璃组件的总重量的1.5倍-3倍。

优选地，在所述步骤S20中，将所述层叠玻璃组件吊起1mm-10mm。

优选地，所述显示面板用的层叠玻璃组件包括设置在所述第一载板和所述第一薄玻璃基板之间的能够固定彼此的第一粘接层；

在所述步骤S60中，将所述第一粘接层切割开以使得所述第一薄玻璃基板与所述第一载板相分离。

优选地，所述显示面板用的层叠玻璃组件包括设置在所述第二载板和所述第二薄玻璃基板之间的能够固定彼此的第二粘接层；

在所述步骤S40中，将所述第二粘接层切割开以使得所述第二玻璃基板中的所述第二载板与所述第二薄玻璃基板相分离。

优选地，在所述步骤S40中，利用刀具将所述第二粘接层切割开；优选地，所述刀具的刀刃贴合所述第二载板的朝向所述第二薄玻璃基板的面切割开所述第二粘接层。

优选地，在所述步骤S60中，利用所述刀具将所述第一粘接层切割开；优选地，所述刀具的刀刃贴合所述第一载板的朝向所述第一薄玻璃基板的面切割开所述第一粘接层。

优选地，所述刀具包括基座，所述刀刃设置于所述基座的一侧，所述刀具的刀背设置于所述基座的与所述刀刃相对的另一侧，所述基座在所述刀具进行切割作业时朝向相应的薄玻璃基板的面为第一面，且所述基座在所述刀具进行切割作业时背离相应的薄玻璃基板的面为第二面，所述第一面在从所述刀背到所述刀刃的方向上逐渐靠近所述第二面。

优选地，所述刀刃的宽度不小于2mm；和/或

所述刀刃的厚度不大于粘接层的厚度。

优选地，包括以下步骤：

步骤S80：去除残留于所述第一薄玻璃基板和所述第二薄玻璃基板的粘接层。

附图说明

图1是本发明优选实施实施方式中所使用的显示面板用的层叠玻璃组件的剖面结构示意图；

图2是本发明优选实施方式的显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法中所优选使用的刀具的剖面结构示意图。

附图标记说明

10-显示面板用的层叠玻璃组件；12-第一玻璃基板；120-第一载板；122-第一薄玻璃基板；124-第一粘接层；14-第二玻璃基板；140-第一载板；142-第二薄玻璃基板；144-第二粘接层；20-刀具；22-基座；220-第一面；222-第二面；24-刀刃；26-刀背。

具体实施方式

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指结合附图和实际应用中所示的方位理解，“内、外”是指部件的外轮廓的内、外。

如图1中所示，显示面板用的层叠玻璃组件10可包括彼此相互对置的第一玻璃基板12和第二玻璃基板14，其中：第一玻璃基板12可包括第一载板120以及设置于第一载板120的第一薄玻璃基板122，其中，第一薄玻璃基板122的厚度可在0.2mm以下，第一载板120的厚度可大于0.3mm，第一载板120可为玻璃件即第一载板120可为第一玻璃载板，第一载板120的尺寸优选大于第一薄玻璃基板122的尺寸，优选地，第一载板120的边缘可延伸超出第一薄玻璃基板122的边缘1mm-5mm；第二玻璃基板14可包括第二载板140以及设置于第二载板140的第二薄玻璃基板142，第二薄玻璃基板142可与第一薄玻璃基板122相对置，其中，第二薄玻璃基板142的厚度可在0.2mm以下，第二载板140的厚度可大于0.3mm，第二载板140可为玻璃件即第二载板140可为第二玻璃载板，第二载板140的尺寸优选大于第二薄玻璃基板142的尺寸，优选地，第二载板140的边缘可延伸超出第二薄玻璃基板142的边缘1mm-5mm，第二薄玻璃基板142可与第一薄玻璃基板122封装在一起。可以理解的是，在将第二薄玻璃基板142可与第一薄玻璃基板122封装在一起之前，需在分别在第一薄玻璃基板122和第二薄玻璃基板142上进行沉积膜层等工艺步骤以满足显示面板的需求。其中，沉积膜层等工艺步骤对于本领域技术人员是公知的，此处不再赘述。

其中，第一薄玻璃基板122可与第二薄玻璃基板142的成分相同，可包括以下摩尔百分数的成分：60-70mol％的SiO₂、1-8mol的％B₂O₃、5-15mol％的Al₂O₃、0.2-3mol％的ZnO、10-25mol％的碱土金属氧化物RO，其中RO为MgO、CaO、SrO、BaO中的一种或多种。薄玻璃基板的杨氏模量优选大于65GPa，另外，在50-350℃的温度条件下时，膨胀系数小于43×10^-7/℃。另外，第一载板120可与第二载板140的成分相同，可包括以下摩尔百分数的成分：65-78mol％的SiO₂、1-8mol的％B₂O₃、5-20mol％的Al₂O₃、0.2-3mol％的ZnO、10-30mol％的碱土金属氧化物RO，其中：RO为MgO、CaO、SrO、BaO中的一种或多种。支撑层142的杨氏模量优选大于65GPa，另外，在50-350℃的温度条件下时，膨胀系数小于43×10^-7/℃。

可在第一载板120和第一薄玻璃基板122之间设置能够固定彼此的第一粘接层124；其中，可选用环氧树脂湿胶作为第一粘接层124；第一粘接层124的厚度可为1μm-30μm；优选地，第一粘接层124的厚度可为3μm-25μm；更进一步优选地，第一粘接层124的厚度可为5μm-20μm；第一粘接层124的透光率优选为不小于90％。

另外，可在第二载板140和第二薄玻璃基板142之间设置能够固定彼此的第二粘接层144，其中，可选用湿胶作为第二粘接层144；第二粘接层144的厚度可为1μm-30μm；优选地，第二粘接层144的厚度可为3μm-25μm；更进一步优选地，第二粘接层144的厚度可为5μm-20μm；第二粘接层144的透光率优选为不小于90％。

本发明提供了一种显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，所述显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法包括以下步骤：步骤S20：在第一载板120的背离第一薄玻璃基板122的面设置起吊点以将层叠玻璃组件10吊起；步骤S40：使得第二玻璃基板14中的第二载板140与第二薄玻璃基板142相分离；步骤S60：使得第一薄玻璃基板122与第一载板120相分离。通过在第一载板120上设置起吊点并将层叠玻璃组件10吊起，从而使得第二载板140先与第二薄玻璃基板142相分离，然后使得第一载板120与第一薄玻璃基板122相分离，之后，可将残留于第一薄玻璃基板122和第二薄玻璃基板142的粘接层如湿胶层一同去除，由此大大简化了工艺步骤，提高了分离效率，降低了生产成本。

需要说明的是，在去除残留于第一薄玻璃基板122和第二薄玻璃基板142的粘接层如湿胶层的过程中，可选用相应的试剂如碱性清洗剂浸泡粘接层并将粘接层去除，其中，浸泡的时间为2min-15min，由此，在合理的时间内能够将粘接层去除，提高了去除粘接层的效率，另外，可优选在45℃-55℃下使用相应的试剂浸泡粘接层，由此可进一步提高去除粘接层的效率。其中，碱性清洗剂的具体种类并不受到特别的限制，可根据实际需求进行选择，只要能够浸泡粘接层并将粘接层去除即可。

在所述步骤S20中，可在所述起吊点吸附第一载板120，也就是说，可选用吸附的方式起吊第一载板120，具体来讲，可选用吸盘吸附第一载板120，为了更好的吸附第一载板120，优选地，可选用板状吸盘吸附第一载板120，其中，板状吸盘的尺寸优选为不小于第一载板120的尺寸，吸盘的朝向第一载板120的面可形成为平整面以便进一步提高吸附力。需要说明的是，所述起吊点可呈面状，优选地，第一载板120的背离第一薄玻璃基板122的面可作为起吊点。

为了更好的吸附第一载板120且不易损坏第一载板120，向所述起吊点施加的吸附力优选为层叠玻璃组件10的总重量的1.5倍-3倍。

在所述步骤S20中，可将层叠玻璃组件10吊起1mm-10mm，可以理解的是，若层叠玻璃组件10的初始位置是在承载平台上时，吊起后的层叠玻璃组件10可距离原承载平台1mm-10mm，这样，便于第二载板140的分离，而且在分离的过程中，待分离体如第二载板140或是封装在一起的第一薄玻璃基板122和第二薄玻璃基板142可依靠重力直接掉落在承载平台上，并且待分离体基本不会受到损坏，由此，无需为了避免待分离体的损坏而进行人工辅助或是其他工具的辅助，大大降低了劳动强度。

为了便于将第一薄玻璃基板122与第一载板120相分离，在所述步骤S60中，可将第一粘接层124切割开，优选地，可利用刀具20将第一粘接层124切割开。可以理解的是，刀具20具有刀刃24，刀具20的刀刃24可贴合第一载板120的朝向第一薄玻璃基板122的面切割开第一粘接层124，也就是说，在进行切割作业时，可使得刀具20的刀刃24尽量贴合第一载板120的面，由此减少对第一薄玻璃基板122的损坏。

为了便于刀具20进入到层叠玻璃组件10内以进行切割作业，可使得第一玻璃基板12的边缘呈圆弧状；另外，可使得第二玻璃基板14的边缘呈圆弧状，由此可进一步便于刀具20进入到层叠玻璃组件10内。

如图2中所示，刀具20可包括基座22，刀刃24可设置于基座22的一侧，刀具20的刀背26可设置于基座22的与刀刃24相对的另一侧，也就是说，刀刃24和刀背26可分别设置于基座22的彼此相对的两侧，其中：基座22在刀具20进行切割作业时朝向相应的薄玻璃基板的面可为第一面220，且基座22在刀具20进行切割作业时背离相应的薄玻璃基板的面可为第二面222，可以理解的是，刀具20的顶面可为第一面220，刀具20的底面可为第二面222，第一面220在从刀背26到刀刃24的方向上逐渐靠近第二面222，由此可更好的切割相应的粘接层。

另外，基座22在沿刀具20进行切割作业的方向上的两侧壁在从刀背26到刀刃24的方向上逐渐靠近彼此，由此，刀背26的宽度大于刀刃24的宽度。使得刀具20的两侧壁在从刀背26到刀刃24的方向上逐渐靠近彼此，使得刀具20便于进入到层叠玻璃组件10内，而且提高了切割效果，使得相应的粘接层更易于被切割。可以理解的是，刀刃24的宽度是指刀刃24在刀刃24延伸方向上的距离，刀背26的宽度是指刀背26在刀背26延伸方向上的距离，其中，刀背26与刀刃24的延伸方向基本一致。

优选地，刀背26的宽度不小于相应的粘接层进行切割的切割面的宽度，由此可更好的将相应的粘接层顶开。另外，刀刃24的宽度优选为不小于2mm，以便更好的进行切割作业。

为了使得相应的薄玻璃基板不易被损坏，刀刃24的厚度优选为不大于粘接层的厚度。

另外，在所述步骤S40中，可将第二粘接层144切割开以使得第二玻璃基板14中的第二载板140与第二薄玻璃基板142相分离，由此，通过切割的方式便于将第二载板140与第二薄玻璃基板142相分离。

优选地，可利用刀具20将第二粘接层144切割开。可以理解的是，刀具20具有刀刃24，刀具20的刀刃24可贴合第二载板140的朝向第二薄玻璃基板142的面切割开第二粘接层144，也就是说，在进行切割作业时，可使得刀具20的刀刃24尽量贴合第二载板140的面，由此减少对第二薄玻璃基板142的损坏。其中，刀具20可为图2所示的刀具20，其结构在前述内容中已被详细描述，此处不再赘述。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，其特征在于，所述显示面板用的层叠玻璃组件(10)包括彼此相互对置的第一玻璃基板(12)和第二玻璃基板(14)，其中：所述第一玻璃基板(12)包括第一载板(120)以及设置于所述第一载板(120)的第一薄玻璃基板(122)，所述第二玻璃基板(14)包括第二载板(140)以及设置于所述第二载板(140)的第二薄玻璃基板(142)，所述第二薄玻璃基板(142)与所述第一薄玻璃基板(122)相对置，并且所述第二薄玻璃基板(142)与所述第一薄玻璃基板(122)封装在一起；所述显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法包括以下步骤：

步骤S20：在所述第一载板(120)的背离所述第一薄玻璃基板(122)的面设置起吊点以将所述层叠玻璃组件(10)吊起；

在所述步骤S20中，将所述层叠玻璃组件(10)吊起1mm-10mm；

步骤S40：使得所述第二玻璃基板(14)中的所述第二载板(140)与所述第二薄玻璃基板(142)相分离；

步骤S60：使得所述第一载板(120)与所述第一薄玻璃基板(122)相分离；

所述显示面板用的层叠玻璃组件(10)包括设置在所述第一载板(120)和所述第一薄玻璃基板(122)之间的能够固定彼此的第一粘接层(124)；

在所述步骤S60中，将所述第一粘接层(124)切割开以使得所述第一薄玻璃基板(122)与所述第一载板(120)相分离；

在所述步骤S60中，利用刀具(20)将所述第一粘接层(124)切割开；所述刀具(20)的刀刃(24)贴合所述第一载板(120)的朝向所述第一薄玻璃基板(122)的面切割开所述第一粘接层(124)；

所述刀具(20)包括基座(22)，所述刀刃(24)设置于所述基座(22)的一侧，所述刀具(20)的刀背(26)设置于所述基座(22)的与所述刀刃(24)相对的另一侧，所述基座(22)在所述刀具(20)进行切割作业时朝向相应的薄玻璃基板的面为第一面(220)，且所述基座(22)在所述刀具(20)进行切割作业时背离相应的薄玻璃基板的面为第二面(222)，所述第一面(220)在从所述刀背(26)到所述刀刃(24)的方向上逐渐靠近所述第二面(222)。

2.根据权利要求1所述的显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，其特征在于，在所述步骤S20中，在所述起吊点吸附所述第一载板(120)；向所述起吊点施加的吸附力为所述层叠玻璃组件(10)的总重量的1.5倍-3倍。

3.根据权利要求1所述的显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，其特征在于，所述显示面板用的层叠玻璃组件(10)包括设置在所述第二载板(140)和所述第二薄玻璃基板(142)之间的能够固定彼此的第二粘接层(144)；

在所述步骤S40中，将所述第二粘接层(144)切割开以使得所述第二玻璃基板(14)中的所述第二载板(140)与所述第二薄玻璃基板(142)相分离。

4.根据权利要求3所述的显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，其特征在于，在所述步骤S40中，利用所述刀具(20)将所述第二粘接层(144)切割开。

5.根据权利要求4所述的显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，其特征在于，所述刀具(20)的刀刃(24)贴合所述第二载板(140)的朝向所述第二薄玻璃基板(142)的面切割开所述第二粘接层(144)。

6.根据权利要求1所述的显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，其特征在于，所述刀刃(24)的宽度不小于2mm；和/或

所述刀刃(24)的厚度不大于粘接层的厚度。

7.根据权利要求1-5中任意一项所述的显示面板用的层叠玻璃组件的分离方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S80：去除残留于所述第一薄玻璃基板(122)和所述第二薄玻璃基板(142)的粘接层。