CN102259502A - 标签生成设备和带盒 - Google Patents

Abstract

本公开公开了一种标签生成设备和带盒。该标签生成设备包括：设备壳体；位于设备壳体上可拆卸地在其上安装缠绕有标签生成带的带卷的卷保持器；光学检测装置，用于光学地检测沿受检体的外周方向以预定间隔形成的多个检测标记，受检体被提供为以与安装到卷保持器的带卷一侧或设备壳体一侧的带卷的角速度协同的角速度旋转；余量识别装置，用于基于光学检测装置的检测结果识别带卷的剩余带量；以及余量相关信息输出装置，用于将与识别的剩余带量有关的余量相关信息输出到显示装置。

Description

标签生成设备和带盒

技术领域

本发明涉及被构造为使用标签生成带生成打印标签的标签生成设备，以及在该标签生成设备中使用的带盒。

背景技术

一段时间以来已知被构造为使用标签生成带生成打印标签的标签生成设备。在这种标签生成设备中，当带盒安装到盒保持器时，通过进给装置从在盒中容纳的带卷进给标签生成带，并且通过打印装置执行想要的打印，从而生成打印标签。

对从带卷进给带的这种结构，已知下述技术，其中，检测带卷的角速度，以检测剩余带量(例如参考JP-A-2001-278517)。该现有技术利用带卷的旋转随着带卷中的剩余带量减少而加速的事实。即，通过光学传感器检测提供给带卷的旋转编码器，并且根据其脉冲输出检测带卷的角速度。当该角速度达到预定角速度时，发出有关剩余带量的警报。

发明内容

本发明要解决的问题

通过上述标签生成设备，能够生成多种类型的打印标签，诸如通过将在其上执行打印的盖膜结合到标签生成带的所谓的层压型，以及通过在标签生成带上直接执行打印生成的所谓非层压型。在这种标签生成设备中，根据待生成的打印标签的类型使用不同类型的带盒。通常，当带盒的类型不同时，容纳在盒中的标签生成带的厚度和带卷的内径不同。

当如在上述现有技术中那样检测带卷的角速度并且根据角速度计算剩余带量时，要求诸如带厚度和内带卷直径的参数，即使在JP-A-2001-278517中也没有对此进行清楚的说明。因此，当将上述现有技术应用于标签生成设备以检测上述标签生成设备中的带卷的剩余带量时，可能的是，由于如上所述诸如带厚度和内带卷直径的参数根据带盒的类型而改变，因此不能精确地检测剩余带量。

因此，本发明的目的是提供一种标签生成设备和带盒，其使得操作者能够可靠地了解剩余带量。

为了实现上述目的，根据第一发明，提供一种标签生成设备，包括：构成设备外壳的设备壳体；在设备壳体上布置的卷保持器，用于可拆卸地在其上安装缠绕标签生成带的带卷；光学检测装置，用于光学地检测沿受检体的周边方向以预定间隔形成的多个检测标记，受检体被设置为以与安装到卷保持器的带卷侧或设备壳体侧的带卷的角速度协同的角速度旋转；余量识别装置，用于基于光学检测装置的检测结果识别带卷的剩余带量；以及余量相关信息输出装置，用于将与通过余量识别装置识别的剩余带量有关的余量相关信息输出到显示装置。

当使用标签生成设备生成打印标签时，带卷的外径随着进给标签生成带而逐渐减小。结果，在带进给速度恒定的情况下，带卷的卷轴的旋转的角速度根据卷外径逐渐增加。因此，在卷外径(即剩余带量)与带卷的角速度之间存在预定关系，使得能够利用该关系来根据带卷角速度识别剩余带量。

根据第一发明，在带卷侧或设备壳体侧提供以与带卷的角速度协同的角速度旋转的受检体，并且光学检测装置光学地检测受检体的检测标记。然后，余量识别装置根据上述角速度基于光学检测装置的检测结果识别带卷的剩余带量，并且余量相关信息输出装置将与识别出的剩余带量有关的余量相关信息输出到显示装置。通过该布置，能够在诸如标签生成设备本身的液晶显示屏或经网络等等连接到标签生成设备的PC终端的显示部的用作显示装置的显示部上显示余量相关信息。这使得操作者能够可靠地识别剩余带量。

根据第二发明，在第一发明中，标签生成设备进一步包括类型信息获取装置，用于获取安装到卷保持器的带卷的类型信息；其特征在于，余量识别装置基于通过类型信息获取装置获取的类型信息以及光学检测装置的检测结果来识别带卷的剩余带量。

例如，通过标签生成设备，能够生成多种不同类型的打印标签，诸如通过将其上执行打印的打印接收带结合到标签生成带的所谓的层压型，以及通过直接在标签生成带上执行打印的所谓非层压型。在这种情况下，根据待生成的打印标签的类型使用多种不同类型的带卷。当带卷类型不同时，上述剩余带量和带卷角速度之间的关系也不同。

根据第二发明，类型信息获取装置获取安装到卷保持器的带卷的类型信息。然后，余量识别装置基于通过类型信息获取装置获取的类型信息和光学检测装置的检测结果来识别带卷的剩余带量。

通过利用带卷的类型信息和光学检测装置的检测结果这样识别的剩余带量，即使在标签生成设备中使用多种不同类型的带卷的前述情况下，也能根据带卷类型识别剩余带量。结果，即使当产生多种不同类型的打印标签时，操作者也能可靠地识别剩余带量。

根据第三发明，在第二发明中，标签生成设备进一步包括第一存储装置，用于存储余量表，余量表表示用于每种类型的带卷的带卷的角速度与剩余带量之间的关系；其特征在于：余量识别装置通过下面所述来识别带卷的剩余带量，即参考余量表中对应于通过类型信息获取装置获取的类型信息的关系，并且基于光学检测装置的检测结果提取对应于带卷的角速度的剩余带量。

根据第四发明，在第二发明中，标签生成设备进一步包括参数信息获取装置，用于基于通过类型信息获取装置获取的类型信息获取与带卷有关的参数信息；其特征在于：余量识别装置通过下面所述来识别带卷的剩余带量，即使用通过参数信息获取装置获取的参数信息以及基于光学检测装置的检测结果的带卷的角速度，基于预定计算公式计算剩余带量。

根据第五发明，在第四发明中，标签生成设备进一步包括第二存储装置，用于存储参数表，参数表表示用于每种类型的带卷的标签生成带的带厚度和带卷的内径；其特征在于：参数信息获取装置通过参考参数表获取对应于类型信息的标签生成带的带厚度和带卷的内径作为参数信息；并且余量识别装置通过使用带卷的角速度以及通过参数信息获取装置获取的标签生成带的带厚度和带卷的内径基于预定计算公式计算剩余带量，从而识别带卷的剩余带量。

根据第六发明，在第五发明中，标签生成设备进一步包括进给装置，用于以进给速度S[mm/s]从带卷进给标签生成带；其中：余量识别装置使用通过参数信息获取装置获取的标签生成带的带厚度t[mm]和带卷的内径d[mm]以及基于光学检测装置的检测结果的带卷的角速度ω[rad/s]，基于用作预定计算公式的等式1和等式2，识别剩余带量M：

M＝π(D²-d²)/4t    ...(等式1)

D＝2S/ω...(等式2)

根据第七发明，在根据第二发明的标签生成设备中，卷保持器是用于可拆卸地在其上安装在盒壳体内包括带卷的带盒的盒保持器；类型信息获取装置获取安装到盒保持器的带盒的类型信息；并且光学检测装置从盒壳体外部光学地检测在受检体上形成的多个检测标记，受检体所设置为以与安装到盒保持器的带盒的盒壳体内的带卷相同的角速度旋转。

根据第八发明，在第一发明中，标签生成设备进一步包括进给装置，用于进给从带卷给出的标签生成带；进给距离计算装置，用于计算由进给装置产生的进给距离；以及厚度计算装置，用于基于光学检测装置的检测结果和由进给距离计算装置计算的进给距离，使用连续地检测多个检测标记的检测周期的历史信息，基于预定计算公式，计算标签生成带的带厚度；其中：卷保持器可拆卸地安装将标签生成带缠绕在具有预定外径的缠绕芯上的带卷；并且余量识别装置通过使用通过厚度计算装置计算的带厚度、缠绕芯的外径以及历史信息基于预定计算公式计算剩余带量来识别带卷的剩余带量。

当生成打印标签时，如上所述，在卷外径(即剩余带量)和带卷角速度间存在预定关系。然后，根据待生成的打印标签的类型使用多种不同带卷。

当带卷类型不同时，带厚度不同，由此剩余带量和带卷角速度间的上述关系也不同。根据第八发明，进给距离计算装置计算进给装置的进给距离。然后，余量识别装置基于缠绕芯(卷轴)的预定外径、由进给距离计算装置检测的进给距离以及光学检测装置的检测结果，使用连续检测多个检测标记的检测周期的历史信息，基于预定计算公式，识别剩余带量。通过该布置，能在诸如标签生成设备本身的液晶显示屏或经网络等等连接到标签生成设备的PC终端的显示部的作为显示装置的显示部上显示余量相关信息。

如果这样已知缠绕芯的外径，能够在没有获取对于每个带卷类型来说不同的参数信息(带厚度等等)的情况下基于进给距离计算装置和光学检测装置的检测结果识别剩余带量。结果，即使在标签生成设备中使用上述多种不同类型的带卷，也能够根据带卷类型识别剩余带量。

此外，如上所述，根据第八发明，在没有获取参数信息(在上述示例中的带厚度)的情况下，基于进给距离计算装置和光学检测装置的检测结果连续地计算剩余带量。通过该布置，不再需要获取带卷类型信息。这使得即使在使用未知带厚度的新带卷时也能够可靠地识别剩余带量。

此外，在标签生成带的实际产品中，带厚度不总是恒定的，而是在产品误差的范围内波动。因此，根据第八发明，通过上述预定计算公式连续地计算标签生成带的带厚度，使得能够如上所述以适应对每种带区段来说不同的上述带厚度的波动的形式精确地识别剩余带量。

根据第九发明，在根据第八发明的标签生成设备中，厚度计算装置基于在当通过与进给装置的进给关系的进给距离计算装置计算的进给距离变为L时进给距离L[mm]的进给前的检测周期E[msec]的平方值与进给距离L的进给后的检测周期E′[msec]的平方值间的差作为历史信息，计算标签生成带的带厚度。

根据第十发明，在根据第九发明的标签生成设备，厚度计算装置基于下述等式，通过进一步使用预先确定的多个检测标记的布置节距角θ[rad]，计算标签生成带的带厚度t[mm]：

t＝πS²/θ²L×(E²-E′²)(等式A)；

进给装置以预先确定的进给速度S[mm/s]进给标签生成带；并且余量识别装置使用下述等式，使用通过厚度计算装置计算的标签生成带的带厚度t[mm]、缠绕芯的外径d[mm]以及基于光学检测装置的检测结果的带卷的角速度ω[rad/s]计算给出带卷的卷外径D[mm]的剩余带量M[mm]：

M＝π(D²-d²)/4t  ...(等式B)

D＝2s/ω...(等式C)。

根据第十一发明，在第十发明中，标签生成设备进一步包括第三存储装置，用于存储余量表，该余量表表示用于每种类型的带卷的剩余带量与带卷的角速度和检测周期(cycle)中的至少一个之间的关系；其中：余量识别装置通过下面所述来识别带卷的剩余带量，即参考余量表中对应于通过厚度计算装置计算的带厚度的关系并且提取对应于基于光学检测装置的检测结果的带卷的角速度和连续地检测多个检测标记的检测周期中的至少一个的剩余带量。

根据第十二发明，在根据第八发明的标签生成设备中，卷保持器是用于可拆卸地在其上安装包括在盒壳体内的带卷的带盒的盒保持器；并且光学检测装置从盒壳体外部光学地检测在安装到盒保持器的带盒的盒壳体内提供的受检体的检测标记的数目。

根据第十三发明，在第一发明中，标签生成设备进一步包括类型信息获取装置，用于获取安装到卷保持器的带卷的类型信息；第四存储装置，用于存储参数表，该参数表表示用于每种类型的带卷的标签生成带的带厚度和带卷的内径；参数信息获取装置，用于通过参考参数表，获取对应于通过类型信息获取装置获取的类型信息的标签生成带的带厚度和带卷的内径；进给装置，用于进给从带卷给出的标签生成带；以及进给距离计算装置，用于计算由进给装置产生的进给距离；其中：余量识别装置通过使用通过参数信息获取装置获取的标签生成带的带厚度和带卷的内径、通过光学检测装置检测的检测标记的数目；以及通过进给距离计算装置计算的进给距离，基于预定计算公式，计算剩余带量，从而识别带卷的剩余带量。

当生成打印标签时，如上所述，在卷外径(即剩余带量)和带卷角速度之间存在预定关系。这样，根据待生成的打印标签的类型使用多种不同的带卷。

通常，当带卷类型不同时，剩余带量和带卷角速度之间的上述关系也不同。此外，标签生成带的带厚度、带卷的内径等等也不同。根据第十三发明，在第四存储装置中预先存储表示用于每种带卷类型的标签生成带的带厚度和带卷的内径的参数表。这样，参数信息获取装置参考参数表并且获取对应于通过类型信息获取装置获取的带卷类型信息的带厚度和内带卷直径作为参数信息。此外，提供了以与带卷的角速度协同的角速度旋转的受检体，并且光学检测装置光学地检测受检体的检测标记。当这发生时，每单位时间检测到的检测标记的数目对应于带卷的角速度。此外，进给距离计算装置计算进给装置的进给距离。然后，余量识别装置使用通过参数信息获取装置获取的标签生成带的带厚度和内带卷直径、通过光学检测装置检测到的检测标记的数目以及通过进给距离计算装置计算的进给距离，基于预定计算公式来识别剩余带量，并且余量相关信息输出装置将识别出的与剩余带量相关的余量相关信息输出到显示装置。

获取对于不同带卷类型来说不同的带厚度和内带卷直径作为参数信息，并且基于该信息、进给距离计算装置的计算结果和光学检测装置的检测结果来识别剩余带量，从而使得即使在标签生成设备中使用上述多种不同类型的带卷的情况下，也能够根据带卷类型识别剩余带量。结果，即使当产生多种不同类型的打印标签时，操作者也能够可靠地识别剩余带量。

此外，如上所述，根据第十三发明，基于参数信息(在上述示例中为内带卷直径和标签产生带厚度)、进给距离计算装置的计算结果和光学检测装置的检测结果，连续计算剩余带量。通过该布置，与使用其中预先设置带卷角速度等等与剩余带量之间的关系的余量表来识别剩余带量的情形相比，不存在响应于表中的数据量(volume)的精度上的波动。结果，能够高精度地检测剩余带量。因此，操作者能详细地识别剩余带量。此外，由于能够高精度地检测剩余带量，因此也能够基于剩余带量执行处理，诸如根据剩余带量连续地生成打印标签，或根据剩余带量控制进给装置的进给力(带给出力)以提高带进给的稳定性。

此外，通过如上所述使用预先制备的参数表来识别带厚度和内带卷直径，与除由类型信息获取装置获取的带卷类型信息外，还获取带厚度和内带卷直径的情形相比，能减少要获取的信息量，还具有在类型信息获取装置为例如机械传感器机构的情况下能够简化传感器机构的结构的优点。

根据第十四发明，在根据第十三发明的标签生成设备，在当由光学检测装置检测到N个检测标记时通过进给距离计算装置计算进给距离L[mm]的情况下，余量识别装置通过使用数目N和进给距离L基于预定计算公式，计算剩余带量，从而识别述带卷的剩余带量。

根据第十五发明，在根据第十四发明的标签生成设备中，余量识别装置使用预先确定的多个检测标记的布置节距角θ[rad]、检测标记的数目N和进给距离L、以及由参数信息获取装置获取的标签生成带的带厚度t[mm]和带卷的内径d[mm]，基于下面给出带卷的卷外径D[mm]的等式，计算剩余带量M[mm]：

D＝2L/θN    ...(等式A)

M＝π(D²-d²)/4t  ...(等式B)。

根据第十六发明，在第十三发明中，标签生成设备进一步包括第五存储装置，用于存储余量表，该余量表表示用于带卷的每一个的检测标记的数目N和进给距离L与剩余带量之间的关系；其中：余量识别装置通过下面所述来识别带卷的剩余带量，即参考余量表中对应于由类型信息获取装置获取的类型信息的关系；以及当通过光学检测装置检测到N个检测标记时通过进给距离计算装置检测到进给距离L时提取与数目N和进给距离L对应的剩余带量。

根据十七发明，在根据第十三发明的标签生成设备，卷保持器是用于可拆卸地在其上安装在盒壳体内包括带卷的带盒的盒保持器；类型信息获取装置获取安装到盒保持器的带盒的类型信息；第四存储装置存储参数表，该参数表表示用于每个盒的标签生成带的带厚度和带卷的内径；并且光学检测装置从盒壳体外部光学地检测在受检体上形成的多个检测标记，受检体被设置为以与安装到盒保持器的带盒的盒壳体内的带卷相同的角速度旋转。

根据第十八发明，在根据第一发明的标签生成设备中，卷保持器是用于可拆卸地在其上安装在盒壳体内包括带卷的带盒的盒保持器并被提供给设备壳体；光学检测装置从盒壳体外部光学地检测在受检体上沿周边方向以预定间隔形成的多个检测标记，受检体被设置为以与安装到盒保持器的带盒的盒壳体内的带卷相同的角速度旋转；余量识别装置基于光学检测装置的检测结果使用带卷的剩余带量和带卷的角速度之间的预定关系计算剩余带量；并且余量相关信息输出装置将与由余量识别装置计算的剩余带量有关的余量相关信息输出到显示装置。

根据第十八发明，提供以与盒壳体内的带卷相同的角速度旋转的受检体，并且光学检测装置从盒壳体外部光学地检测受检体的检测标记。因此，余量识别装置基于光学检测装置的检测结果使用上述关系，根据带卷角速度计算剩余带量，并且余量相关信息输出装置将与计算的剩余带量有关的余量相关信息输出到显示装置。通过该布置，操作者能可靠地了解剩余带量。此外，如果当剩余带量减少到低于预定水平时，余量相关信息输出装置输出警告信息作为余量相关信息，能够防止出现当操作者未意识到带已用光并且在没有带的情况下执行打印产生的装置故障。此外，还能够根据由余量识别装置计算的剩余带量连续地生成打印标签，根据剩余带量控制进给装置的进给力(带给出力)，提高带进给的稳定性，增强打印质量等等。

根据第十九发明，在第十八发明中，标签生成设备进一步包括提供给盒保持器的传感器支撑装置，用于以能相对于盒保持器的底部前进和后退的方式支撑光学检测装置。

根据第二十发明，在第十九发明中，标签生成设备进一步包括传感器位置检测装置，用于沿前进和后退方向检测光学检测装置的位置，即处于与安装到盒保持器的带盒的盒壳体接触的状态。

根据第二十一发明，在根据第十八发明的标签生成设备中，余量相关信息输出装置在由余量识别装置计算的剩余带量小于或等于预置下限的情况下输出警告信息作为余量相关信息。

根据第二十二发明，在根据第十八发明的标签生成设备中，余量相关信息输出装置在由余量识别装置计算的剩余带量变为小于或等于预先递增设置的多个阈值中的每一个时，分别输出对应于每个阈值的递增余量信息作为余量相关信息。

根据第二十三发明，在根据第十八发明的标签生成设备中，余量相关信息输出装置输出对应于由余量识别装置计算的剩余带量的带余量信息作为余量相关信息。

为实现上述目的，根据第二十四发明，提供一种带盒，其构造成在盒壳体中包括缠绕标签生成带的带卷，带盒包括：受检体，在其上沿带卷的周围方向以预定间隔形成多个检测标记，受检体被提供在盒壳体中并且以与带卷相同的角速度旋转；以及在盒壳体上提供的至少一个透射孔。

根据第二十五发明，在根据第二十四发明的标签生成设备中，带盒构造成被可拆卸地安装在用于生成打印标签的标签生成设备的盒保持器上，并且由用于光学检测受检体的检测标记的光学检测装置输入和输出的检测光从盒壳体的外部通过透射孔透射。

根据第二十四或二十五发明，在盒壳体内提供以与带卷相同的角速度旋转的受检体，并且在盒壳体上提供从盒壳体外部透射由光学检测受检体的检测标记的光学检测装置输入和输出的检测光的至少一个透射孔。通过该布置，能够基于光学检测装置的检测结果，根据带卷角速度使用上述关系来计算剩余带量。因此，提醒操作者剩余带量，使得操作者能够可靠地了解剩余带量。

根据第二十六发明，在根据第二十四发明的带盒中，盒壳体包括在透射孔周围提供的接触部。

根据第二十七发明，在根据第二十六发明的带盒中，接触部与以能相对于标签生成设备的盒保持器前进和后退的方式构造的光学检测装置接触。

根据第二十八发明，在根据第二十六发明的带盒中，透射孔在其内周表面上包括减缩部。

根据第二十九发明，在根据第二十八发明的带盒中，减缩部能与光学检测装置的前端部接合。

根据第三十发明，在根据第二十六发明的带盒，接触部构造成相对于盒壳体的表面根据标签生成带的带宽，凸出和凹陷预定距离的台阶部。

根据第三十一发明，在根据第二十四发明的带盒中，受检体是圆形膜构件，用于与带卷的卷轴协同地旋转，以在带卷的宽度方向上接触一个侧端。

根据第三十二发明，在根据第三十一发明的带盒中，受检体是透明或半透明的膜构件，其中均包括光反射区和光吸收区的多个检测标记在径向方向上形成在外周端上。

附图说明

图1是示出包括本发明的第一实施例的标签生成设备的标签生成系统的系统构造图。

图2是示出标签生成设备主体内的盒保持器及安装到其上的盒的外观构造的透视图，其中装置的开/闭盖打开。

图3是示出具有安装到其的层压型盒的盒保持器周边区域以及盒的图。

图4是示出具有安装到其的热敏型(thermal type)盒的盒保持器周边区域以及盒的图。

图5是示出具有安装到其的受体型盒(receptor type)的盒保持器周边区域以及盒的图。

图6是概念性地示出传感器支撑机构的整体结构的剖面图。

图7是示出盒壳体的透射孔附近的结构的横截面图。

图8是示出标签生成设备的功能构造的功能框图。

图9是示出通过标签生成设备生成的打印标签的外观的俯视平面图和仰视平面图。

图10是示出沿图9A中的线X-X’截取的旋转90°的横截面图的图。

图11是示出由标签生成设备的控制电路执行的控制内容的流程图。

图12是示出步骤S100的详细过程的流程图。

图13示出在表存储部中存储的参数表的示例。

图14是用于说明根据卷外径计算剩余带量的方法的图。

图15是用于说明基于第一光学传感器的检测结果根据卷角速度计算卷外径的方法的图。

图16示出在表存储部中存储的余量表的示例。

图17是示出当存在余量表时由控制电路执行的控制内容的流程图。

图18示出在表存储部中存储的余量表的另一示例。

图19是示出根据其中不使用盒的修改的标签生成设备的大体构造的透视图。

图20是示出其中上盖移除的图19中所示的标签生成设备的状态的透视图。

图21是图20中所示的结构的侧视图。

图22是沿图21中的线X-X’截取的截面图。

图23是示出在其中其上盖和带卷移除的图19中所示的标签生成设备的状态的透视图，以及图21A中的部分W的放大透视图。

图24是示出其中上盖移除的图19中所示的标签生成设备的状态的后侧透视图。

图25是示出其中安装卷安装机构并且上盖移除的图19中所示的标签生成设备的侧剖面图。

图26是示出标签生成设备的控制系统的透视图。

图27分别示出从前上和后下看的带卷的详细结构的透视图。

图28是用于说明标签生成设备侧的卷安装机构的安装行为的示例的说明图。

图29是示出示例性打印标签的外观的俯视平面图和仰视平面图。

图30是沿图29中的线XIX-XIX’截取的截面图。

图31是示出由标签生成设备的控制电路执行的控制过程的流程图。

图32示出在表存储部中存储的参数表的示例。

图33是示出由本发明的第二实施例的标签生成设备的控制电路执行的控制内容的流程图。

图34示出在表存储部中存储的余量表的示例。

图35是示出当存在余量表时由控制电路执行的控制内容的流程图。

图36示出在表存储部中存储的余量表的另一示例。

图37是用于说明基于第一光学传感器的检测结果根据卷角速度计算卷外径的方法的图。

图38是示出由本发明的第三实施例的标签生成设备的控制电路执行的步骤S100的详细过程的流程图。

图39示出使用在表存储部中存储的余量表的示例性修改的表的示例。

图40示出在表存储部中存储的余量表的另一示例。

图41表示在表存储部中存储的余量表的又一示例。

图42是概念性地示出在使用透射型第一光学传感器的情况下的盒附近的构造的侧截面图。

图43是示出在剩余带量低时发出警报的情况下由控制电路执行的控制内容的流程图。

具体实施方式

在下文中，将参考附图，描述本发明的一些实施例。

现在，将参考图1至32，描述本发明的第一实施例。

现在，将参考图1，描述该实施例的标签生成设备的构造。在图1中，标签生成系统LS包括标签生成设备100，其能生成在其上执行想要的打印的打印标签LB 1(参考稍后所述的图9)；以及操作终端400，用于操作上述标签生成设备100。标签生成设备100和操作终端400经由有线或无线通信线路NW以可信息通信的方式连接。

标签生成设备100具有装置主体101，其包括整体矩形形状的设备壳体101s作为标签生成设备100的外壳体。在装置主体101的上表面上提供以允许打开和关闭的方式(或以可拆卸方式)提供的开/闭盖102。在装置主体101的前表面上提供带排出口104。该带排出口104是用于排出生成的经打印等等的标签带23(参见稍后所述的图3至图5)的排出口。

操作终端400通常是市售通用个人计算机，其具有诸如液晶显示器的显示部401、以及诸如键盘或鼠标的操作部402。

现在，将参考图2，描述其中标签生成设备100的开/闭盖102打开的装置主体101内的盒保持器和安装到其的盒的外观构造。注意，在图2中，省略向上打开的开/闭盖102的示出以避免示出的复杂。

在图2中，在标签生成设备100的装置主体101的内部提供盒保持器27、打印头19、进给辊驱动轴30、色带拾取辊驱动轴31、盒传感器37和第一光学传感器51。

盒保持器27允许其中容纳的具有不同类型的带(换句话说，卷类型，下同)的多种类型的盒10、10′和10″的选择性附着和脱离。盒10是具有缠绕用于生成打印标签LB1的基带16的基带卷17的盒(参见稍后所述的图3)。盒10′是具有缠绕用于生成打印标签LB1的热敏带16′的热敏带卷17′的盒(参见稍后所述的图4)。盒10″是具有缠绕用于生成打印标签LB1的受体带16″的受体带卷17″的盒(参见稍后所述的图5)。此外，利用具有上述不同带类型(换句话说，卷类型)的盒10，10′和10″中的每一个，盒保持器27允许其中容纳的具有不同带宽的多种类型的盒(换句话说，多种类型的卷)的选择性附着和脱离。注意，也可以使用除了上述类型之外的带类型的盒。

在下文中，将上述盒10、10′和10″统称为“盒10等等”。将基带16、热敏带16′和受体带16″统称为“标签生成带16、16′和16″”，并且将基带卷17、热敏带卷17′和受体带卷17″统称为“带卷17、17′和17″”。

打印头19在从上述进给辊驱动轴30等等给出的盖膜11等等上执行想要的打印。进给辊驱动轴30和色带拾取辊驱动轴31是分别将进给驱动力提供到使用过的墨带13和打印的标签带23(对于这两者，参见下述图3)，并且配合地旋转驱动。

当安装盒10等等时，盒传感器37通过机械地检测在安装的盒10等等上形成的检测部24(参考下述图3至图5)间接地检测盒10等等的类型信息。如上所述，在本实施例中，盒类型(换句话说，卷类型)包括诸如稍后所述的图3中所示的盒10的层压型、诸如稍后所述的图4中所示的盒10′的热敏型以及诸如稍后所述的图5中所示的盒10″的受体型，其中层压型包括基带16和结合到其的盖膜11；热敏型包括热敏带16′；并且受体型包括受体带16″。

第一光学传感器51是从盒壳体70的外部光学地检测围绕受检体74(参见稍后所述的图3)以预定间隔形成的多个检测标记75(参见稍后所述的图3)的光学传感器，受检体74被设置为以与在安装到盒保持器27的盒10等等的盒壳体70内部的上述基带卷17相同的角速度旋转。稍后所述的控制电路40(见稍后所述的图8)能基于从上述第一光学传感器51输出的编码器脉冲检测基带卷17的角速度。注意，尽管稍后详细描述，但该第一光学传感器51由传感器支撑机构60以相对于盒保持器27的底部27b可缩进/伸出的方式支撑。

另一方面，盒10等等包括以整体矩形形状形成的上述盒壳体70，并且在该盒壳体70上形成穿过前后表面的用于插入上述打印头19的头插入孔39。在盒壳体70的上部70u上提供用于操作者可视地检查基带16的剩余带量的长孔形的余量观察窗71。此外，在盒壳体70的下部70d上提供透射来自上述第一光学传感器51的检测光的透射孔72(在图2中未示出；见稍后所述的图3)。

现在，将参考图3描述具有安装了上述层压型的盒10的盒保持器27周围区域的结构。

在图3中，盒10可拆卸地容纳在上述盒保持器27中，其是装置主体101内的凹陷。盒10包括缠绕有基带16的基带卷17、缠绕有盖膜11的盖膜卷12、构造为给出用于打印的墨带13的色带供给侧卷14、构造为在打印后重绕墨带13的色带拾取辊15、和进给辊18。

基带卷17具有缠绕在可旋转地插入在于盒10的底部上形成的轮毂95中的基带卷轴17a的外周上的上述基带16。

基带16包括多层(在本实施例中为四层，参见图3的局部放大视图)的层状结构。即，基带16设计有多层，该多层包括从包在内部一侧(图3中的右侧)到对侧(图3中的左侧)按顺序分层的粘附层16a、带基层16b、粘附层16c以及分离片材16d，其中粘附层16a由适当的粘合剂制成并且用于结合上述盖膜11，带基层16b由PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等等制成，粘附层16c由适当的粘合剂制成。

当最终形成的打印标签LB1将贴到诸如预定制品的对象时，剥离分离片材16d，从而使得能够通过粘附层16c将打印标签LB1粘附到制品等等。

盖膜卷12具有基本上与本示例中的上述基带16相同宽度的盖膜11，并且缠绕在可旋转地插入在于盒10的底部上形成的轮毂96中的盖膜卷轴12a的外周上。

色带供给侧卷14具有缠绕在色带供给侧卷轴14a上的墨带13，色带供给侧卷轴14a包括正交于墨带13的纵向方向的轴。色带拾取辊15包括色带拾取卷轴15a，色带拾取卷轴15a包括正交于墨带13的纵向方向的轴，并且被构造为当由盒保持器27侧的上述色带拾取辊驱动轴31驱动时，将用过的墨带13缠绕在色带拾取卷轴15a上。

进给辊18被构造为通过施加压力使上述基带16和上述盖膜11彼此贴合，并且当由盒保持器27侧的上述进给辊驱动轴30驱动时，进给在图3的箭头T的方向上这样形成的打印的标签带23。即，进给辊18还充当压力辊。

通过在盒10中的每一个的外部上提供的例如脉冲电机的进给电机33(参见稍后所述的图8)的驱动力，协同地可旋转地驱动上述色带拾取辊15和进给辊18。该驱动力经齿轮机构(未示出)传送到上述色带拾取辊驱动轴31和进给辊驱动轴30。

在与上述进给辊18相对的角(图3中的右上角)中，在盒10上形成检测部24。在该检测部24上以预定图案形成多个开关孔，并且这些图案中的每一个包括如上所述的盒类型信息，诸如盒10的类型，基带16的带厚度以及上述基带卷17的内径。上述盒传感器37(参见图2)检测如上所述根据盒10的类型而不同的开关孔的图案，使得能够检测盒10的类型(换句话说，卷类型)。

另一方面，盒保持器27包括上述打印头19、上述色带拾取辊驱动轴31、上述进给辊驱动轴30和辊保持器22。打印头19包括多个发热元件，并且在从上述盖膜卷12给出的盖膜11的预定打印区域中执行打印。

当由上述进给辊18驱动时，进给辊驱动轴30进给从安装到盒保持器27的盒10的盖膜卷12给出的盖膜11，以及从基带卷17给出的基带16。

辊保持器22由支撑轴29可旋转地支撑并且能经由切换机构在打印位置和释放位置之间切换。在该辊保持器22上可旋转地提供压板辊20和带压力辊21。当辊保持器22切换到上述打印位置时，压板辊20和带压力辊21压向上述打印头19和进给辊18。

此外，在盒保持器27上提供与盒10的排出口(未示出)相邻的切割器28。当按下切割器驱动按钮38(参见稍后所述的图8)时，该切割器20操作，以预定长度切割打印的标签带23以产生打印标签LB 1。

此外，分别在上述基带卷轴17a的轴向方向(图3中的纸的垂直方向)上的两端侧上提供构造为防止由于的粘合剂从基带16突起而引起的缺陷的圆形膜构件73和74，以在基带卷17的宽度方向(图3中的纸的垂直方向)上接触两端。当盒10安装到盒保持器27时，在基带卷17的外周方向上，在下侧上的膜构件74(见图3)上，在其径向方向上的外周端上，以预定间隔形成包括光反射区75w和光吸收区75b的多个检测标记75。尽管如图中所示，在该实施例中形成48个检测标记75，但另外的数目也是可接受的。例如，该膜构件74与基带卷17a的外周表面接合，从而以与基带卷17(基本地，基带卷轴17a)协同的角速度(在本示例中，相同的角速度)旋转。在本说明书中，膜构件74可适当地称为“受检体74”。

受检体74由透明或半透明的膜材料制成。通过在膜上印刷白或银色来形成上述检测标记75的光反射区75w，并且光反射区75w反射入射光。通过在膜上印刷黑色或不进行印刷来透明或半透明地形成上述光吸收区75b，并且光吸收区75b吸收或透射入射光。

当盒10安装到盒保持器27时位于上侧的膜构件73(见图2)由与膜构件74相同的透明或半透明膜制成。通过该布置，如图2中所示，操作者能通过余量观察窗71查看膜构件73，并且可视地检查粗略的剩余带量。

当基带卷17的外径处于其最大状态中时(图3所示的状态)，在受检体74的径向方向上的外周端，更具体地说，在比卷轮廓更远的外周侧上的区域中，形成上述检测标记75。通过这种布置，随着给出基带16，基带卷17的外径仅顺序地减小，使得能够在没有检测标记75与卷轮廓之间的重叠的情况下，通过第一光学传感器51，实现检测标记75的良好检测。

如上所述，在盒壳体70的下部70d上提供用于透射来自第一光学传感器51的检测光的透射孔72，其中第一光学传感器51从盒壳体70的外部光学地检测受检体74的检测标记75。在本实施例中，透射孔72形成为圆形。

利用上述构造，一旦将盒10安装到上述盒保持器27，通过进给电机33(参见稍后所述的图8)的驱动力同时可旋转地驱动色带拾取辊驱动轴31和进给辊驱动轴30。进给辊18、压板辊20和带压力辊21根据进给辊驱动轴30的驱动而旋转，从而从基带卷17给出基带16，并且将基带16提供给进给辊18，如上所述。另一方面，从盖膜卷12给出盖膜11，并且通过打印头驱动电路32(参见稍后所述的图8)向打印头19的多个发热元件供电。此时，墨带13压靠上述打印头19，与盖膜11的后表面接触。结果，在盖膜11的后表面上的预定打印区域中执行想要的打印。然后，通过进给辊18和带压力辊21使上述基带16和在其上执行打印的上述盖膜11彼此黏贴以形成单一带，由此形成打印的标签带23，然后经由上述排出口将其进给到盒10的外部。然后，通过切割器28切割打印的标签带23，以形成在其上执行想要的打印的打印标签LB1。

现在，将参考图4，描述带有安装了热敏型的上述盒10′的盒保持器27周围区域的结构。注意使用相同的附图标记表示图4的与上述图3中的部件相同的部件，并且将省略其描述，将仅描述与图3不同的那些部件。

在图4中，盒10′包括缠绕有热敏带16′的热敏带卷17′。该盒10′与上述层压型盒10的不同之处在于不具有缠绕有盖膜11的盖膜卷12、色带拾取卷14或色带拾取辊15。热敏带卷17′具有缠绕在可旋转地插入到在盒10′的底部上形成的轮毂95中的热敏带卷轴17a′的外周上的上述热敏带16′。

热敏带16′在本示例中具有三层结构(参见图4的局部放大图)，包括由PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等等形成的在表面上具有热敏记录层的盖膜16a′、由适当的粘附材料形成的粘附层16b′、以及分离片材16c′。热敏带16′的三层从卷到里面的一侧(图4中的左侧)到对应于相对侧的一侧(图4中的右侧)按顺序分层。

当盒10′被装入盒保持器27并且使辊保持器25从远处位置移向接触位置时，热敏带16′被引入打印头19和压板辊10之间，然后引入到进给辊18和压力辊21之间。然后，同步地旋转进给辊18、压力辊21和压板辊20，以从热敏带卷17′给出热敏带16′。

进给的热敏带16′从上述头插入孔39提供给进给方向的下游侧上的打印头19，同时被引导到可旋转地插入在于盒底上形成的卷盘轮毂91中的基本上柱形的卷盘92。从上述打印头驱动电路32(参见稍后所述的图8)，多个加热元件供电，使打印头19将打印字符R打印在热敏带16′的盖膜16a′的正面侧上以形成打印的标签带23′，其随后被排出到盒10′外部。接着，通过切割器28切割打印的标签带23′，以形成其上执行了想要打印的打印标签LB1。

尽管在上文中，通过将热敏带用作标签生产带，特别是仅使用由打印头19生成的热而不使用墨带等等来执行打印，但可以使用普通的墨带来执行打印。

现在，将参考图5，描述带有安装了受体型盒10″的盒保持器27周围区域的结构。注意，使用相同的附图标记表示图5的与上述图3和图4中的部件相同的部件，并且将省略其描述；将仅描述不同于图3和图4的那些部件。

在图5中，盒10″包括缠绕有受体带16″的受体带卷17″。该盒10″与上述热敏型盒10′的不同之处在于它具有色带供给侧卷14和色带拾取辊15，但类似地，不具有缠绕有盖膜11的盖膜卷12。受体带卷17″具有缠绕在可旋转地插入在于盒10″的底部上形成的轮毂95中的受体带卷轴17a″的外围上的上述受体带16″。注意，上述盒10的基带卷轴17a、上述盒10′的热敏带卷轴17a′以及上述盒10″的受体带卷轴17a″的外径(在下文中，适当地简称为“卷轴外径”)分别具有相同的尺寸d。

受体带16″在本示例中具有三层结构(参见图5的局部放大视图)，包括由PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等等形成的彩色基膜16a″、由适当的粘附材料形成的粘附层16b″、以及分离片材16c″。受体带16″的三层从卷向内部的一侧(图5中的左侧)到对应于该相对侧的一侧(图5中的右侧)按顺序分层。

当盒10″安装到盒保持器27并且辊保持器22从远处位置移向接触位置时，受体带16″和墨带13被引入到打印头19和压板辊20之间，然后引入到进给辊18和压力辊21之间。然后，同步地旋转进给辊18、压力辊21和压板辊20，以从受体带卷17″给出受体带16″。

同时，从上述打印头驱动电路32(参见稍后所述的图5)向多个加热元件供电，使打印头19将打印字符R打印在受体带16″的基膜16a″的正面上，以形成打印的标签带23″，随后将其排出到盒10″的外部。接着，通过切割器28切割打印的标签带23″，以形成在其上执行了想要的打印的标签带LB1。

现在，将参考图6，描述上述传感器支撑机构60的整体结构。注意图6A示出未安装到盒保持器27上的盒10等等，并且图6B示出安装到盒保持器27上的盒10等等。

传感器支撑机构60被提供到盒保持器27的底部27b上与上述盒壳体70的透射孔72相对的位置。该传感器支撑机构60包括从盒保持器27的底部27b向上暴露地提供的中空柱形传感器支撑部61，以及从盒保持器27的底部27b向下提供的片状检测部62。一体地形成传感器支撑部61和检测部62。

传感器支撑部61包括在其上端上的升高部63，并且在该升高部63的内部提供上述第一光学传感器51。升高部63的外周表面逐渐变细，并且能与上述盒壳体70(参见图7)的透射孔72接合。在升高部63的上部上形成传感器开口63a，并且透射来自是反射传感器的第一光学传感器51的检测光。

在传感器支撑部61内部提供由隔断64分开的上述第一光学传感器51和弹簧壳体65。该弹簧壳体65的外周壁65a插入在于盒保持器27的底部27b上形成的圆形狭缝27c中，由此传感器支撑机构60在底部27b能在弹簧壳体65内移动的范围内以可相对于盒保持器27的底部27b缩回和伸出的方式支撑第一光学传感器51。此外，弹簧壳体65容纳具有与上述隔断64接触的上端和与盒保持器27的底部27b接触的下端的弹簧66。

在检测部62上沿传感器支撑机构60的轴X形成多个检测孔67。检测孔67中的每一个具有不同的开口表面积，每一个开口表面积对应于安装到盒保持器27的盒10等等的带宽。例如，在图6A中所示的示例中，检测孔67a、67b、67c、67d、67e和67f分别对应于带宽36mm、24mm、18mm、12mm、9mm和6mm。

从传感器支撑构件60向下，在对应于上述轴X的位置，通过支撑构件68提供第二光学传感器52。该第二光学传感器52是透射型光学传感器，包括分别在上述检测部62的一侧和另一侧上的发光部52a和光接收部52b(在图6A中仅示出了光接收部52b)。对于上述检测孔67中的每一个，在垂直方向(图6中的纸的垂直方向)上，透射由发光部52a输出的检测光，并将检测光输入到光接收部52b。通过该布置，稍后所述的控制电路40(参见稍后所述的图8)能基于从上述第二光学传感器52输出的光接收部52b的光的接收量来检测检测孔67中的哪一个面对第二光学传感器52。结果，能够在与安装到盒保持器27的盒10等等的盒壳体70接触的状态下检测第一光学传感器51的缩回或伸出位置。

通过上述布置，当盒10等等没有安装到盒保持器27时，盒壳体70没有下压传感器支撑部61，由此由于弹簧66的偏置力使得传感器支撑部61比盒保持器27的底部27b进一步向上凸出，如图6A所示，从而在相对较上的位置中支撑第一光学传感器51。该位置被设置成即使在安装具有可安装到盒保持器27的盒10等等的最小带宽的盒，即具有最小厚度的盒壳体70的情况下，传感器支撑部61的上端与盒壳体70接触并被下压的位置。

在盒10等等安装到盒保持器27的情况下，由于在上述开/闭盖102内部提供的盒压杆簧(未示出)，使得即使当上述弹簧66的偏置力从下面作用，盒10也不会升高。结果，在上述安装状态下，盒壳体70向下压传感器支撑部61，并且针对弹簧66的偏置力，传感器支撑部61和检测部62(图6B中未示出)向下移动，如图6B所示。此时，盒10等等的盒壳体70形成为厚度根据容纳在其中的带宽而不同，使得传感器支撑部61和检测部62的向下移动量对应于带宽。因此，上述控制电路40(参见稍后所述的图8)检测上述检测孔67a至67f中的哪个检测孔正面对第二光学传感器52，使得能够检测盒10等等的带宽。接着，当从盒保持器27移出盒10等等时，由于弹簧66的偏置力使得传感器支撑部61和检测部62向上移动，并回复到图6A中所示的状态。此时，根据其中没有检测孔存在的检测部62的部分估计第二光学传感器52的检测光。结果，即使在光接收部52b的光的接收量为0(或小于预定量)的情况下，也能够检测盒10等等没有被安装在盒保持器27中的状态的状态。

现在将参考图7，描述盒壳体70的透射孔72附近的结构。图7A示出盒壳体70具有根据每一带宽的不同厚度的情况，并且图7B和图7C示出对多个带宽，盒壳体70具有相同的厚度的情况。

如图7A中所示，上述第一光学传感器51是反射型传感器，包括位于盒壳体70的下侧上的光接收部(未示出)和发光部(未示出)，并且使用光接收部检测从发光部输出的并且由上述受检体74反射的检测光。此外，盒壳体70包括与在上述透射孔72周围区域中能够相对于上述盒保持器27的底部27b缩回和伸出的第一传感器51接触的接触部76。具体地，接触部76与上述传感器支撑机构60的传感器支撑部61的上端接触。此外，透射孔72在内周表面上包括能与在传感器支撑部61的上端上提供的上述升高部63的外周表面接合的减缩部72a。通过该布置，当盒10等等安装到盒保持器27时，在传感器支撑机构60的上端上提供的升高部63与盒壳体70的透射孔72接合，使得能够定位第一光学传感器51，从而来自第一光学传感器51的检测光可靠地通过透射孔72。

此外，在使用诸如第一光学传感器51的反射型传感器的情况下，传感器51和受检体74之间的距离需要是对应于传感器51的焦距F的固定距离。在本实施例中，如图7A中所示，盒10等等构造成盒壳体70的底表面与受检体74之间的距离为上述焦距F，并且通过接触部76与传感器支撑机构60的传感器支撑部61的上端接端，能使第一光学传感器51和受检体74之间的距离保持在上述焦距F。

注意，尽管通常盒10等等的盒壳体70形成为其厚度根据其中容纳的带的宽度而不同，但在某些情况下，为方便制造，将盒壳体70形成为对于相对小的带宽的范围内的多个带宽(例如约6mm、9mm和12mm)，其都具有相同厚度。在这种情况下，由于盒壳体70的底表面和受检体74之间的距离根据带宽而改变，因此，在上述图7A中所示的结构中，可能的是，第一光学传感器51和受检体74之间的距离不匹配上述传感器51的焦距F，使得不再能够精确地检测检测标记75。

在这种情况下，如图7B和7C中所示，形成为对不同带宽都具有相同厚度的盒壳体70的接触部76可以被设计成根据带宽相对于盒壳体70的上表面凹陷预定距离的台阶部77。例如，在图7中所示的示例中，上述图7A对应于12mm、18mm和24mm带宽，图7B对应于9mm带宽，并且图7C对应于6mm带宽。通过该布置，在带宽24mm、18mm、12mm等等的相对大的范围中，通过其中盒壳体70形成为根据带宽具有不同厚度的图7A中所示的结构实现支撑，并且在6mm，9mm等等的带宽的相对小的范围中，提供具有对应于带宽的深度的台阶部77，如图7B和7C中所示，并且位于台阶部77的底部上的接触部76与传感器支撑部61的上端接触，使得能够将第一光学传感器51和受检体74之间的距离保持在传感器51的焦距F，并且精确地检测检测标记75。

注意，尽管图7中所示的上述示例中的台阶部77形成为相对于盒壳体70的上表面以每个预定距离凹陷的凹陷形状，但台阶部77可以形成为相对于盒壳体70的上表面向外凸出每个预定距离的凸形状，从而第一光学传感器51和受检体74之间的距离恒定。

现在，将参考图8，描述标签生成设备100的功能构造。

在图8中，控制电路40位于标签生成设备100的控制板(未示出)上。控制电路40具有CPU44，其经由数据总线42连接到输入/输出接口41、ROM46、闪存(EEPROM)47、RAM48、表存储部49和通信接口(通信I/F)43T。

ROM46存储控制所需的各种程序，诸如打印头驱动控制程序，其被构造为读取稍后所述的打印缓冲器48B的数据，并且驱动上述打印头19和稍后描述的进给电机33；切割器驱动控制程序，其被构造为驱动进给电机33，使得打印的标签带23在完成打印后被进给到切割位置，并且驱动稍后所述的螺线管35，以切割打印的标签带23；以及余量计算程序，其被构造为计算稍后所述的剩余带量。CPU 44基于存储在ROM46中的这样的程序执行各种操作。

RAM48暂时地存储由CPU44执行的各种操作的结果。该RAM48具有诸如文本存储器48A、打印缓冲器48B和存储各种操作数据等等的工作存储器48C的设备。文本存储器48A存储诸如文档数据的打印数据。

表存储部49部分地包括例如EEPROM 47和ROM46的存储区。该表存储部49包含预先存储的参数表(参见稍后所述的图13)，其表示标签生成带16、16′和16″的带厚度和带卷17、17′和17″的内径，这用作用于对每个类型的盒10等等(换句话说，对每个类型的卷)，计算剩余带量的参数信息。稍后将描述该参数表的详细内容。

通信I/F 43T执行经由上述通信线路NW的与操作终端400的网络通信。输入/输出接口41连接到用于驱动上述打印头19的打印头驱动电路32、进给电机驱动电路34、螺线管驱动电路36、上述盒传感器37、切割器驱动按钮38、第一光学传感器51和第二光学传感器52。

进给电机驱动电路34驱动进给电机33，从而驱动上述进给辊驱动轴30和色带拾取辊驱动轴31，进给基带16、盖膜11和打印的标签带23。

当使得驱动进给电机33时，例如，CPU44经由输入/输出接口41将用于驱动电机33的电机脉冲信号输出到进给电机驱动电路34。进给电机驱动电路34放大并输出电机脉冲信号，从而驱动进给电机33。被传送有进给电机33的功率的进给辊驱动轴30旋转进给辊18。当安装盒10时，例如，进给辊18进给基带16和盖膜11，同时如上所述，将两者压在一起，并且其外径视为恒定。结果，进给距离，即从基带卷17给出基带16的长度根据进给电机33(进给辊18)旋转的角度而改变。该角度是对应于由CPU44输出的电机脉冲信号的数目的大小。因此，CPU44根据输出的电机脉冲信号的数目计算进给距离。

螺线管驱动电路36驱动用于驱动上述切割器28的螺线管35以执行切割操作。切割器驱动按钮38使得操作者能够手动地操作上述切割器28并以想要的长度切割打印标签LB1。

从盒传感器37输入在上述盒10等等中形成的检测部24的检测结果，并且CPU44能基于检测结果来检测盒10等等的类型信息。从第一光学传感器51输入是在上述受检体74上形成的检测标记75的检测结果的脉冲，并且CPU44基于脉冲周期检测基带卷17的角速度。从第二光学传感器52输入上述光接收部52b的光的接收量，并且CPU44基于光的接收量检测盒10等等的带宽。此外，驱动作为脉冲电机的进给电机33的脉冲的数目与带进给距离成比例，由此CPU44能基于脉冲的数目计算基带16、盖膜11和打印的标签带23的进给距离。

在其中图8中所示的控制电路40用作核心的控制系统中，当经由通信线路NW从操作终端400输入到标签生成设备100时，打印数据被连续地存储在文本存储器48A中。然后，再次读取存储的打印数据，并通过控制电路40的转换功能进行预定转换，由此生成点图案数据。然后，该数据被存储在打印缓冲器48B中。经由打印头驱动电路32驱动打印头19，并且选择性地驱动上述加热元件，以根据一行的打印点发热，由此打印在打印缓冲器48B中存储的点图案数据。同时，进给电机33经由进给电机驱动电路34控制上述盖膜11等等的进给，最终生成打印标签LB1。

现在，将参考图9A、图9B和图10，描述由标签生成设备100这样生成的打印标签LB1的外观和结构。

在图9A、图9B和图10中，打印标签LB1具有五层结构，其中盖膜11添加到上述图3中所示的基带16上。即，打印标签LB1设计成具有由从正面(图10中的上侧)到对侧(图10中的下侧)按顺序分层的盖膜11、粘附层16a、基带层16b、粘附层16c和分离片材16d组成的层。

在盖膜11的后表面上，通过镜像打印来打印对应于操作者经由操作终端400的操作部402输入的打印数据的内容的打印字符R(在本示例中，字符“Nagoya taro”)。

接着，将参考图11，描述由标签生成设备100的控制电路40执行的控制内容。

在图11中，例如，当操作者接通标签生成设备100的电源时，流程开始(“开始”位置)。

首先，在步骤S10，例如，控制电路40将控制信号输出到盒传感器37，检测安装到上述盒保持器27上的盒10等等的类型(换句话说，卷类型)，并且将检测结果存储在RAM48中。当没有安装盒时，控制电路40检测该信息。注意，控制电路40可以连续地输入盒传感器37的检测结果，然后基于该时刻将结果存储在RAM48中。在本实施例中，盒10等等的类型包括如上所述的层压型、热敏型和受体型。

然后，在步骤S20，控制电路40估计是否已经经由通信线路NW输入从操作终端400输出的生成指令信号。直到从操作终端400输入生成指令信号，该条件得以满足，并且控制电路40进入等待循环。因此，一旦从操作终端400输入生成指令信号，那么判定满足该条件，并且将包括在生成指令信号中的打印数据存储在文本存储器48A中，并且流程进入步骤S30。

在步骤S30，控制电路40读取在上述步骤S20中存储在文本存储器48A中的打印数据，并且执行预定转换处理，例如，以生成对应于将打印在盖膜11等等上的内容的点图案数据(＝打印头驱动数据)。然后，点图案数据被存储在打印缓冲器48B中。

接着，在步骤S100，控制电路40执行标签生成处理(对详细的过程，参见稍后所述的图12)，用于生成已经在其上执行想要的打印的打印标签LB1。

然后，在步骤S40，控制电路40访问表存储部49并参考表示用于计算每种类型的盒10等等的剩余带量的参数信息的参数表(参见稍后所述的图13)。然后，在参数表中，控制电路40获取对应于在上述步骤S10中检测的盒的类型的参数信息。该参数信息包括标签生成带16、16′和16″的带宽t，以及带卷17、17′和17″的卷内径d。图13示出在上述表存储部49中存储的参数表的示例。

如图13中所示，在参数表中对每一盒类型，预先注册卷的卷外径D(mm)、卷内径d(mm)、带厚度t(mm)和总长度M(mm)。注意，当没有使用盒时，总长度M和卷外径D是值(初始值)Mo和Do。在这些值中，在上述步骤S40中由控制电路40获取带厚度t和卷内径d作为用于计算剩余带量的参数信息。

即，根据图13的示例，在步骤S40中，当在上述步骤S10中检测的盒为层压型时，获取内容的参数信息t＝0.120(mm)，Mo＝8000(mm)，d＝17(mm)并且Do＝39.0(mm)。当在上述步骤S10中检测的盒为受体型时，获取内容的参数信息t＝0.090(mm)，Mo＝8000(mm)，d＝17(mm)并且Do＝34.7(mm)。当在上述步骤S10中检测的盒为热敏型时，获取内容的参数信息t＝0.160(mm)，Mo＝4000(mm)，d＝22(mm)并且Do＝36.0(mm)。

回到图11，接着，在步骤S50，控制电路40计算剩余带量。这里，当安装在盒保持器27上的盒分别为层压型盒10、热敏型盒10′和受体型盒10″时，剩余带量分别指基带卷17上的基带16的剩余长度、热敏带卷17′上的热敏带16′的剩余长度以及受体带卷17″上的受体带16′的剩余长度。注意，在层压型盒10中，由于基带16的总长度更短，因此使用基带卷17上的基带16的带长度，而不是盖膜卷12上的盖膜11用于剩余带量，以确保基带16在盖膜11之前达到零的剩余带量。

尽管在盒10，10′和10″的每一个中，带卷17、17′和17″给出标签生成带16、16′和16″，同时绕着轴旋转卷轴17a、17a′和17a″，随着给出标签生成带16、16′和16″，带卷17、17′和17″的外径逐步减小。因此，在带进给速度恒定的情况下，随着卷外径减小，带卷17、17′和17″的卷轴的角速度逐渐增加。此外，即使在带进给速度恒定的情况下，在执行进给预定长度时的绕着带卷17、17′和17″的卷轴的角速度随着卷外径减小而逐渐增加。因此，在卷外径和带卷角速度之间存在预定关系，并且如稍后所述，卷外径和剩余带量具有一对一关系。因此，在本实施例中，利用该关系来基于第一光学传感器51的检测结果，根据带卷17、17′和17″的角速度(参见稍后所述的图12的步骤S155))来计算剩余带量。

接着，将参考图14和图15来描述剩余带量的详细计算方法。

通常，缠绕带的卷的横向面积被识别为从卷给出的整个带的横向面积。横向面积是带厚度t和带总长度M的乘积。另一方面，通过将从卷外径D得出的外圆的面积减去从卷内径d得出的内圆的面积，能得到卷横向面积，如图14A所示。注意，如上所述，上述卷轴17、17a′和17a″的外径均是相等的，并且被表示为d。

因此，如图14B中所示，建立等式，其中横向带面积等于外圆的面积减去内圆的面积。即，等式的左边为横向带面积，其是t(带厚度)×M(带长度)，并且等式的右边为外圆的面积减去内圆的面积，其是π(D/2)²π(d/2)²。重新整理，得到等式M＝π(D²-d²)/4t。在下文中，将该等式称为“等式A1”。

在上述“等式A1”的变量中，如上所述，从参数表获取带厚度t和卷内径d。因此，如果获取卷外径D，那么能够计算用作剩余带量的带总长度M(在下文中，适当地称为“剩余带量M”)。

假定从卷给出的带的进给速度S(mm/s)和卷角速度ω(rad/s)，如图15A中所示，能将进给速度S表示为D(卷外径)/2×角速度ω，如图15B中所示。从该等式，得到D＝2S/ω。在下文中，将该等式称为“等式A2”。例如，基于标签生成设备100和盒10等等的规格确定进给速度S(即，进给电机33的旋转速度和进给辊18的直径)，并将其预先存储在RAM48中。此外，角速度ω(rad/s)是通过将对应于提供给受检体74的多个测标记75中的一个的角度θ[rad]除以从第一光学传感器51输出的脉冲周期E(s)得到的值。即，ω＝θ/E。在下文中，该等式将称为“等式A3”。在本实施例中，由于在受检体74上形成48个检测标记75，如前所述，那么角度θ是2π/48＝π/24[rad]。该角度θ也预先存储在RAM48等等中。

因此，控制电路40基于从第一光学传感器51输出的脉冲周期E和从上述RAM48读取的上述角度θ，根据上述“等式A3”检测卷角速度ω。然后，根据从RAM48读取的上述进给速度S和该角速度ω，基于上述“等式A2”，计算卷外径D。然后，根据该计算的卷外径D和从参数表获取的带厚度t和卷内径d，基于上述“等式A1”，能计算剩余带量M。

回到图11，接着，在步骤S60，控制电路40经由通信线路NW，将对应于上述计算的剩余带量M的剩余带量信息输出到操作终端400。结果，在操作终端400的显示部401上显示剩余带量M。然后，该处理在此终止。

注意，上述操作终端400的剩余带量显示可以是数值显示，或使用诸如条形图等等的图形的显示，或使用其他符号的显示等等。此外，在数值显示的情况下，量可以是以毫米或厘米为单位的详细显示，或以米为单位的概括显示。

现在，将参考图12，描述上述图11的步骤S100的详细过程。以下的描述用作图12中的情况的示例，其中使用层压型盒10产生打印标签LB1。

首先，在步骤S110，控制电路40将控制信号输出到进给电机驱动电路34，并且进给电机33驱动进给辊驱动轴30和色带拾取辊驱动轴31。结果，开始从基带卷17给出基带16并且从盖膜卷12给出盖膜11，并且开始基带16、盖膜11和打印的标签带23(在下文中，简单地统称为“基带16等等”)的进给。

接着，在步骤S120，控制电路40确定是否已经将基带16等等进给预定距离。例如，该预定距离是盖膜11的打印区的顶边缘到达基本上与打印头19相对的位置所需的进给距离。例如，可以使用已知的带传感器(未示出)，通过简单地检测在基带16上提供的标记来确定该进给距离。或，例如，可以通过使用已知的带传感器(未示出)，检测在基带16上提供的标记来确定进给距离。在基带16等等被进给预定距离之前，确定不满足该条件，并且过程进入等待循环。因此，一旦输送基带16等等被进给预定距离，才确定满足条件并且流程进入步骤S130。

在步骤S130，控制电路40将控制信号输出到打印头驱动电路32，使打印头19根据盖膜11的打印区中的打印头驱动数据开始打印。

然后，在步骤S140，控制电路40确定是否完成盖膜11的上述打印区中的所有打印。在完成所有打印之前，不满足条件，并且过程进入等待循环。然后，一旦完成所有打印，则确定满足该条件并且流程进入步骤S150。

接着，在步骤S150，控制电路40确定基带16等等是否已经被进一步进给预定距离。例如，该预定距离是指使整个打印区通过切割器28预定长度的进给距离。此时，例如，可以以与上述步骤S120相同的方式，简单地确定该进给距离。在基带16等等被进给预定距离之前，确定不满足条件，并且过程进入等待循环。然后，一旦基带16等等被进给预定距离，则确定满足该条件，并且流程进入步骤S155。

在步骤S155，在打印已经开始后的带进给速度恒定的情况下，与带进给操作并行地，控制电路40输入脉冲流的时刻，其是通过第一光学传感器51检测在受检体74上形成的检测标记75的检测结果，并且控制电路40基于脉冲周期检测基带卷17的角速度。

在步骤S160，控制电路40将控制信号输出到进给电机驱动电路34，并且通过进给电机33停止驱动进给辊驱动轴30和色带拾取辊驱动轴31，由此停止从基带卷17和盖膜卷12给出基带16和盖膜11，并且停止进给基带16等等。

接着，在步骤S170，控制电路40确定是否由操作者手动地操作上述切割器驱动按钮38。在手动地操作切割器驱动按钮38前，条件不满足，并且过程进入等待循环。因此，一旦手动地操作切割器驱动按钮38，则确定满足条件，并且流程进入步骤S180。

然后，在步骤S180，控制电路40将控制信号输出到螺线管驱动电路36，以驱动螺线管35，使打印的标签带23由切割器28切割。此时，如上所述，打印的整个标签带23包括上述打印区域充分地通过切割器28，并且切割器28的切割形成在其上执行根据打印头驱动数据的打印的打印标签LB1。

接着，在步骤S190，控制电路40将控制信号输出到用来驱动单独提供的排出辊(未示出)的排出电机(未示出)，并且将在上述步骤S180中形成为标签形状的打印标签LB1排出到装置外。注意，在能够在没有排出电机的情况下将打印标签LB1手动地排出到外部的情况下，可以省略该步骤S190。然后该过程在此终止。

如上所述，在标签生成处理中，检测就在停止其上已经完成打印的基带16等等的进给前的基带卷17的角速度，使得能够以高精确度检测标签生成后的基带卷17的剩余带量。

在上述第一实施例中，盒传感器37获取安装到盒保持器27的盒10等等的类型信息。此外，提供以与盒壳体70内的带卷17、17′和17″相同的角速度旋转的受检体74，并且第一光学传感器51从盒壳体70外部光学地检测受检体74的检测标记75。然后，控制电路40基于在上述步骤S50中通过盒传感器37获取的类型信息和第一光学传感器51的检测结果来计算带卷17、17′和17″的剩余带量M，并且在步骤S60中，将对应于计算的剩余带量的剩余带量信息输出到操作终端400。因此，能够在操作终端400的显示部401上显示剩余带量M。

通过基于盒10等等的类型信息和第一光学传感器51的检测结果这样计算的剩余带量M，即使在标签生成设备100中使用多种类型的上述盒10、10′和10″的情况下，也能够计算对应于盒类型的剩余带量M。结果，即使在生成多种不同类型的打印标签LB1的情况下，操作者也能可靠地了解剩余带量M。

此外，在本实施例中，特别地，控制电路40基于在上述步骤S40中由盒传感器37获取的盒10等等的类型信息获取与带卷17、17′和17″有关的参数信息。然后，在步骤S50中，控制电路40使用在步骤S40中获取的参数信息和基于第一光学传感器51的结果的带卷17、17′和17″的角速度，基于“等式A1”、“等式A2”和“等式A3”来计算剩余带量M。通过基于参数信息和第一光学传感器51的检测结果这样连续计算的剩余带量M，与例如使用预先准备的剩余量表来识别剩余带量M的情形相比，能高精度地检测剩余带量并且该精度不受表中的数据量的影响。结果，操作者能细微地识别剩余带量M。此外，由于能高精度地检测剩余带量M，因此，也能够基于剩余带量执行处理，诸如根据剩余带量M连续地生成打印标签LB1，或根据剩余带量M控制进给辊18的进给力(带给出力)以提高带进给的稳定性。控制进给力包括例如由于大的惯性使得带卷直径大时减速或加速进给。

此外，在本实施例中，特别地，通常，当盒的类型不同时，诸如标签生成带16、16′和16″的带厚度以及带卷17、17′和17″的内径等的参数信息也不同，由此将表示用于盒10等等的类型中的每一种的标签生成带16、16′和16″的带厚度以及带卷17、17′和17″的内径的参数表预先存储在表存储部49中。然后，控制电路40在上述步骤S40中参考参数表，并且获取对应于由盒传感器37获取的盒10等等的类型信息的带厚度t和带卷17、17′和17″的卷内径作为参数信息。然后，在步骤S50，控制电路40使用参数信息和带卷17，17′和17″的角速度ω，计算剩余带量M。通过在获取对于盒10等等的类型的每一个来说不同的带卷17、17′和17″的卷内径d和带厚度t时这样计算的剩余带量M，能够可靠地识别根据盒10等等的类型的剩余带量M。此外，通过使用预先准备的参数表识别的带卷17、17′和17″的卷内径d和带厚度t，与除由盒传感器37获取的盒类型信息外，还获取带卷17，17′和17″的卷内径d和带厚度t的情形相比，能够减少将获取的信息量，并且简化为机械传感器机构的盒传感器37的结构。

此外，在本实施例中，特别地，在标签生成设备100中，第一光学传感器51被构造为能通过传感器支撑机构60相对于盒保持器27的底部27b缩回和伸出，并且盒壳体70具有与第一光学传感器51接触并位于透射孔72的外周上的接触部76。通过该布置，即使将具有不同带宽(即盒壳体70的不同厚度)的盒10等等安装到盒保持器27的情况下，第一光学传感器51也能相对于盒保持器27的底部27b缩回或伸出，使得第一光学传感器51(具体地，传感器支撑机构60的传感器支撑部61的上端)可以总是能够接触提供给盒壳体70的接触部76。结果，盒10等等被构造成盒壳体70的顶表面和受检体74之间的距离是恒定的，从而使得能够保持等于传感器51的焦距F的第一光学传感器51与受检体74之间的距离。因此，即使在使用不同带宽的盒的情况下，也能够高精度地检测剩余带量。

此外，在本实施例中，特别地，提供给盒10等等的透射孔72的内周表面的减缩部72a与第一光学传感器51(特别地，提供给传感器支撑部61的上端的升高部63)接合。通过该布置，能够将第一光学传感器51定位为从第一光学传感器51输入的检测光和输出到第一光学传感器51的检测光可靠地通过透射孔72。由此，能可靠地检测剩余带量。此外，透射孔72具有不是孔结构的减缩部，其能与第一光学传感器51接合，以将第一光学传感器51(升高部63)引导到透射孔72，获得简化的接合的优点。

此外，在本实施例中，特别地，在为了制造方便而将盒壳体70形成为对于相对小的带宽范围内的多个带宽具有相同厚度的情况下，接触部76构造成根据带宽相对于盒壳体70的顶表面凹陷预定距离的台阶部77。通过该布置，即使在盒壳体70形成为对于不同带宽具有相同厚度的情况下，接触部76根据带宽凹陷预定距离，使得能够在与盒壳体70的接触部76接触的状态固定第一光学传感器51和受检体74之间的距离，从而该距离匹配传感器51的焦距F，因此精确地检测检测标记75。

此外，在本实施例中，特别地，通过在圆形膜构件73和74的下膜构件74的外周上以预定间隔形成多个检测标记75来制造受检体74，圆形膜构件73和74防止从标签生成带16、16′和16″的粘合剂的突起引起的缺陷，并且被提供给带卷17、17′和17″的宽度方向上的两端。通过该布置，能够使用现有的构件，而不是提供新构件来构造受检体74，由此实现了空间节省和成本节省。

此外，在本实施例中，特别地，受检体74由在径向方向上的外周的两端上形成多个检测标记75的透明或半透明膜构件制成。通过这样在径向方向上在外周端上提供的检测标记75，检测标记75和带卷17、17′和17″的轮廓不重叠，使得能够实现第一光学传感器51的检测标记75的良好检测。

此外，在本实施例中，特别地，第二光学传感器52检测第一光学传感器51的缩进/伸出位置，其中通过传感器支撑机构60相对于盒保持器27底部27b可缩进和伸出地支撑的第一光学传感器51与安装到盒保持器27的盒10等等的盒壳体70接触。根据盒壳体70的厚度(即带宽)确定缩进/伸出位置，使得能够基于检测结果检测盒10等等的带宽。

注意，除上述实施例外，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以根据第一实施例做出各种修改。下面将描述这些修改。

(1-1)使用余量表

尽管在上述第一实施例中，控制电路40使用上述“等式A1”、“等式A2”和“等式A3”，基于基于第一光学传感器51的检测结果的角速度ω以及从参数表获得的带厚度t和卷内径d来计算剩余带量M，但可以预先计算剩余带量M，并且可以将表示用于每一盒类型的角速度ω和剩余带量M之间的关系的余量表存储在表存储部49中。

现在，将参考图16描述在表存储部49中存储的余量表的示例。在图16中所示的示例中，对从第一光学传感器51输出的脉冲周期E中的每0.005(s)变化，计算每一盒类型的相应角速度ω(rad/s)、卷外径D(mm)和剩余带量M(mm)并将其记录在余量表中。这里，假定进给速度S为10(mm/s)并且角度θ为π/24[rad]，使用在上述图13中所示的参数的每一个的值，根据上述“等式A1”、“等式A2”和“等式A3”，计算剩余带量M。注意，上述脉冲周期E的增量可以是更小或更大的值。

现在，将参考图17，描述本示例性修改的由控制电路40执行的控制内容。在图17中，步骤S10至S100与先前所述的图11中的步骤相同，并且将省略其描述。在接下来的代替步骤S50的步骤S50A中，控制电路40参考在表存储部49中存储的余量表的对应于上述步骤S10中检测的盒类型(换句话说，卷类型)的部分，并且基于第一光学传感器51的检测结果，识别对应于带卷17、17′和17″的脉冲周期E或角速度ω的剩余带量M(参见图12的步骤S155)。后续步骤S60与图11相同。

具体地，在例如安装层压型盒10，并且脉冲周期E为0.220(s)的情况下，剩余带量M为5508(mm)，如图16所示。因此，在脉冲周期E变为0.220(s)时，剩余带量M显示为5508(mm)，接着继续显示为5508(mm)，直到脉冲周期E变为接下来的0.215(s)。因此，当脉冲周期E改变为接下来的0.215(s)时，剩余带量显示改变为5176(mm)。以这种方式，根据脉冲周期E的每一0.005(s)变化显示剩余带量。

根据该示例性修改，使用预先准备的余量表识别剩余带量M，因此，与如在上述实施例中基于第一光学传感器51的检测结果连续地计算剩余带量M的情形相比，不需要计算，从而简化与剩余带量检测有关的控制内容。因此，能以低规格设计CPU等等，从而实现更低成本。此外，该示例性修改还提供了将识别剩余带量所要求的时间缩短到不再要求进行计算的程度的优点。

注意，尽管在上述中，细致地设置剩余量表，但例如，可以使用更宽泛设置的表，如图18中所示。在图18中所示的示例中，对于剩余带量中的每1(m)改变计算和记录脉冲周期。在这种情况下，当脉冲周期E检测为0.200(s)时，例如，对于层压型，剩余带量可以显示为“4-5m”，对于受体型，显示为“5-6m”，并且对于热敏型，显示为“2-3m”。

(1-2)不使用盒

现在，将参考图19至32，描述使用多种不同类型的带卷，而不使用任何盒来产生打印标签的示例性修改。

如图19中所示，该示例性修改的标签生成设备201包括主体壳体202、由透明树脂制成的上盖205、由透明树脂制成并且与上盖205的前面的基本中心相对的托盘206、位于该托盘206的前面的电源按钮207、切割器杆209等等。

如图20中所示，卷安装机构203位于用作卷保持器的卷壳体部204上。该卷安装机构203包括位置限制构件212和引导构件220，并且预定宽度的带203A可旋转地缠绕成卷形以便形成带卷300。即，用作一个侧壁的上述引导构件220和用作另一侧壁的上述位置限制构件212被设置在轴向方向上带203A的两侧上，基本上与该轴正交。此外，上述上盖205安装在后上端上以便自由地打开和关闭，并且覆盖卷壳体部204的上侧。

此外，在相对于进给方向的基本上垂直方向上，在卷壳体部204的一侧边缘上提供支撑构件215，并且在该支撑构件215上形成如从前面看向上打开的基本上长方形的第一定位沟槽部216。然后，使在垂直方向上具有基本上长方形截面形状并形成为相对于上述位置限制构件212向外突起并且形成为当从前面看时向下宽度较窄的安装构件213与在向下方向上具有较窄宽度的上述第一定位沟槽部216的内部接触并因此插入上述支撑构件215中。注意，该安装构件213的突起高度形成为尺寸基本上等于第一定位沟槽部215的宽度尺寸。

在卷壳体部204的另一侧边缘的进给方向上，在前端提供杆227。

如图21中所示，在本示例中，带203A具有三层结构(参见局部放大视图)，并且由包括从卷到外部上的一侧(图21中的左上侧)到对侧(图21中的右下侧)按顺序分层的分离片材203a、粘附层203b和能产生颜色的长的热敏纸203c的层组成。

上述分离片材203a通过上述粘附层203b粘附到热敏带203c或热敏纸203c的下侧(图21中的左上侧)。当打印标签LB2作为成品贴附到预定制品等等上时，剥离分离片材203a，从而通过粘附层203b使打印标签LB2粘附到制品等等上。

注意电源线210连接到主体壳体202的背表面的一侧端。

此外，圆形的膜构件273(未示出)和膜构件274分别提供给上述带卷300的轴向方向(图21中的纸的垂直方向)的两端，以接触带卷300的宽度方向(图21中的纸的垂直方向)上的两端。在膜构件274(参见图21)上，在带卷300的外围方向上以预定间隔形成包括光反射区275w和光吸收区275b的多个检测标记275，膜构件274是当安装带卷300时朝向装置的前面位于右侧的膜构件。尽管如图中所示，在本修改中，形成16个检测标记275，但其他数目也是可接受的。例如，在带卷300的侧表面上提供该膜构件274，从而其以与安装到卷壳体部204的带卷300协同的角速度(在本示例中，相同的角速度)旋转。在本说明书中，膜构件274适当地称为“受检体274”。注意，在除图21和图27外的任何图中均没有示出膜构件，以避免示出的复杂化。

与上述第一实施例的受检体74类似地，受检体274由透明或半透明膜材料制成。通过在膜上打印白色或银色形成上述检测标记275的光反射区275w，并光反射区275w反射入射光。通过在膜上打印黑色或不执行打印，透明或半透明地形成上述光吸收区275b，以及吸收或透射入射光。

然后，在相对于进给方向基本上垂直的方向上，在卷壳体部204的一侧的进给方向上的后端上提供光学传感器251。与上述第一实施例的第一光学传感器51类似地，该光学传感器251是从卷外部光学地检测上述检测标记275的光学传感器。即，与上述光学传感器51类似地，光学传感器251是包括发光部(未示出)和光接收部(未示出)的反射型传感器，并且使用光接收部检测从发光部输出并由上述受检体274反射的检测光。因此，稍后所述的控制电路410(参见稍后所述的图26)能基于从上述光学传感器251输出的编码器脉冲检测带卷300的角速度。

与上述第一实施例的检测标记75类似地，在受检体274的径向方向上的外周端上，即在卷的外径处于其最大状态下的情况下在外周上比带卷300的轮廓更远的区域中形成上述检测标记275。(注意，在图21中，在尺寸上放大示出检测标记275，在内周上也比卷轮廓更远，以清楚地示出结构)。通过该布置，随着给出带203A，带卷300的外径仅顺序地减小，使得能够在检测标记275和卷轮廓没有重叠的情况下实现通过光学传感器251的检测标记275的良好检测。

如图22中所示，上述带203A包括具有卷外径D的围绕缠绕芯203B绕成卷形的上述带卷300，与上述第一实施例类似。

在位置限制构件212和引导构件220之间提供基本上柱形轴构件240，使得其在轴向方向上位于上述缠绕芯203B的内周侧上，并且卷安装机构203主要由位置限制构件212、引导构件220和轴构件240制成。注意，提供的轴构件240具有对应于上述缠绕芯203B的每一长度尺寸的多种类型(例如四种类型)的长度尺寸，并且改变该轴构件240的长度尺寸分别形成能安装包括不同宽度尺寸的带203A的带卷300(其中，缠绕芯203B的外径均相同)的多种类型的卷安装机构203。应注意的是，例如，缠绕在卷安装机构203上的带203A的最大缠绕长度是约30m的长度。

在支撑构件215的内底端上形成接合凹陷部215A，并且在位置限制构件212的下端上在延伸位置中提供的弹性锁定件212A与该结合凹陷部215A接合。

在卷壳体部204的底面上，相对于从支撑构件215的内底端的进给方向基本上垂直地以预定深度(例如1.5至3mm)形成平面视图中为长方形形状的定位凹陷部204A。在卷壳体部204的下侧提供控制板232，在该控制板232上提供基于来自外部个人计算机等等的命令控制每一机构部的驱动的控制电路。

定位凹陷部204A的进给方向宽度尺寸形成为基本上等于组成卷安装机构203的位置限制构件212和引导构件220的每一下边缘的宽度尺寸。此外，与稍后所述的受检部260(参见稍后所述的图27)相对的部分形成受检凹陷部204B，其中受检部260在定位凹陷部204A的支撑构件215的内底端上在从位置限制构件212的下边缘的向内方向上基本上垂直延伸。

该受检凹陷部204B在平面视图中在进给方向上具有长方形形状，并形成为比定位凹陷部204A深预定深度(例如约1.5至3mm)。此外，例如，在受检凹陷部204B上以大致L形状形成包括按压型微开关等等并且确定带卷300的类型的四个卷检测传感器S1、S2、S3和S4。这些卷检测传感器S1至S4分别由诸如插棒式开关和微开关的已知机械开关制成，并且插棒中的每一个的上端被提供为从受检凹陷部204B的底部突出，以靠近定位凹陷部204A的底部。然后，检测相对于卷检测传感器S1至S4中的每一个的受检部260中的每一个传感器孔(稍后所述)的存在或者不存在，并且基于其开/关信号，检测安装到卷安装机构203的带卷300的类型。

图23A和图23B示出了安装部221，在其上提供卷安装机构203的上述引导构件220的前端。该安装部221从插入孔218的后边缘大致水平延伸，上述带203A通过插入孔218插入到卷壳体部204的前上边缘。注意，上述引导构件220的前端延伸到上述插入孔218。

根据带203A的多个宽度尺寸，在安装部221的进给方向上在后侧上的边缘角上形成具有大致L形的横截面的四个第二定位沟槽部222A至222D。即，在该示例性修改中，使用卷安装机构203能将具有不同带宽的多种类型的带卷300安装到卷壳体部204。第二定位沟槽部222A至222D中的每一个形成为与卷安装机构203的引导构件220的安装部221接触的区段的一部分能够从上插入。注意，从支撑构件215的内底端到与上述第二定位沟槽部222A相对的位置提供上述定位凹陷部204A。

通过下面所述将包括缠绕芯203B、带203A和卷安装机构203的本示例性修改的带卷300可拆卸地安装到卷壳体部204：将位置限制构件212的安装构件213插入到支撑构件215的第一定位沟槽部216，以延伸的方式提供给位置限制构件212的底端的弹性止动件212A与在支撑构件215的内底端上形成的接合凹陷部215A接合，并且将引导构件220的前端下表面插入到第二定位沟槽部222A至222D中的每一个，从而引导构件220的下端插入到定位凹陷部204A内部并与之接触。

在上述插入孔218的支撑构件215一侧上的侧边缘上形成引导肋部223，如图24中所示。在与插入到支撑构件215中的上述位置限制构件212的内端面相对的位置处形成插入孔218的支撑构件215一侧的侧边缘(图24中的左边缘)。

注意，在主体壳体202的背面的另一横向端上提供连接到个人计算机等等(未示出)的包括通用串行总线(USB)等等的连接器部211。

如图25中所示，通过以可水平移动的方式提供的上述切割器杆209水平移动的切割器单元208被提供给前侧面，在带203A的进给方向上(图25中的右侧上)，在切割器单元208的上游下部上提供执行打印的热敏头231，并且在与该热敏头231相对的位置处提供压板辊226。

通过向上移动用于执行其垂直移动操作的上述杆22来使热敏头231向下并且远离压板辊226移动，并且通过向下移动杆227使得带203A压靠压板辊226来使热敏头231向上移动并且进入可打印状态。

即，在执行打印时，首先向上移动杆227，使带203A的一个侧边缘与引导构件220的内表面接触，并且使带203A的另一侧边缘与在插入孔218的侧边缘上形成的上述引导肋部223接触，从而插入插入孔218。然后，向下旋转杆227，使能打印。在这种状态下，向下旋转杆227，使从插入孔228插入的带203A通电，并通过行式热敏头231将其压向压板辊226。因此，当使用电机脉冲信号通过可控脉冲电机(或步进电机等等，参见稍后所述的图26)，可旋转地驱动压板辊226时，驱动和控制热敏头231，使得能够在进给带203A的同时，在打印面上连续地打印想要的打印数据。因此，通过向右移动切割杆209，通过切割器单元208切割排出到托盘206上的打印的带203A，从而产生打印标签LB2(参见稍后所述的图29)。

接着，将参考图26描述上述标签生成设备201的控制系统。

在图26中，在本示例中，使缠绕在缠绕芯203B上的上述带203A通过热敏头231在打印区SA中进行想要的打印，并且如上所述，通过操作切割器杆209，在想要的时刻，由切割器单元208切割打印的带203A，由此产生打印标签LB2。

此外，标签生成设备201具有传感器439，其检测朝排出口E的进给路径上的带203A的存在；将带203A和切割的打印标签LB2进给和发送到排出口E的上述压板辊226；控制向上述热敏头231供电的打印头驱动电路405；控制驱动上述压板辊226的压板辊电机408的压板辊驱动电路409；以及用于经由上述打印头驱动电路405和压板辊驱动电路409等等控制整个标签生成设备201的操作的控制电路410。

控制电路410是所谓的微计算机。尽管将省略其详细描述，但控制电路410包括是中央处理单元的CPU、ROM、RAM等等，并且使用由RAM提供的临时存储功能根据先前存储在ROM中的程序执行信号处理。此外，控制电路410包括存储参数表(参见稍后所述的图32)的表存储部410A，与上述第一实施例的表存储部49类似。此外，控制电路410被提供有来自电源电路411A的电力，并仅有例如通信电路411B连接到通信线路，使得能够与连接到该电路线路的路由服务器(未示出)、其他终端、通用计算机、信息服务器等等通信信息。此外，用于驱动为脉冲电机的上述压板辊电机408的脉冲数目与带进给距离成正比，因此，控制电路410能基于脉冲的数目计算带203A的进给距离。

如图27A和图27B中所示，在卷安装机构203的引导构件220上形成第一延伸部242、第二延伸部243和第三延伸部244，其中，第一延伸部242插入在形成在卷壳体部204A的底部上的定位凹陷部204A中并与定位凹陷部204A的底部接触，第二延伸部243向外延伸以在带203A的前向方向上覆盖外周的大致四分之一的外端面，并且第三延伸部244延伸成在从第二延伸部243的外周的前面向下定位上边缘，以接近带203A的上述插入孔218参见图24)的形状。

基本上水平地形成第三延伸部244的前端的下端面并使其与标签生成设备201的上述安装部221接触，从而通过第二延伸部243和第三延伸部244的内表面将安装带203A的一个侧边缘引导到上述插入孔218。此外，从在第三延伸部244的下端面上的安装部221的进给方向上与后边缘相对的位置到第一延伸部242形成延伸预定长度的第四延伸部245。该第四延伸部245的进给方向上的前端部形成为当上述第三延伸部244的下端面与安装部221接触(参见前述的图25)时插入面对安装带203A的带宽的第二定位沟槽部222A至222D的一个中。

此外，在卷安装机构203的位置限制构件212的安装构件213的下端上形成当从前面看时为大致正方形并且在水平向外方向的每一个中比安装构件213的下端更远地突出预定长度(在本示例中，为约1.5至3mm)的平引导部257(在本示例中，具有约1.5至3mm的长度)。通过该布置，当安装卷安装机构203时，在安装构件213插入第一定位沟槽部216中时，在安装构件213的下端上形成的引导部257与支撑构件215的外端面接触，使得能够简单定位和安装卷安装机构203。

位置限制构件212的延伸部256的下边缘延伸为在向下方向上比引导构件220的下边缘进一步突出预定长度(在本示例中，约1至2.5mm)，并且在其下边缘上形成在大致垂直向内方向上延伸预定长度的大致矩形的上述检测部260。

在与上述卷检测传感器S1至S4相对的预定位置，以大致L形布置传感器孔260A至260D，并且受检部260与这些传感器S1至S4协同地工作以识别带卷300的类型。

现在，将参考图28A和图28B，描述如上所述构造并安装到标签生成设备201侧的卷安装机构203的安装行为的示例。

图28A示出安装具有缠绕在缠绕芯203B上的最大宽度的带203A的带卷300的情况的示例。在图28A中，首先将卷安装机构203的位置限制构件212的安装构件213插入支撑构件215的定位沟槽部216中。然后，使卷安装机构203的引导构件220的第三延伸部244的下端面与安装部221接触，并且使引导构件220的第四延伸部245在安装部221的进给方向上插入在后角上形成的第二定位沟槽部222A中。此外，引导构件220的第一延伸部242的下边缘插入并且接触在卷壳体部204的底部上形成的定位凹陷部204A的内部。

同时，在卷安装机构203的定位限制构件212的延伸部256的下端上形成的受检部260插入在于支撑构件215的底端的内部上形成的受检凹陷部204B中，并且使弹性止动件212A与在支撑构件215的底端上形成的接合凹陷部215A接合。

接着，利用向上旋转的杆227，当拉出带203A时，使带203A的一个侧边缘与引导构件220的内表面接触，并且当插入插入孔218时，使带203A的另一侧边缘与插入孔218的侧边缘上的引导肋部223接触。接着，向下旋转杆227，使通过热敏头231将带203A的前端压靠压板辊226，使能打印。

图28B示出安装具有缠绕在缠绕芯203B上的最小宽度的带203A的带卷300的情况的示例。在图28B中，首先将卷安装机构203的位置限制构件212的安装构件213插入到支撑构件215的定位沟槽部216中。然后，使卷安装机构203的引导构件220的第三延伸部244的下端面与安装部221接触，并且使引导构件220的第四延伸部245在安装部221的进给方向上插入在后角上形成的第二定位沟槽部222D中。此外，使引导构件220的第一延伸部242的下边缘插入并且接触在卷壳体部204的底部上形成的定位凹陷部204A的内部。

同时，在卷安装机构203的位置限制构件212的延伸部256的下端上形成的受检部260插入在支撑构件215的底端的内部上形成的受检凹陷部204B中，并且弹性止动件212A与在支撑构件215的底端上形成的接合凹陷部215A接合。

通过上述操作，将卷安装机构203可拆卸地安装到卷壳体部204，并且经由卷检测传感器S1至S4中的每一个，可检测相对检测部260的传感器孔260A至260E的每一个的存在还是不存在。

如上所述，杆227的后续的向上旋转和其他操作与上述的相同，并且将省略其描述。

如上所述，在切割带203A时形成的打印标签LB2具有上述三层结构，其由包括从前表面侧(图30中的上侧)到对侧(图30中的下侧)按顺序分层的热敏纸203c、粘附层203b和分离片材203a的层组成，如图29A、图29B和图30中所示。然后，如前所述地将打印字符R(在本示例中为字符“AA-AA”)打印在热敏带203c的顶表面上。

在该示例性修改中，如上所述，在其上安装不同类型的带卷300的卷安装机构203选择性地安装到卷壳体部204上，使得能够在选择性地使用不同类型的带卷的同时产生打印标签LB2。然后，此时，检测安装的带卷300的类型，并且以与上述第一实施例相同的方式，根据类型计算剩余带量M。在下文中，将依次描述这一流程的细节。

现在，将参考图31，描述由标签生成设备201的上述控制电路410执行的控制内容。图31是对应于上述第一实施例的图11的流程图。

在图31中，例如，当操作者接通标签生成设备201的电源时，开始该流程(“开始”位置)。

首先，在步骤S210，控制电路410将控制信号输出到卷检测传感器S1至S4，检测安装到卷安装机构203的带卷300的类型，并且将检测结果存储在上述控制电路410的RAM中。当此时没有安装卷安装机构203时，控制电路40检测到该信息。注意，控制电路410可以基于该时刻在上述RAM等等中连续地输入并存储卷检测传感器S1至S4的检测结果。

然后，在步骤S220，控制电路410估计是否已经经由通信电路411B输入来自例如另一终端或通用计算机(或标签生成设备201的适当操作装置)的生成指令信号。在输入生成指令信号前，不满足条件，并且过程进入等待循环。然后，一旦输入生成指令信号，确定满足条件，并且将包括在生成指令信号中的打印数据存储在控制电路410内的上述RAM等等的适当存储器中，并且流程进入步骤S230。

在步骤S230，控制电路410读取在上述步骤S220中存储在存储器中的打印数据，并且例如执行预定转换处理以生成对应于将在带203A等等上打印的内容的点图案数据(＝打印头驱动数据)。然后，将该数据存储在控制电路410内的打印缓冲器(未示出)中。

接着，在等效于上述第一实施例的步骤S100的步骤S100′(稍后详细描述)中，控制电路410执行用于生成在其上执行了想要的打印的打印标签LB2(参见图29等等)的标签生成处理。

然后，在步骤S240，控制电路410访问上述表存储部410A，并且参考表示用于计算用于每种带卷300的剩余带量的参数信息的参数表(参见稍后所述的图32)。然后，在参数表中，控制电路410获取对应于在上述步骤S210中检测的带卷300的类型的参数信息。该参数信息包含带203A的带厚度和带卷300的卷内径d。图32示出在上述表存储部410A中存储的参数表的示例。

如图32中所示，预先在参数表中记录用于每个类型的带卷300的带宽w(mm)、带厚度t(mm)、总长度M(mm)、内带卷直径d(mm)和外带卷直径D(mm)。注意，当不使用带卷300时，总长度M和卷外径D是值(初始值)Mo和Do。在这些中，在上述步骤S240中由控制电路410获取带厚度t和卷内径d，作为用于计算剩余带量的参数信息。

即，在图32的示例中，在步骤S240，在缠绕在带卷300上的带203A为例如长形的情况下，获取内容的参数信息w＝50(mm)，t＝0.18(mm)，Mo＝30000(mm)，d＝30(mm)并且Do＝88.2(mm)。在缠绕在带卷300上的带203A为例如中型的情况下，获取内容的参数信息w＝30(mm)，t＝0.20(mm)，Mo＝20000(mm)，d＝30(mm)并且Do＝77.4(mm)。在缠绕在带卷300上的带203A为例如短型的情况下，获取内容的参数信息w＝10(mm)，t＝0.22(mm)，Mo＝10000(mm)，d＝30(mm)并且Do＝60.8(mm)。

回到图31，接着，在步骤S250，控制电路410计算剩余带量。该剩余带量的计算方法与参考图14和图15描述的上述第一实施例的方法相同，使用上述“等式A1”、“等式A2”和“等式A3”来进行计算。即：

M＝π(D²-d²)/4t...(等式A1)

D＝2S/ω...(等式A2)

ω＝θ/E    ...(等式A3)

与上述第一实施例类似地，从上述参数表获取带厚度t和卷内径d。此外，基于标签生成设备201的规格确定进给速度S并将其预先存储在上述RAM中。此外，通过将对应于提供给受检体274的多个检测标记275中的一个的角度θ[rad]除以从光学传感器251输出的脉冲周期E(s)来获得角速度ω(rad/s)。在该示例性修改中，如前所述，在受检体274上形成16个检测标记275，由此，角度θ为2π/16＝π/8[rad]。该角度θ也被预先存储在RAM中。

因此，控制电路410基于从光学传感器251输出的脉冲周期E和从上述RAM读取的上述角度θ，根据上述“等式A3”检测卷300的角速度ω。然后，根据该角速度ω和从RAM读取的上述进给速度S，基于上述“等式A2”，计算卷300的卷外径D。然后，根据该计算的卷外径D和从上述参数表获取的带厚度t和卷内径d，基于上述“等式A1”，能计算剩余带量M。

回到图31，接着，在步骤S260，经由通信电路411B，控制电路410将对应于上述计算的剩余带量M的剩余带量信息输出到另一终端、通用计算机等等。结果，在另一终端或通用计算机的显示部上显示剩余带量M(或可以显示在提供给标签生成设备201的适当的显示装置上)。然后，该处理在此终止。

注意，与上述第一实施例类似地，剩余带量显示可以是数值显示，或使用诸如条形图等等的图形的显示，或其他符号显示等等。此外，在数值显示的情况下，该量可以以毫米或厘米为单位详细地显示，或以米为单位概括地显示。

上述图31的步骤S100′的详细过程与上述第一实施例的步骤S100相同，现在，将参考上述图12，描述其内容。

在上述图12中，在步骤S110，控制电路410将控制信号输出到压板辊电路409(参见图26)并且通过压板辊电机408(参见图26)驱动压板辊226。结果，开始从带卷300的带203A的给出和进给。

接着，在步骤S120，控制电路410确定是否已经将带203A进给预定距离。与上述第一实施例类似地，该预定距离是例如带203A的上述打印区域SA的前端达到与热敏头231基本相对的位置所需的进给距离。可以与上面所述类似地通过使用已知的带传感器(未示出)简单地检测在带203A上提供的标记来确定该进给距离。在将带203A进给预定距离前，确定不满足条件，并且过程进入等待循环。然后，一旦带203A被进给预定距离，那么确定满足条件并且流程进入步骤S130。

在步骤S130，控制电路410将控制信号输出到打印头驱动电路405，使热敏头231开始根据打印头驱动数据在带203A的打印区域SA中进行打印。

然后，在步骤S140，控制电路410确定是否完成带203A的上述打印区域SA中的所有打印。在完成所有打印前，不满足条件，并且控制电路410进入等待循环。然后，一旦完成所有打印，确定满足条件并且流程进入步骤S150。

接着，在步骤S150，控制电路410确定是否已经将带203A进一步进给预定距离。在将带203A进给预定距离前，不满足条件，并且过程进入等待循环。然后，一旦将带203A进给预定距离，确定满足条件并且流程进入步骤S155。

在步骤S155，在打印开始后的带进给速度恒定的情况下，控制电路410与带进给操作并行地输入是通过光学传感器251的受检体274上形成的检测标记275的检测结果的脉冲流的时刻，并且基于脉冲周期检测带卷300的角速度。

在步骤S160，控制电路410将控制信号输出到压板辊驱动电路409，停止通过压板辊电机408驱动压板辊226，以及停止从带卷300给出和进给带203A。通过该布置，当操作者手动地操作上述切割器杆209时，切割带203A，带203A形成为其上根据打印头驱动数据执行了打印的打印标签LB2，以及将其排出到装置外。在该示例性修改中，省略图12的步骤S170、步骤S180和步骤S190，并且接下来过程结束。

在上述示例性修改中，卷检测传感器S1至S4获取经由卷壳体机构203安装到卷壳体部204的带卷300的类型信息。光学传感器251光学地检测以与卷300相同角速度旋转的受检体274的检测标记275。然后，控制电路410基于由卷检测传感器S1至S4获取的类型信息和在上述步骤S250中的光学传感器251的检测结果，计算带卷300的剩余带量M，并且在步骤S260中，输出对应于计算的剩余带量的剩余带量信息。通过该布置，能够向操作者显示剩余带量M。

利用基于带卷300的类型信息和光学传感器251的检测结果计算的剩余带量M，与上述第一实施例类似地，即使在标签生成设备201中使用上述多种不同类型的带卷300的情况下，也能够计算对应于卷的类型的剩余带量M。结果，即使在生成多种不同类型的打印标签LB2的情况下，操作者也能可靠地了解剩余带量M。

此外，在该示例性修改中，特别地，在上述步骤S240中，控制电路410基于由卷检测传感器S1至S4获取的带卷300的类型信息获取与带卷300有关的参数信息。然后，在步骤S250中，控制电路240使用在步骤S240中获取的参数信息和基于光学传感器251的检测结果的带卷300的角速度ω，基于“等式A1”、“等式A2”和“等式A3”，计算剩余带量M。利用基于参数信息和光学传感器251的检测结果这样连续计算的剩余带量M，与使用例如预先准备的剩余量表来识别剩余带量M的情形相比，能高精度地检测剩余带量M并且精度不受表中的数据量影响。结果，操作者能细致地识别剩余带量M。

此外，在该示例性修改中，特别地，表存储部410A预先存储表示用于带卷300的每种类型的带203A的带厚度t和带卷300的卷内径d的参数表。然后，在上述步骤S240中，控制电路410参考该参数表，并且获取对应于由卷传感器S1至S4获取的带卷300的类型信息的带卷300的卷内径d和带厚度t作为参数信息。然后，在步骤S250中，控制电路410使用参数信息和带卷300的角速度ω，计算剩余带量M。利用在获取对于带卷300的每一类型来说不同的带卷300的卷内径d和带厚度t作为参数信息时计算的剩余带量M，能够根据带卷300的类型可靠地识别剩余带量M。此外，与除了由卷检测传感器S1至S4获取的带卷类型信息外获取带卷300的卷内径d和带厚度t的情形相比，通过使用预先准备的参数表这样识别的带卷300的卷内径d和带厚度t，能够减少待获取的信息量，并且简化是机械传感器机构的卷检测传感器S1至S4的结构。

接着，将参考图33至36，描述本发明的第二实施例。注意，使用相同的附图标记来表示与上述第一实施例的部件相同的部件，并且将适当地省略或简化其描述。

在上述第一实施例中，控制电路40基于从参数表获取的带厚度t和卷内径d以及基于第一光学传感器51的检测结果的角速度ω，使用上述“等式A1”、“等式A2”和“等式A3”，检测剩余带量M。在本第二实施例中，基于刚好在将带进给预定进给距离L时从第一光学传感器51输出的脉冲周期E的变化，计算带厚度t，并且基于这样计算的带厚度t计算剩余带量M。

现在，将参考图33，描述由本实施例的标签生成设备100的控制电路40执行的控制内容。

在图33中，当操作者接通例如标签生成设备100的电源时，开始流程(“开始”位置)。

首先，在步骤S2020，与上述图11的步骤S20类似地，控制电路40估计是否已经经由通信线路NW输入从操作终端400输出的生成指令信号。如果从操作终端400输入生成指令信号，那么确定满足条件，并且将包括在生成指令信号中的打印数据存储在文本存储器48A中，并且流程进入步骤S2030。

在步骤S2030，与上述图11的步骤S30类似地，控制电路40根据在上述步骤S2020中存储在文本存储器48A中的打印数据生成对应于打印内容的点图案数据。然后，将该点图案数据存储在打印缓冲器48B中。

接着，在步骤S2100，与上述图11的步骤S100类似地，控制电路40执行用于生成打印标签LB1的标签生成处理(对于详细过程，参见稍后所述的图12)。

然后，在步骤S2040，控制电路40计算标签生成带16、16′和16″的带厚度。稍后将描述该带厚度计算方法的细节。

接着，在步骤S2050，控制电路40计算剩余带量。即，如在上述第一实施例中所述，在带进给速度恒定的情况下，由于带卷17、17′和17″的外径和带卷角速度间存在预定关系，并且卷外径和剩余带量间存在一对一关系，因此在该第二实施例中，利用该关系根据基于第一光学传感器51的检测结果的带卷17、17′和17″的角速度来计算剩余带量。

现在，将详细地描述上述剩余带量计算方法。

如在上述第一实施例中所述，同样在本实施例中，给出带厚度t、带总长度M、卷外径D和卷内径(卷轴外径)d，等式M＝π(D²-d²)/4t成立。在下文中，将该等式称为“等式B1”(其与上述等式A1相同)。

在上述“等式B1”中的变量中，根据稍后所述的“等式B3”计算带厚度t。此外，上述卷轴外径d预先存储在RAM48等等中。因此，如果获取卷外径D，那么能计算用作剩余带量的带长度M(在下文中，适当地称为“剩余带量M”)。

其中，如在上述第一实施例中所述，给出卷角速度ω(rad/s)和带进给速度S(mm/s)，等式D＝2S/ω成立(与上述等式A2相同)。在下文中，该等式将称为“等式B2”。这里，如前所述，进给速度S预先存储在例如RAM48中。此外，角速度ω(rad/s)是通过将角度θ[rad]除以脉冲周期E(s)获得的值(即ω＝θ/E)。如前所述，在受检体74上形成48个检测标记75，角度θ等于2π/48＝π/24[rad]，并且该值预先存储在RAM48等等中。

现在，将详细地描述在上述步骤S2040中使用的带厚度t的计算方法。利用与当带被消耗(进给)预定长度时的上述脉冲周期E的平方值的差为对应于带厚度t的恒定值的事实来估计带厚度t。

具体地，从上述“等式B1”，存在下述关系：

M＝π(D²-d²)/4t  ...(a)

基于卷外径D(mm)，给出当带被消耗由CPU44计算的带进给距离L(mm)时的卷外径D′，获得下面所述：

M-L＝π(D′²-d²)/4t...(b)

当从等式(a)减去等式(b)时，获得下面所述：

L＝π(D²-D′²)/4t

4tL＝π(D²-D′²)...(c)

此外，给出上述脉冲周期E的检测的分辨率R(在受检体74上形成的检测标记75的总数)，卷外径D(mm)时的脉冲周期E(msec)、以及当随后带被消耗上述带进给距离L(mm)时的脉冲周期E′，获得下面所述：

D＝(R×E×S)/π...(d)

D′＝(R×E′×S)/π...(d)′

注意，在分辨率R和上述角度θ间，存在下述关系：

θ＝2π/R    ...(e)

当等式(d)、等式(d)′和等式(e)被带入等式(c)时，获得下面所述：

t＝πS²/θ²×L×(E²-E′²)

在下文中，将该等式称为“等式B3”。

因此，控制电路40根据CPU44计算的带进给距离L、从第一光学传感器51输出的脉冲周期E和E′(换句话说，脉冲周期历史信息)，以及从上述RAM48读取的上述角度θ和上述进给速度S，基于上述“等式B3”，计算带厚度t。此外，控制电路40基于从第一光学传感器51输出的脉冲周期E和从上述RAM48读取的上述角度θ，检测卷角速度ω(＝θ/E)，并且根据该角速度ω和从RAM48读取的上述进给速度S，基于上述“等式B2”，计算卷外径D。然后，控制电路40能够根据计算的带厚度t和卷外径D以及从RAM48读取的卷轴外径d，基于上述“等式B1”，计算剩余带量M。

回到图33，接着，在步骤S2060，与上述图11的步骤S60类似地，控制电路40经由通信线路NW将对应于上述计算的剩余带量M的剩余带量信息输出到操作终端400。结果，在操作终端400的显示部401上显示剩余带量M。然后，该过程在此终止。

在上述第二实施例中，提供以与带卷17、17′和17″协同的角速度(在上述示例中，相同的角速度)旋转的受检体74，并且第一光学传感器51光学地检测受检体74的检测标记75。此外，CPU44计算标签生成带16、16′和16″的进给距离L。然后，控制电路40基于预先设置的卷轴外径d、由CPU44计算的进给距离L以及第一光学传感器51的检测结果，使用通过多个检测标记75连续检测的脉冲周期E的上述历史信息，基于上述预定计算公式，计算带卷17、17′和17″的剩余带量M，并且将对应于由此计算的剩余带量M的剩余带量信息输出到操作终端400。结果，能在操作终端400的显示部401上显示剩余带量M。

具体地，利用当将标签产生带16、16′和16″进给进给距离L时从E至E′的多个检测标记75的脉冲周期E的变化来进一步使用预先已知的检测标记75的布置节距角θh进给速度S，根据上述“等式B3”，首先计算带厚度t。然后，使用该带厚度t、上述卷轴外径d和进给速度S，以及基于第一光学传感器51的检测结果的带卷17、17′和17″的角速度ω，根据上述“等式B1”和“等式B2”，计算剩余带量M。利用该布置，能够可靠地计算对应于盒10、10′和10″的类型的剩余带量M。

如果由此已知卷轴外径d，那么能够基于第一光学传感器51的检测结果和进给距离L来计算剩余带量，而不需要获取对于盒10、10′和10″的每一个(换句话说，对于每一带卷类型)来说不同的带厚度t作为参数信息。结果，即使在标签生成设备100中使用上述多种不同类型的盒10、10′和10″(换句话说，不同类型的带卷)的情况下，也能够根据盒10、10′和10″的类型(换句话说，带卷类型)计算剩余带量。结果，即使在生成多种不同类型的打印标签LB1的情况下，操作员也能可靠地了解剩余带量。

此外，在本实施例中，特别地，如上所述，控制电路40基于第一光学传感器51的检测结果和进给距离L来连续地计算剩余带量，而没有获取标签生成带16、16′和16″的带厚度t作为参数信息。通过该布置，不再需要获取盒10、10′和10″的类型信息(换句话说，带卷类型信息)。因此，如果已知卷轴外径d，那么即使在使用未知带厚度t的新带盒的情况下，也能够可靠地识别剩余带量。此外，标签生成带16、16′和16″的实际产品的带厚度不总是恒定的，而是在产品误差范围内波动。响应于此，根据上述第一实施例，通过上述预定计算公式连续地计算标签生成带16、16′和16″的带厚度t，使得能够以适应如上所述在每一带区段中不同的上述带厚度t的波动的形式精确地识别剩余带量。

注意，除上述实施例外，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以根据第二实施例做出各种修改。在下文中，将描述这些修改。(2-1)使用余量表

尽管在上述第二实施例中，控制电路40使用上述“等式B1”至“等式B3”来计算剩余带量M，但可以预先执行该剩余带量M的计算，并且可以在表存储部49中存储表示用于每一盒类型的剩余带量M与从第一光学传感器51输出的脉冲周期之间的关系的余量表。

现在，将参考图34，描述在表存储部49中存储的余量表的示例。在图34中所示的示例中，对从第一光学传感器51输出的脉冲周期E的每0.005(s)变化，计算每一盒类型的相应的卷外径D(mm)和剩余带量M(mm)并记录在余量表中。其中，假定进给速度S为10(mm/s)并且角度θ为π/24[rad]，使用上述参数的每一个的值，根据上述“等式B1”至“等式B3”来计算剩余带量M。注意，上述脉冲周期E的增量可以是更小或更大的值。

现在，将参考图35描述由该示例性修改的控制电路40执行的控制内容。在图35中，步骤S2020至步骤S2040与上述的图33的步骤相同，并且将省略其描述。在代替步骤S2050而提供的下一步骤S2050A中，控制电路40参考对应于具有在上述步骤S2040中计算的带厚度t的盒类型的在表存储部49中存储的余量表中的部分，并且基于第一光学传感器51的检测结果，识别对应于脉冲周期E的剩余带量M。后续步骤S2060与上述图33中的相同。

具体地，在安装例如层压型盒10，并且脉冲周期E为0.220(s)的情况下，如图34中所示，剩余带量M为5511(mm)。因此，在脉冲周期E为0.220(s)时，剩余带量M显示为5511(mm)，接下来显示为5511(mm)，直到脉冲周期E改变成接下来的0.215(s)。然后，当脉冲周期E变成接下来的0.215(s)时，剩余带量显示改变成5178(mm)。用这种方式，根据脉冲周期E的每0.005(s)变化显示剩余带量。

根据该示例性修改，预先在表存储部49中存储表示用于每一盒类型(换句话说，用于每一带卷类型)的多个检测标记75的脉冲周期E与剩余带量M之间的关系的余量表。然后，控制电路40参考余量表中对应于盒类型的关系，并且通过基于第一光学传感器51的检测结果提取对应于多个检测标记75的脉冲周期的剩余带量M来识别带卷17、17′和17″的剩余带量M。

这样使用预先准备的余量表识别剩余带量M，因此，与如在上述第二实施例中，基于第一光学传感器51的检测结果连续地计算剩余带量M的情形相比，不需要进行计算，简化与剩余带量检测有关的控制内容。因此，能以低规格来设计CPU等等设，由此实现更低成本。这还提供了将识别剩余带量M所需的时间缩短到不再需要计算的程度的优点。

注意，尽管在上文中，精细地设置余量表，但也可以使用更宽泛设置的表，如图36所示，例如。在图36所示的示例中，对于剩余带量的每1(m)变化计算和记录脉冲周期E。在这种情况下，当脉冲周期E检测为0.200(s)时，例如，对于层压型，剩余带量显示为“4-5m”，对于受体型，显示为“5-6m”，并且对于热敏型，显示为“2-3m”。

此外，尽管在上文中，在表存储部49中存储表示用于每一盒类型的多个检测标记75的脉冲周期与剩余带量之间的关系的余量表，但也可以在表存储部49中存储用于每一盒类型的剩余带量与带卷17、17′和17″的角速度ω而不是脉冲周期之间的关系的余量表。在这种情况下，控制电路40通过参考剩余量表中对应于盒类型的关系，并且基于第一光学传感器51的检测结果提取对应于带卷17、17′和17″的角速度ω的剩余带量M，从而识别带卷17、17′和17″的剩余带量M。此外，可以使用角速度ω和脉冲周期E与剩余带量M之间的关系。

(2-2)不使用盒

下文描述第二实施例的示例性修改，用于使用多种不同类型的带卷而不使用盒来生成打印标签。

在本示例性修改中，如上所述，在与上述的示例性修改(1-2)相同构造的标签生成设备201中，其上安装各种不同类型的带卷300的卷安装机构203选择性地安装在卷壳体部204上，使得能够生成打印标签LB2，同时选择性地使用不同类型的带卷。此时，与上述第二实施例类似地，能计算带卷300中的每一个的带203A的带厚度，并且能得出剩余带量，而无需检测安装的带卷300的类型。在下文中，将依次描述该过程的细节。

由标签生成设备201的上述控制电路410执行的控制内容与参考图33所述的上述第二实施例的步骤S2020至步骤S2060的过程相同，并且将参考上述图33进行描述。

在图33中，例如，当操作者接通标签生成设备201的电源时，开始流程(“开始”位置)。

首先，在步骤S2020，与上述第二实施例类似地，控制电路410估计是否经由通信电路411B输入生成指令信号。因此，一旦输入生成指令信号，确定满足条件，并且将包含在生成指令信号中的打印数据存储在控制电路410内的上述RAM等等的适当存储器中，并且流程进入步骤S2030。

在步骤S2030，与上述第二实施例类似地，控制电路410根据在上述步骤S2020中存储在存储器中的打印数据生成对应于打印内容的点图案数据。然后，将该数据存储在控制电路410内的打印缓冲器(未示出)中。

接着，与上述第二实施例类似地，在步骤S2100中，控制电路410执行用于生成其上执行了想要的打印的打印标签LB的标签生成处理(使用与上述相同的详细过程)。

然后，在步骤S2040，控制电路410使用与上述第二实施例相同的技术来计算带203A的带厚度t。接着，在步骤S2050，控制电路410计算卷300的剩余带量M。使用与上述第二实施例相同的技术，使用先前所述的“等式B1”、“等式B2”和“等式B3”，在步骤S2040和步骤S2050中计算带厚度t和剩余带量M。即：

M＝π(D²-d²)/4t    ...(等式B1)

D＝2S/ω           ...(等式B2)

t＝πS²/θ²L×(E²-E′²)...(等式B3)

即，与上述第二实施例类似地，根据由控制电路410计算的带进给距离L、从第一光学传感器51输出的脉冲周期E和E′(换句话说，脉冲周期历史信息)以及从控制电路410内的上述RAM读取的上述角度θ和上述进给速度S，基于上述“等式B3”，计算带厚度t。此外，基于从第一光学传感器251输出的脉冲周期E和从上述RAM读取的上述角度θ，检测卷30的角速度ω(＝θ/E)，并且根据该角速度ω和从RAM读取的上述进给速度S，基于上述“等式B2”，计算卷外径D。然后，根据计算的带厚度t和卷外径D，以及从RAM读取的卷轴外径d，基于上述“等式B1”，能计算卷300的剩余带量M。

接着，在步骤S260，与上述第二实施例类似地，控制电路410将对应于上述计算的剩余带量M的剩余带量信号输出到另一终端或通用计算机等等，并且在显示部上显示剩余带量M。然后，该过程在此终止。

同样在上述示例性修改中，提供与第二实施例类似的优点。即，提供以与带卷300协同的角速度(在上述示例中，以相同的角速度)旋转的受检体274，并且光学传感器251光学地检测受检体274的检测标记275。此外，控制电路410计算带203A的进给距离L。然后，控制电路410使用基于第一光学传感器251的检测结果通过多个检测标记275连续检测的脉冲周期E的上述历史信息、由控制电路410计算的进给距离L和预先设置的卷轴外径d，基于上述预定的计算公式，计算带卷300的剩余带量M，并且输出对应于这样计算的剩余带量M的剩余带量信息。通过该布置，能够向操作者显示剩余带量M。

具体地，利用当带203A被进给进给距离L时从E至E′的多个检测标记275的脉冲周期的变化，首先使用进给速度S和预先已知的检测标记275的布置节距角θ，根据上述“等式B3”进一步计算带厚度t。然后，使用该带厚度t、上述卷轴外径d和进给速度S，以及基于光学传感器251的检测结果的带卷300的角速度ω，根据上述“等式B1”和“等式B2”计算剩余带量M。结果，能可靠地计算剩余带量M。

因此，如果已知卷轴外径d，则能基于光学传感器251的检测结果和进给距离L，计算剩余带量M，而无需获取对于带卷300的每个类型来说不同的带厚度t作为参数信息。结果，即使在标签生成设备201中，使用多种不同类型的带卷300的情况下，也能计算剩余带量M。

因此，即使在生成多种不同类型的打印标签LB1的情况下，操作者也能可靠地识别剩余带量M。

此外，在本示例性修改中，特别地，如上所述，控制电路410基于光学传感器251的检测结果和进给距离L连续地计算剩余带量M，而没有获取带203A的带厚度t作为参数信息。通过该布置，不再需要获取带卷300的类型信息。因此，如果已知卷轴外径d，那么即使在使用未知带厚度t的新带卷300的情况下，也能够可靠地识别剩余带量M。

此外，带203A的实际产品的带厚度t不总是恒定的，而是在产品误差范围内波动。响应于此，在该示例性修改中，通过上述预定计算公式，连续地计算带203A的带厚度，使得能够以适应如上所述在每一带区域中不同的上述带厚度t的波动的形式精确地识别剩余带量。

接着，将参考图37至41，描述本发明的第三实施例。注意使用相同的附图标记表示与上述第一和第二实施例的部件相同的部件，并且适当地省略其描述。在该第三实施例中，计算带的进给距离L，然后基于由此计算的进给距离L，基于第一光学传感器51的检测结果的编码器脉冲的数目N，以及从参数表获取的带厚度t和卷内径d，计算剩余带量M。

由本实施例的标签生成设备100的控制电路40执行的控制过程与参考图11在上述第一实施例中描述的相同。

即，在上文类似地，在步骤S10中，控制电路40将盒传感器37的检测结果存储在例如RAM48中，并且在步骤S20估计是否已经输入生成指令信号。接着，在步骤S30，控制电路40生成打印头驱动数据并将其存储在打印缓冲器48B中，并且在步骤S100，执行标签生成处理(对详细的过程，参见稍后所述的图38)。

然后，在步骤S40，控制电路40参考上述参数表(参见前述的图13)，并且获取对应于在上述步骤S10中检测到的盒的类型的参数信息。接着，在步骤S50，控制电路40计算剩余带量。

现在，将参考图37，详细地描述上述剩余带量计算方法。

如在上述第一实施例和第二实施例中所述，同样在本实施例中，使用带厚度t、带总长度M、卷外径D和卷内径(卷轴外径)d，等式M＝π(D²-d²)/4t成立。在下文中，将该等式称为“等式C1”(与上述等式A1和等式B1相同)。

在本实施例中，在上述“等式C1”的变量中，如前所述，从参数表获取带厚度t和卷内径d。因此，如果获取卷外径D，那么能计算用作剩余带量的带总长度M(在下文中，适当地称为“剩余带量M”)。

这里，如图37A中所示，使用卷角速度ω(rad/s)和在预定时间范围(等于如稍后所述地输出N个编码器脉冲的时间范围)中从卷给出的带的长度，即进给距离L(mm)，能将进给距离L表示为D(卷外径)/2×角速度ω，如图37B所示。根据该等式，获得D＝2L/ω。此外，角速度ω(rad/s)是通过将从第一光学传感器51在一秒中输出的编码器脉冲的数目N(在一秒中由第一光学传感器51检测到的检测标记75的数目)与对应于提供给受检体74的多个检测标记75中的一个的角度θ[rad]相乘得到的值。即，ω＝θ×N。重新整理后，使用上述预定时间范围的进给距离L以及在该时间范围中(换句话说，当进给带进给距离L时)的编码器脉冲的数目N，获得等式D＝2L/θN。在下文中，将该等式称为“等式C2”。注意，如前所述，在受检体74上形成48个检测标记75，角度θ等于2π/48＝π/24[rad]，并且该值被预先存储在例如RAM48中。

这里，进给距离L对应于进给电机33的电机脉冲信号的数目，该进给电机33是脉冲电机(与在进给期间，存在或不存在进给速度的任何变化或这种变化的状态无关)。因此，如上所述，控制电路40能基于上述时间范围中的电机脉冲信号的数目，计算进给距离L。然后，控制电路40从由此计算的进给距离L、在对应于进给距离L的上述预定时间范围中，从第一光学传感器51输出的编码器脉冲的数目N，以及从上述RAM48读取的上述角度θ，基于上述“等式C2”，计算卷外径D。然后，能从由此计算的该卷外径D以及从参数表获得的带厚度t和卷内径d，基于上述“等式C1”，计算剩余带量M。

回到图11，接着，在步骤S60，控制电路40将对应于上述计算的剩余带量M的剩余带量信息输出到操作终端400，并且在操作终端400的显示部401上显示剩余带量M。然后，图11的流程在此终止。

现在，将参考图38，描述在第三实施例中由控制电路40执行的上述图11的步骤S100的详细过程。接下来的描述使用利用层压型盒10生成打印标签LB1的图38中的情况作为示例。

首先，在步骤S3110，控制电路40将控制信号(电机脉冲信号)输出到进给电机驱动电路34。因此，进给电机33驱动进给辊驱动轴30和色带拾取辊驱动轴31，由此开始从基带卷17给出基带16并且从盖膜卷12给出盖膜11。因此，开始基带16、盖膜11和打印的标签带23(在下文中，统简称为“基带16等等”)的进给。此外，在该步骤S3110中，还开始基于上述电机脉冲信号的进给距离的计算。通过例如将那时的电机脉冲信号的计数器值存储在RAM48等等中作为进给开始时的值，并且在稍后所述的步骤S3165获得直到电机脉冲信号的计数器值的偏差，或将那时的电机脉冲信号的计数器值清为是初始值的零来执行该计算。此外，在该步骤S3110，还开始通过上述第一光学传感器51检测编码器脉冲的检测(计数)。可以通过例如清零那时的编码器脉冲的数目，然后计数由第一光学传感器51检测的编码器脉冲的数目，直到稍后所述的步骤S3165来执行该计数。

随后，在步骤S3120，与图12的步骤S120类似地，控制电路40确定是否已经将基带16等等进给预定距离。该预定距离是例如盖膜11的打印区域的顶边缘到达与打印头19基本相对的位置所需的进给距离。可以基于先前所述的电机脉冲信号或通过使用已知带传感器(未示出)检测标记来确定该进给距离。在带被进给预定距离前，确定不满足条件，并且过程进入等待循环。然后，一旦带进了给预定距离，那么确定满足条件并且流程进入步骤S3130。

在步骤S3130，控制电路40使打印头19在盖膜11的打印区域中根据打印头驱动数据开始打印，与图12的步骤S130类似。

然后，在步骤S3140中，控制电路40确定是否完成盖膜11的上述打印区域中的所有打印，与图12的步骤S140类似。如果完成所有打印，则确定满足条件并且流程进入步骤S3150。

在步骤S3150，控制电路40确定基带16等等是否已经进给预定距离，与图12的步骤S150类似。也以与上述相同的方式，确定此时的进给距离。如果已经将基带16等等进给了预定距离，则流程进入步骤S3160。

在步骤S3160，控制电路40停止从基带卷17和盖膜卷12给出基带16和盖膜11，并且停止进给基带16等等，与图12的步骤S160类似。

接着，在步骤S3165，控制电路40结束在上述步骤S3110中开始的检测进给距离和编码器脉冲的检测，并且计算从步骤S3110到步骤S3165(等于上述预定时间范围)的进给距离L和编码器脉冲的数目N。注意，仅通过从步骤S3110到步骤S3165的第一光学传感器51的检测到的编码器脉冲的数目来确定在这种情况下的编码器脉冲的数目N，并且该数目N是不受在进给的中间时段与进给并行地由第一光学传感器51连续检测的编码器脉冲流的行为影响的值。此外，在该步骤S3165中，计算从步骤S3110开始的进给距离L，由此基本上每次生成一个打印标签LB1(换句话说，对应于一个打印标签长度的带长度设置为进给距离L)时计算和更新剩余带量M的值。注意，如稍后所述，还可以通过将任何其他带长度(例如100mm)用作进给距离L的计算单位，并且计算该时间段的编码器脉冲的数目N，从而获得剩余带量M。

接着，在步骤S3170，控制电路40确定操作员是否已经手动操作上述切割器驱动按钮38，与图12的步骤S170类似。如果已经手动地操作切割器驱动按钮38，那么确定满足条件，并且流程进入步骤S3180。

然后，在步骤S3180中，控制电路40使用切割器28切割打印的标签带23，与图12的步骤S180类似。这使得形成其上执行了对应于打印头驱动数据的打印的打印标签LB1。

接着，在步骤S3190，控制电路40将在上述步骤S3180中形成为标签形状的打印标签LB1排出到装置外，与图12的步骤S190类似。注意，在能够将打印标签LB1手动地排出到外部的情况下，可以省略步骤S3190。然后，该过程在此终止。

在上述第三实施例中，盒传感器37获取安装到盒保持器27的盒10等等的类型信息。提供以与带卷17、17′和17″的角速度协同的角速度(在本示例中，相同的角速度)旋转的受检体74，并且第一光学传感器51光学地检测受检体74的检测标记75。然后，在图11的上述步骤S50中，控制电路40基于根据由盒传感器37获取的类型信息的带厚度盒内带卷直径、由第一光学传感器51检测的检测标记75的数目(编码器脉冲的数目)以及通过进给距离计算处理计算的进给距离，计算带卷17、17′和17″的剩余带量M。然后，在步骤S60，将对应于由此计算的剩余带量M的剩余带量信息输出到操作终端400。结果，能在操作终端400的显示部401上显示剩余带量M。

通过基于对应于盒10等等的类型信息的带厚度t和内带卷直径d、第一光学传感器51的检测结果和进给距离计算结果计算的剩余带量M，即使在标签生成设备100中使用多种不同类型的上述盒10、10′和10″的情况下，也能计算对应于盒类型的剩余带量M。因此，即使在生成多种不同类型的打印标签LB1的情况下，操作员也能可靠地了解剩余带量M。特别地，当计算剩余带量M时，使用在从上述步骤S3110到步骤S3165的预定进给距离L期间检测到的编码器脉冲的数目N来进行计算，由此使得能够计算剩余带量M，而与在该进给时段期间的带进给速度的值或波动无关。因此，即使在下述情况下也能够可靠地计算剩余带量M，所述情况包括在改变带进给速度设置的标签生成设备100(例如，包括高速打印模式、普通速度打印模式等等的装置)中使用多个带进给速度的情况，以及就在开始带进给之后和就在停止带进给之前的进给速度不总是恒定的情况。

此外，在本实施例中，特别地，控制电路40基于在上述步骤S40中由盒传感器37获取的盒10等等的类型信息，获取与带卷17、17′和17″有关的内带卷直径d和带厚度t。此外，在步骤S3165中，控制电路40获取进给距离L和编码器脉冲的数目N。然后，在步骤S50，控制电路40使用由此获取的内带卷直径d、带厚度t、进给距离L和编码器脉冲的数目N，基于“等式C1”和“等式C2”，计算剩余带量M。通过由此连续计算的剩余带量M，与例如使用预先准备的余量表来识别剩余带量M的情形相比，能高精度地检测剩余带量，并且该精度不受表中的数据量影响。因此，操作者能详细地识别剩余带量。此外，由于能够高精度地检测剩余带量M，因此，还能够基于剩余带量执行处理，诸如根据剩余带量连续地生成打印标签LB1，或者诸如通过调整从停止状态到达到预定进给速度的状态的时间间隔来根据剩余带量控制经由进给辊18的进给力(带给出力)，以提高带进给的稳定性。

此外，在本实施例中，特别地，通常，当盒类型不同时，诸如标签生成带16、16′和16″的带厚度和带卷17、17′和17″的内径等等的参数信息也不同，因此在表存储部49中预先存储表示用于每一类型的盒10等等的标签生成带16、16′和16″的带厚度t和带卷17、17′和17″的卷内径d的参数表。然后，在上述步骤S40，控制电路40参考该参数表，并且获取对应于由盒传感器37获取的盒10等等的类型信息的带厚度t和带卷17、17′和17″的卷内径作为参数信息。通过使用预定准备的参数表这样识别的带厚度t和带卷17、17′和17″的卷内径d，与除了通过盒类型信息外，还通过盒传感器37获取带厚度t和带卷17、17′和17″的卷内径的情形相比，可以减少待获取的信息量并且简化是机械传感器机构的盒传感器37的结构。

注意，除上述实施例外，在不背离本发明的精神和范围的情况下，还可以根据第三实施例进行各种修改。在下文中，将描述这些修改。

(3-1)使用余量表

尽管在上述第三实施例中，控制电路40基于计算的进给距离L、基于第一光学传感器51的检测结果的编码器脉冲的数目N，以及从参数表获取的带厚度t和卷内径d，使用上述“等式C1”和“等式C2”，计算剩余带量M，但可以预先计算剩余带量M，并且可以在表存储部49中存储表示用于每一盒类型的进给距离L和剩余带量M间的关系的剩余量表。

现在，将参考图39，描述在表存储部49中存储的余量表的示例。在图39中所示的余量表中，预先关联地记录每一盒类型的剩余带量M(mm)、进给距离L和卷外径D(mm)，其中进给距离L是在第一光学传感器51检测预定数目的检测标记75的时段期间(在本示例中，从检测到一个检测标记75的时刻到检测到下一检测标记75的时刻)，即，在第一光学传感器51输出预定数目的编码器脉冲信号的时段期间由上述进给距离计算处理计算得到的。使用在前述图13中所示的参数中的每一个的值，根据上述“等式C1”和“等式C2”，计算剩余带量M。尽管在表中每编码器脉冲的卷外径D和进给距离L向上增加，但是每编码器脉冲的卷外径D和进给距离L可以随着卷带被消耗而向下减小。

注意进给距离L可以是多个编码器脉冲之间的距离，而不是上述从一个编码器脉冲到另一个的距离，或可以是生成打印标签LB1所需的整个时段(换句话说，当生成一个打印标签LB1时进给的进给距离)。此外，在计算从一个编码器脉冲到另一个的进给距离L的情况下，可以执行多次计算，并且使用其平均值。

在该示例性修改中，由控制电路40执行的控制过程与参考图17在上述第一实施例中描述的过程相同。即，步骤S10至步骤S30基本上与上述图11中的相同，并且在步骤S30后，在步骤S100中，执行上述标签生成处理。接着，流程进入步骤S50A。在步骤S50A中，控制电路40参考对应于在上述步骤S10中检测的盒的类型的在表存储部49中存储的上述余量表中的部分，并基于进给距离计算处理的计算结果，识别对应于每编码器脉冲的进给距离L的剩余带量M。即，在这种情况下，不需要如在上述第三实施例中那样基于内带卷直径d、带厚度t、进给距离L和编码器脉冲的数目N，使用“等式C1”和“等式C2”来执行计算。后续步骤S60与图11的相同。

具体地，例如，在安装层压型盒10，并且根据进给距离计算处理的计算结果获得的每编码器脉冲的进给距离L为2.17(mm)的情况下，剩余带量M为5308(mm)，如图39所示。因此，在进给距离L变为2.17(mm)时，剩余带量M显示为5308(mm)并继续显示为5308(mm)直到进给距离L变为接下来的值2.16(mm)为止。例如，当带消耗导致进给距离L改变成接下来的值2.16(mm)时，剩余带量显示改变为5242(mm)。因此，对应的剩余带量显示可以随着进给距离L的每0.01(mm)改变而改变。

根据该示例性修改，使用预先准备的余量表来识别剩余带量M，由此，与如在上述第三实施例中基于第一光学传感器51的检测结果连续地计算剩余带量M的情形相比，不需要计算(或显著地抑制计算量)，由此简化与剩余带量检测有关的控制内容。因此，能以低规格来设计CPU等等，由此实现更低成本。此外，该示例性修改还提供将识别剩余带量所需要的时间缩短到不再需要计算的程度。

注意，尽管在本示例性修改中，利用的余量表采用进给距离L用于参考，但也可以利用另外的余量表。现在，将参考图40，描述在表存储部49中存储的余量表的另一示例。在图40所示的余量表中，预先关联地记录在如上所述计算的进给距离L达到预定固定值(在本示例中为100mm)之前由第一光学传感器51检测的检测标记75的数目以及对应于每一盒类型的剩余带量M(mm)。使用上述第一实施例的图13中所示的每一参数的值，使用上述“等式C1”和“等式C2”，计算剩余带量M。在该表中，直到进给距离100mm的编码器脉冲的数目向上减小并且卷外径D向上增加，同时该表中，直到进给距离100mm的编码器脉冲的数目随着卷带被消耗而向下增加并且卷外径D向下减小。

在使用图40中所示的余量表的情况下，在上述图17中所示的流程图的步骤S50A中，控制电路40可以参考对应于在上述步骤S10中检测的盒的类型的在表存储部49中存储的余量表中的部分，基于进给距离计算处理的计算结果和第一光学传感器51的检测结果，将该值转换成每上述进给距离100mm的编码器脉冲的数目，并且识别对应于编码器脉冲的数目N的剩余带量M。

具体地，例如，在安装层压型盒10并且如上所述地转换的每100mm的编码器脉冲的数目N为52的情况下，剩余带量M为3762(mm)，如图40所示。因此，编码器脉冲的数目N达到52时，剩余带量M显示为3763(mm)，并且例如，一旦随着进一步带消耗，每1010mm的编码器脉冲的数目改变成下一值53时，剩余带量N的显示改变成3551(mm)。因此，对编码器脉冲的数目N的每改变1，改变相应的剩余带量显示。

此外，可以预先准备包括上述两种示例性修改的余量表的表。在图41中例示了这种表的示例。在图41所示的示例中，预先记录每一类型的剩余带量M、进给距离L和编码器脉冲的数目N之间的关系并以集成上述两种余量表的格式存储在上述表存储部49中。特别地，在本示例中，形成比上述两种表更粗略设置的表。在图41所示的示例中，对于剩余带量的每1(m)，预先计算和记录基于上述第一光学传感器51的检测结果的从一个编码脉冲到另一个的进给距离L和来自第一光学传感器51的编码器脉冲的数目N。

在这种情况下，当进给距离L被检测为2.00(mm)时，例如，对于层压型，剩余带量M可以显示为“4-5m”，对于受体型显示为“5-6m”并且对于热敏型显示为“2-3m”。类似地，当编码器脉冲的数目N被检测为53时，例如，对于层压型，剩余带量M可以显示为“3-4m”，对于受体型显示为“4-5m”，并且对于热敏型显示为“1-2m”。

(3-2)不使用盒

下文描述第三实施例的示例性修改，用于使用多种不同类型的带卷而不使用盒来生成打印标签。

在该示例性修改中，在与上述示例性修改(1-2)和(2-2)相同构造的标签生成设备201中，如上所述，其上安装不同类型的带卷300的卷安装机构203选择性地安装在卷壳体部204上，使得能够生成打印标签LB2，同时选择性地使用不同类型的带卷。此时，检测安装的带卷300的类型，并且以与上述第三实施例相同的方式，根据类型计算剩余带量M。在下文中，将依次描述这一过程的细节。

本示例性修改的标签生成设备201的上述控制电路410执行控制过程与参考图31在上述示例性改进(1-2)中描述的相同。

即，与上述类似，在步骤S210中，控制电路410将卷检测传感器S1至S4的检测结果存储在上述控制电路410的RAM中，并且在步骤S220，估计是否已经输入生成指令信号。随后，在步骤S230，控制电路410生成打印头驱动数据并将其存储在控制电路410的打印缓冲器中，并且在对应于上述第三实施例的步骤S100的步骤S100′(稍后详细描述)中，执行用于生成其上已经执行想要的打印的打印标签LB2的标签生成处理。

然后，在步骤S240，控制电路410访问上述表存储部410A，并参考表示用于计算用于每种带卷300等等的剩余带量的参数信息的参数表(参见前述的图32)。然后，在参数表中，控制电路410获取对应于在上述步骤S210中检测到的带卷300的类型的参数信息。该参数信息包括带203A的带厚度t和带卷300的卷内径d。

接着，在步骤S250，控制电路410计算剩余带量。该剩余带量的计算方法与在参考图37所述的上述第三实施例中使用的方法相同，并且使用上述“等式C1”和“等式C2”执行计算。即：

M＝π(D²-d²)/4t  ...(等式C1)

D＝2L/θN    ...(等式C2)

与上述第三实施例类似地，从上述参数表获取带厚度t和卷内径d。能基于在预定时间范围中输入到压板辊驱动电路409的电机脉冲信号的数目来计算进给距离L。然后，预定时间范围的编码器脉冲的数目N是根据提供给受检体274的多个检测标记275中的检测标记275从光学传感器251输出的编码器脉冲的数目。注意，在该实施例中，如前所述，在受检体274上形成16个检测标记275，因此角度θ为2π/16＝π/8[rad]。并且该角度θ也被预先存储在RAM中。

因此，控制电路410能基于上述电机脉冲信号的数目来计算进给距离L。然后，控制电路410根据该进给距离L、在对应于进给距离L的上述预定时间范围中从光学传感器251输出的编码器脉冲的数目N，以及从RAM48读取的上述角度θ，基于上述“等式C2”，计算卷300的卷外径D。然后，能根据计算的卷外径D和从上述参数表获取的带厚度t和卷内径d，基于上述“等式C1”，计算剩余带量M。

接着，在步骤S260，控制电路410经由通信电路411B将对应于上述计算的剩余带量M的剩余带量信息输出到另一终端、通用计算机等等。因此，在其他终端或通用计算机的显示部上显示剩余带量M(或可以将剩余带量M显示在提供给标签生成设备201的适当的显示装置上)。然后，该过程在此终止。

上述步骤S100′的详细过程与上述第一实施例的步骤S100的过程相同，现在将参考图38描述其内容。

在上述图38中，在步骤S3110，控制电路410将控制信号(电机脉冲信号)输出到压板辊电路409并通过压板辊电机48驱动压板辊226。因此，开始从带卷300给出和进给带203A。此外，在该步骤S3110，还开始基于上述电机脉冲信号的进给距离的计算。可以通过下面所述来执行计算：例如将该时的电机脉冲信号的计数器值存储在上述RAM等等中作为进给开始时的值，并且在稍后所述的步骤S3165中，获得直到电机脉冲信号的计数器值的偏差(deviation)，或将该时的电机脉冲信号的计数器值清为是初始值的零。此外，在该步骤S3110中，还开始通过上述光学传感器251检测的编码器脉冲的检测(计数)。可以通过例如将该时的编码器脉冲的数目清零，然后计数直到稍后所述的步骤S3165的由光学传感器251检测的编码器脉冲的数目来执行该计数。

接着，在步骤S3120，控制电路410确定是否已经将带203A进给预定距离。与上述第三实施例类似地，例如，该预定距离是带203A的上述打印区域SA的前端到达与热敏头231基本上相对的位置所需的进给距离。可以基于上述电机脉冲信号，或通过使用已知传感器(未示出)检测提供给带203A的标记来确定进给距离。在带进给预定距离前，确定不满足条件，并且过程进入等待循环。然后，一旦带进给预定距离，确定满足条件并且流程进入步骤S3130。

在步骤S3130，控制电路410将控制信号到打印头驱动电路405，使热敏头231在带203的打印区SA中，根据打印头驱动数据，开始打印。

然后，在步骤S3140，控制电路410确定是否完成带203A的上述打印区域SA中的所有打印。在完成所有打印前，不满足条件，并且控制电路410进入等待循环。然后，一旦完成所有打印，确定满足条件并且流程进入步骤S3150。

在步骤S3150，控制电路410确定是否将带203A进一步进给预定距离。以与上述相同的方式，可以基于电机脉冲信号等等，估计此时的进给距离。在带203A被进给预定距离前，确定不满足条件，并且过程进入等待循环。然后，一旦带203A被进给预定距离，确定满足条件并且流程进入步骤S3160。

在步骤S3160，控制电路410停止将电机脉冲信号输出到压板辊驱动电路409，从而停止通过压板辊电机408驱动压板辊226，并且停止从带卷300给出和进给带203A。

接着，在步骤S3165，控制电路410结束在上述步骤S3110中开始的检测进给距离和编码器脉冲，并且计算从步骤S3110到步骤S3165(等于上述预定时间范围)的进给距离L和编码器脉冲的数目N。注意，这种情况下的编码器脉冲的数目N仅由从步骤S3110至步骤S3165的光学传感器251的检测编码器脉冲的数目确定，以及是不受在进给的中间时段中与进给并行地由光学传感器251连续检测的编码器脉冲流的行为影响的值。此外，在该步骤S3165中，计算从步骤S3110开始的进给距离L，从而每次生成一个打印标签LB2时，实质地计算和更新剩余带量M的值(换句话说，将对应于一个打印标签长度的带长度设置为进给距离L)。注意，如稍后所述，也能够通过使用任何其他带长度(例如100mm)作为进给距离L的计算单位并且计算该时间段的编码器脉冲的数目N，从而获得剩余带量M。

因此，随着进给停止，当操作者手动地操作上述切割器杆209时，切割带203A，并且形成其上根据打印头驱动数据执行了打印的打印标签LB2，并将其排出到装置外。在该示例性修改中，省略图38的步骤S3170、步骤S3180和步骤S3190，接着该过程结束。

在上述示例性修改中，卷检测传感器S1至S4获取经由卷壳体机构203安装到卷壳体部204的带卷300的类型信息。光学传感器251光学地检测以与卷300的角速度协同的角速度(在本示例中，相同的角速度)旋转的受检体274的检测标记275。然后，控制电路410基于根据在上述步骤S250中由卷检测传感器S1至S4获取的类型信息的带厚度和内带卷直径、由光学传感器251检测的检测标记275的数目(编码器脉冲的数目)以及由进给距离计算处理计算的进给距离，计算带卷300的剩余带量M。然后，在步骤S260，输出对应于这样计算的剩余带量的剩余带量信息。通过该布置，能够向操作者显示剩余带量M。

利用以与上述第三实施例相同的方式基于对应于带卷300的类型信息的带厚度t和内带卷直径d、光学传感器251的检测结果和进给距离计算处理的检测结果这样计算的剩余带量M，即使在标签生成设备201中使用多种不同类型的带卷300的情况下，也能够计算对应于卷类型的剩余带量M。因此，即使在生成多种不同类型的打印标签LB2的情况下，操作者也能可靠地了解剩余带量M。特别地，当计算剩余带量M时，使用在从上述步骤S110到步骤S165的预定进给距离L期间检测的编码器脉冲的数目N来进行计算，从而使得能够计算剩余带量M，而与在该进给时段期间的带进给速度的值或波动无关。因此，即使在下述情况下也能够可靠地计算剩余带量M，其中所述情况包括在能改变带进给速度设定值的标签生成设备201(例如包括高速打印模式、普通打印模式等等的装置)中使用多个带进给速度的情况，以及就在开始带进给之后和就在停止带进给之前的进给速度不总是恒定的情况。

此外，在该示例性修改中，特别地，控制电路410基于在上述步骤S240中由卷检测传感器S1至S4获取的带卷300的类型信息获取与带卷300有关的带厚度t和内带卷直径d。在步骤S165中，控制电路410获取进给距离L和编码器脉冲的数目N。然后，在步骤S250中，控制电路410使用这样获取的内带卷直径d、带厚度t、进给距离L和编码器脉冲的数目N，基于“等式C1”和“等式C2”，计算剩余带量M。通过这样连续计算的剩余带量M，与例如使用预先准备的余量表识别剩余带量M的情形相比，能高精度地检测剩余带量M并且该精度不受表中的数据量影响。因此，操作者能精细地识别剩余带量M。

此外，在该示例性修改中，特别地，表存储部410A预先存储表示用于每个类型的带卷300的带203A的带厚度t和带卷300的卷内径d的参数表。然后，控制电路410在上述步骤S240中参考参数表，并且获取对应于由卷传感器S1至S4获取的带卷300的类型信息的带厚度t和带卷300的卷内径d作为参数信息。此外，通过使用预先准备的参数表这样识别的带厚度t和带卷300卷内径，与除带卷类型信息外，还通过卷检测传感器S1至S4获取带厚度t和带卷300的卷内径d的情形相比，能减少待获取的信息量并且简化是机械传感器机构的卷检测传感器S1至S4的结构。

(4)对于每个实施例共同的示例性修改

(4-1)当第一光学传感器为透射传感器时

尽管在上文中，将反射传感器用作第一光学传感器251，但也可以使用透射传感器。现在，将参考图42，描述使用透射第一光学传感器51′的情形下的盒附近的构造。

在图42中，该示例性实施例的第一光学传感器51′是透射光学传感器，其包括发光部51a′和光接收部51b′，并且使用光接收部51b′检测从发光部51a′输出并透射通过受检体73的检测光。发光部51a′提供到开/闭盖102的内部，并且将光接收部51b′提供到盒保持器27的底部27b。当开/闭盖102关闭时，发光部51a′和光接收部51b′放置成面对安装到盒保持器27的盒10等等的一侧和另一侧。受检体73的检测标记75由透明或半透明光学透射区域75c(未示出)和光学隔离区域75c(未示出)组成。

分别在对应于盒壳体70的上部70u和下部70d的位置中提供通过其透射来自上述第一光学传感器51′的检测光的两个透射孔72A′和72B′。此外，在该示例性修改中，尽管可以在提供的膜构件73或74中的任何一个上形成检测标记75以接触带卷17、17′和17″的宽度方向(图42中的垂直方向)上的两端，但在图42所示的示例中，也可以当盒10等等安装到盒保持器27上时在上侧的膜构件73上形成检测标记75。因此，在该示例性修改中，可以将膜构件73适当地称为“受检体73”。

除上文外，部件与上述实施例中相同。

根据该示例性修改，使用透射第一光学传感器51′，由此不需要如在使用反射第一光学传感器51的情况下那样提供以可相对于盒保持器27缩回和伸出的方式支撑传感器的传感器支撑机构60。这使得能够简化标签生成设备100的结构。此外，能够将膜构件73和74中的任何一个构造成受检体，从而提高设计的自由度。此外，即使在如图42所示上侧上的膜构件73用作受检体73的情况下，受检体73由透明或半透明膜构件制成，由此操作者能经余量观察窗71通过受检体73观察带卷17、17′和17″。此时，检测标记75被提供给受检体73的外围端，并且当观察剩余带量时，受检体73不会变为检测标记75的阻碍。

(4-2)当在剩余带量变低时发出警报时

当剩余带量变为低于或等于预定下限时，可以发出警报。现在，将参考图43，描述由该示例性修改的控制电路40执行的控制内容。

在图43中，步骤S10至步骤S50与前述的图11的相同，并且将省略其描述。在接下来的步骤S55，控制电路40估计在上述步骤S50中计算的剩余带量是否下降到或低于下限。例如，该下限是预置为警告操作者剩余带量的值，并被预先存储在RAM48中。如果剩余带量小于或等于下限，那么确定满足条件并且流程进入步骤S57。

在步骤S57，控制电路40经由通信线路NW将对应于上述计算的剩余带量的剩余带量信息以及表示剩余带量低的预定警报信息输出到操作终端400。结果，在操作终端400的显示部401上显示剩余带量和警报。然后，该处理在此终止。

另一方面，如果在上述步骤S55中剩余带量大于下限，那么确定不满足条件，并且流程进入步骤S60。步骤S60与上述图11中的步骤相同，并且上述剩余带量信息经由通信线路NW输出到操作终端400。因此，在操作终端400的显示部401上显示剩余带量。然后，该处理在此终止。

根据上述示例性修改，当剩余带量降低为低于预定值时，向操作者发出警报，使得能够防止出现操作者未意识到带已经到头并且在没有任何带的情况下执行打印时会导致的装置故障。

注意，尽管仅将下限确定为上述实施例中的阈值，但可以预先设置递增设置的多个阈值，并且每次剩余量下降到或低于这些阈值中的每一个时，可以将对应于阈值中的每一个的递增剩余量信息分别输出到操作终端400。通过该布置，随着剩余带量逐渐减少，能够通过诸如“高”、“中”或“低”的文本显示、诸如条图形的图形或者符号显示，或任何其他类型的显示，在剩余带量的各阶段，通知操作者。

此外，尽管上文已经描述了示例性情形，其中，示例性修改应用于标签生成设备100的控制电路40的控制，但也能将示例性修改应用于图31等等中所示的标签生成设备201的控制电路410的控制。在这些情形的每一个中，也能实现与上述相同的优点。

(4-3)其他

尽管上文已经描述了示例性情形，其中，在上述实施例和示例性修改中的每一个中，受检体74和274被提供到盒10和带卷300，但本发明不限于此，允许将受检体提供到标签生成设备的带侧或设备壳体侧。在将受检体提供到设备壳体侧的情况下，可以经由适当的旋转传送机构将卷的旋转传送到被提供到设备壳体侧的受检体，从而以与卷的旋转协同的角速度(不一定是相同的角速度)旋转受检体，使得检测这样旋转的受检体的角速度。同样在这种情况下，实现与上述相同的优点。

此外，尽管在上文中，与标签生成设备100和201分开的操作终端400的显示部401用作用于显示剩余带量的显示装置，但本发明不限于此，允许与标签生成设备100和201一体地形成显示部，并将其用作显示装置。

此外，尽管结合示例性情形描述了上文，其中，通过切割器28和切割器单元208切割打印的打印标签带23，以生成打印标签LB1，但本发明不限于此。即，在从卷给出的带上连续地布置预先分离成对应于标签的预定大小的标签框(label mount)(所谓的模切标签)的情况下，本发明也可以应用于不通过切割器28或切割器单元208切割标签，而是在将带从带排出口104排出(或排出到托盘206上)后，仅从带上剥去标签框(已经执行相应打印的标签框)，以便形成打印标签LB1的情形。

注意在上文中，在每一图，诸如图8和图26中所示的箭头表示信号流的示例，但信号流方向不限于此。同时，注意，本发明不限于图11、图12、图31、图33、图35、图38等等的流程图中所示的过程，并且在不背离本发明的精神和范围的情况下，也可以进行过程添加和删除以及顺序改变。

此外，除上述外，如果适合，可以适当地组合利用根据上述实施例和修改示例的方法。

Claims (32)

1.一种标签生成设备，包括：

构成设备外壳的设备壳体；

在所述设备壳体上布置的卷保持器，用于可拆卸地在其上安装缠绕有标签生成带的带卷；

光学检测装置，用于光学地检测沿受检体的外周方向以预定间隔形成的多个检测标记，所述受检体被提供为在安装到所述卷保持器的所述带卷的一侧或所述设备壳体的一侧上，以与所述带卷的角速度协同的角速度旋转；

余量识别装置，用于基于所述光学检测装置的检测结果来识别所述带卷的剩余带量；以及

余量相关信息输出装置，用于将与由所述余量识别装置识别的所述剩余带量有关的余量相关信息输出到显示装置。

2.如权利要求1所述的标签生成设备，进一步包括类型信息获取装置，用于获取安装到所述卷保持器的所述带卷的类型信息；其中：

所述余量识别装置基于由所述类型信息获取装置获取的所述类型信息以及所述光学检测装置的检测结果来识别所述带卷的剩余带量。

3.如权利要求2所述的标签生成设备，进一步包括第一存储装置，用于存储余量表，所述余量表表示对于每种类型的所述带卷，所述带卷的剩余带量与角速度之间的关系；其中：

所述余量识别装置通过参考所述余量表中与由所述类型信息获取装置获取的所述类型信息相对应的所述关系并且提取基于所述光学检测装置的检测结果的与所述带卷的角速度相对应的所述剩余带量，来识别所述带卷的剩余带量。

4.如权利要求2所述的标签生成设备，进一步包括参数信息获取装置，用于基于由所述类型信息获取装置获取的所述类型信息获取与所述带卷有关的参数信息；其中：

所述余量识别装置通过使用由所述参数信息获取装置获取的所述参数信息以及基于所述光学检测装置的检测结果的所述带卷的角速度、基于预定计算公式、计算所述剩余带量，来识别所述带卷的剩余带量。

5.如权利要求4所述的标签生成设备，进一步包括第二存储装置，用于存储参数表，所述参数表表示对于每种类型的所述带卷，所述标签生成带的带厚度和所述带卷的内径；其中：

所述参数信息获取装置通过参考所述参数表来获取与所述类型信息相对应的所述带卷的内径和所述标签生成带的带厚度，作为所述参数信息；并且

所述余量识别装置通过使用由所述参数信息获取装置获取的所述标签生成带的带厚度和所述带卷的内径、基于预定计算公式、计算所述剩余带量，来识别所述带卷的剩余带量。

6.如权利要求5所述的标签生成设备，进一步包括进给装置，用于以进给速度S[mm/s]进给从所述带卷给出的所述标签生成带；其中：

所述余量识别装置使用由所述参数信息获取装置获取的所述标签生成带的带厚度t[mm]和所述带卷的内径d[mm]，以及基于所述光学检测装置的检测结果的所述带卷的角速度ω[rad/s]、基于用作所述预定计算公式的等式1和等式2，来识别所述剩余带量M：

M＝π(D²-d²)/4t    ...等式1

D＝2S/ω...等式2。

7.如权利要求2所述的标签生成设备，其特征在于：

所述卷保持器是盒保持器，所述盒保持器用于可拆卸地在其上安装带盒，所述带盒在盒壳体内包括所述带卷；

所述类型信息获取装置获取安装到所述盒保持器的所述带盒的类型信息；并且

所述光学检测装置从所述盒壳体的外部光学地检测在所述受检体上形成的所述多个检测标记，所述受检体被提供为以与安装到所述盒保持器的所述带盒的盒壳体内的所述带卷相同的角速度旋转。

8.如权利要求1所述的标签生成设备，进一步包括：

进给装置，用于进给从所述带卷给出的所述标签生成带；

进给距离计算装置，用于计算由所述进给装置产生的进给距离；以及

厚度计算装置，用于使用基于所述光学检测装置的检测结果连续检测所述多个检测标记的检测周期的历史信息和由所述进给距离计算装置计算的所述进给距离、基于预定计算公式、来计算所述标签生成带的带厚度；其中：

所述卷保持器可拆卸地安装将所述标签生成带缠绕在具有预定外径的缠绕芯上的所述带卷；以及

所述余量识别装置通过使用由所述厚度计算装置计算的所述带厚度、所述缠绕芯的所述外径，以及所述历史信息、基于预定计算公式、计算所述剩余带量，来识别所述带卷的剩余带量。

9.如权利要求8所述的标签生成设备，其特征在于：

所述厚度计算装置基于与所述进给装置的进给相关联的由所述进给距离计算装置计算的所述进给距离变为L时的进给距离L[mm]的进给前的所述检测周期E[msec]的平方值与进给距离L的进给后的所述检测周期E′[msec]的平方值之间的差，作为所述历史信息，来计算所述标签生成带的带厚度。

10.如权利要求9所述的标签生成设备，其特征在于：

所述厚度计算装置基于下述公式，通过进一步使用预先确定的所述多个检测标记的布置节距角θ[rad]，来计算所述标签生成带的带厚度t[mm]：

t＝πS²/θ²L×(E²-E′²)等式A；

所述进给装置以预先确定的进给速度S[mm/s]进给所述标签生成带；以及

所述余量识别装置使用下述等式，使用由所述厚度计算装置计算的所述标签生成带的带厚度t[mm]、所述缠绕芯的所述外径d[mm]，以及基于所述光学检测装置的检测结果的所述带卷的角速度ω[rad/s]，来计算给出所述带卷的卷外径D[mm]的所述剩余带量M[mm]：

M＝π(D²-d²)/4t  ...等式B

D＝2s/ω...等式C。

11.如权利要求10所述的标签生成设备，进一步包括第三存储装置，用于存储余量表，所述余量表表示对于每种类型的所述带卷，所述剩余带量与所述带卷的所述角速度和所述检测周期中的至少一个之间的关系；其中：

所述余量识别装置通过参考所述余量表中与由所述厚度计算装置计算的所述带厚度相对应的所述关系并且提取与基于所述光学检测装置的检测结果的所述带卷的角速度和连续地检测所述多个检测标记的检测周期中的至少一个相对应的所述剩余带量，来识别所述带卷的剩余带量。

12.如权利要求8所述的标签生成设备，其特征在于：

所述卷保持器是盒保持器，所述盒保持器用于可拆卸地在其上安装带盒，所述带盒在盒壳体内包括所述带卷；以及

所述光学检测装置从所述盒壳体外部光学地检测在安装到所述盒保持器的所述带盒的盒壳体内提供的所述受检体的所述多个检测标记。

13.如权利要求1所述的标签生成设备，进一步包括：

类型信息获取装置，用于获取安装到所述卷保持器的所述带卷的类型信息；

第四存储装置，用于存储参数表，所述参数表表示对于每种类型的所述带卷，所述标签生成带的带厚度和所述带卷的内径；

参数信息获取装置，用于通过参考所述参数表获取与由所述类型信息获取装置获取的所述类型信息相对应的所述带卷的内径和所述标签生成带的带厚度；

进给装置，用于进给从所述带卷给出的所述标签生成带；以及

进给距离计算装置，用于计算由所述进给装置产生的进给距离；其中：

所述余量识别装置通过使用由所述参数信息获取装置获取的所述标签生成带的带厚度和所述带卷的内径、由所述光学检测装置检测到的所述检测标记的数目；以及由所述进给距离计算装置计算的所述进给距离、基于预定计算公式、计算所述剩余带量，来识别所述带卷的剩余带量。

14.如权利要求13所述的标签生成设备，其特征在于：

在由所述光学检测装置检测到N个所述检测标记时由所述进给距离计算装置计算出进给距离L[mm]的情况下，所述余量识别装置通过使用数目N和进给距离L、基于预定计算公式、计算所述剩余带量，来识别述带卷的剩余带量。

15.如权利要求14所述的标签生成设备，其特征在于：

所述余量识别装置使用预先确定的所述多个检测标记的布置节距角θ[rad]、所述检测标记的数目N和所述进给距离L、以及由所述参数信息获取装置获取的所述标签生成带的带厚度t[mm]和所述带卷的内径d[mm]、基于给出了所述带卷的卷外径D[mm]的下述等式，来计算所述剩余带量：

D＝2L/θN    ...等式A

M＝π(D²-d²)/4t  ...等式B。

16.如权利要求13所述的标签生成设备，进一步包括第五存储装置，用于存储余量表，所述余量表表示对于每种所述带卷，所述检测标记的数目N和所述进给距离L与所述剩余带量之间的关系；其中：

所述余量识别装置通过参考所述余量表中与由所述类型信息获取装置获取的所述类型信息相对应的所述关系并且提取当在由所述光学检测装置检测到N个所述检测标记时由所述进给距离计算装置检测到进给距离L时与数目N和进给距离L相对应的所述剩余带量，来识别所述带卷的剩余带量。

17.如权利要求13所述的标签生成设备，其特征在于：

所述卷保持器是盒保持器，所述盒保持器用于可拆卸地在其上安装带盒，所述带盒在盒壳体内包括所述带卷；

所述类型信息获取装置获取安装到所述盒保持器的所述带盒的类型信息；

所述第四存储装置存储所述参数表，所述参数表表示对于每种所述盒，所述标签生成带的所述带厚度和所述带卷的所述内径；并且

所述光学检测装置从所述盒壳体外部光学地检测在所述受检体上形成的所述多个检测标记，所述受检体被提供为以与安装到所述盒保持器的所述带盒的盒壳体内的所述带卷相同的角速度旋转。

18.如权利要求1所述的标签生成设备，其特征在于：

所述卷保持器是盒保持器，所述盒保持器用于可拆卸地在其上安装带盒并被提供给所述设备壳体，所述带盒在盒壳体内包括所述带卷；

所述光学检测装置从所述盒壳体外部光学地检测在所述受检体上沿外周方向以预定间隔形成的所述多个检测标记，所述受检体被提供为以与安装到所述盒保持器的所述带盒的盒壳体内的所述带卷相同的角速度旋转；

所述余量识别装置使用基于所述光学检测装置的检测结果的所述带卷的角速度和所述带卷的剩余带量之间的预定关系，来计算剩余带量；并且

所述余量相关信息输出装置将与由所述余量识别装置计算的所述剩余带量有关的余量相关信息输出到显示装置。

19.如权利要求18所述的标签生成设备，进一步包括被提供给所述盒保持器的传感器支撑装置，用于以能够相对于所述盒保持器的底部前进和后退的方式支撑所述光学检测装置。

20.如权利要求19所述的标签生成设备，进一步包括传感器位置检测装置，用于检测处于与安装到所述盒保持器的所述带盒的所述盒壳体接触的状态下的、沿前进和后退方向的所述光学检测装置的位置。

21.如权利要求18所述的标签生成设备，其特征在于：

所述余量相关信息输出装置在由所述余量识别装置计算的剩余带量少于或等于预置下限的情况下输出警报信息作为所述余量相关信息。

22.如权利要求18所述的标签生成设备，其特征在于：

所述余量相关信息输出装置在由所述余量识别装置计算的剩余带量变为少于或等于预先递增设置的多个阈值中的每一个的情况下，分别输出与每一阈值相对应的递增余量信息作为所述余量相关信息。

23.如权利要求18所述的标签生成设备，其特征在于：

所述余量相关信息输出装置输出与由所述余量识别装置计算的剩余带量相对应的带余量信息，作为所述余量相关信息。

24.一种带盒，所述带盒被构造成在盒壳体中包括缠绕有标签生成带的带卷，所述带盒包括：

受检体，在所述受检体上沿所述带卷的外周方向以预定间隔形成多个检测标记，所述受检体被提供在所述盒壳体内以与所述带卷相同的角速度旋转；以及

在所述盒壳体上提供的至少一个透射孔。

25.如权利要求24所述的带盒，其特征在于：

带盒被构造成可拆卸地安装在用于生成打印标签的标签生成设备的盒保持器上，并且

由用于光学地检测所述受检体的所述检测标记的光学检测装置输入和输出的所述检测光从所述盒壳体的外部透射通过所述透射孔。

26.如权利要求24所述的带盒，其特征在于：

所述盒壳体包括在所述透射孔周围提供的接触部。

27.如权利要求26所述的带盒，其特征在于：

所述接触部与以能够相对于所述标签生成设备的所述盒保持器前进和后退的方式构造的所述光学检测装置接触。

28.如权利要求26所述的带盒，其特征在于：

所述透射孔在其内周表面上包括减缩部。

29.如权利要求28所述的带盒，其特征在于：

所述减缩部能够与所述光学检测装置的前端部接合。

30.如权利要求26所述的带盒，其特征在于：

所述接触部被构造成相对于所述盒壳体的表面，根据所述标签生成带的带宽，突出和凹陷预定距离的台阶部。

31.如权利要求24所述的带盒，其特征在于：

所述受检体是圆形膜构件，用于与所述带卷的卷轴协同地旋转，以便接触所述带卷的宽度方向上的一个侧端。

32.如权利要求31所述的带盒，其特征在于：

所述受检体是所述膜构件，所述膜构件是透明或半透明的，其中在径向方向上的外周端上形成每个均包括光反射区域和光吸收区域的所述多个检测标记。

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