CN102233659B

CN102233659B - 带表皮面板的成形方法及带表皮面板

Info

Publication number: CN102233659B
Application number: CN201010214906.5A
Authority: CN
Inventors: 鹫见武彦
Original assignee: Kyoraku Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 2010-04-21
Filing date: 2010-07-01
Publication date: 2015-09-30
Anticipated expiration: 2030-07-01
Also published as: JP2011224897A; US20110262736A1; JP5613442B2; US10232598B2; CN102233659A

Abstract

本发明提供一种能够稳定地成形薄壁表皮片材的带表皮面板的成形方法以及带表皮面板。利用挤出装置(52)挤压出带表皮面板中作为夹芯板的表皮材料的非发泡树脂外层、和发泡树脂内层相层叠的一对多层树脂片(P)。将树脂片(P)供给到相对而置的一对分割式模具(71A、71B)之间后，使树脂片(P)与一对分割式模具(71A、71B)的周围接触以形成密闭空间，通过吸引密闭空间使树脂片(P)被挤压到一对分割式模具的模穴(72A、72B)上，由此使所形成的树脂片(P)呈夹芯板的大致外形形状。

Description

带表皮面板的成形方法及带表皮面板

技术领域

本发明涉及一种用表皮片材覆盖芯材的带表皮面板及其成形技术。

背景技术

从过去，带表皮面板在如汽车、飞机等输送机械、建材、电气设备的壳体、体育休闲等多种用途上被广泛使用。带表皮面板为利用表皮片材覆盖芯材的面板，具有使用表皮片材仅覆盖芯材一个面的面板和使用表皮片材覆盖芯材双面的面板。利用表皮片材仅覆盖芯材一个面的带表皮面板用于因使用者看不到而无需用表皮片材覆盖住芯材另一个面的用途等上，例如用于建筑业等。利用表皮片材覆盖芯材双面的带表皮面板也可称为夹芯板。夹芯板包括两片表皮片材和夹在两片表皮片材之间的芯材。即，在夹芯板中，表皮片材、芯材和表皮片材的层叠结构是夹芯板的基本结构。

在专利文献1中公开有一种使用一对分割式模具和由熔融状态的热可塑性树脂材料构成的一对树脂片的夹芯板的成形方法。在该成形方法中，通过一对分割式模具和由T型模头挤出的熔融状态的一对树脂片来夹住芯材，由此成形表皮片材的同时，使表皮片材和芯材相熔接在一起。专利文献1还公开了一种优选的芯材成形方法以及夹芯板的成形方法，例如，树脂制的夹芯板适用于汽车货箱底板时的芯材的成形方法以及夹芯板的成形方法。即，公开了一种为了收纳于汽车的有限空间内而具有复杂外形的芯材的成形方法以及夹芯板的成形方法。

专利文献1：国际公开号WO2009/136489

发明内容

带表皮面板所要求的规格根据其用途而不同。例如，作为带表皮面板，将树脂制的夹芯板应用在汽车货箱底板时，要求其具有轻量化和高刚性的特点。即，货箱底板由于用于放置重物，因此要求其具有承受货物重量的刚性(尤其是抗弯刚性)的同时从提高燃料消耗率的观点考虑要求其轻量化。对于这一点，根据所述专利文献1，由于使用具有中空部的较轻的芯材和刚性高于芯材的带表皮片材，因此认为得到了轻量化和高刚性的效果。

近年来，对于带表皮面板，其用途并不限于汽车货箱底板，也应用在确保高刚性的同时要求进一步轻量化的用途上，如浴缸盖等方面。因此，本案发明人以带表皮面板的轻量化为目的，试用了表皮片材比现有的还要薄的，然而发现难以达到轻量化的目的，其理由如下：即，首先，薄壁树脂片被挤压后马上被急速冷却并凝固，因此无法与芯材充分地熔接在一起。其次，在被挤出的树脂片中，由于其为薄壁，因此容易发生表面呈波纹状的所谓的窗帘现象。如果在树脂片上发生窗帘现象，则树脂片在成形之前进行自身熔接而损坏其在分割式模具内的成形性。

由此，在发明的一个方面，本发明的目的在于提供一种能够稳定地成形薄壁表皮片材的带表皮面板的成形方法和带表皮面板。

在第一方面，提供一种利用表皮片材覆盖芯材的带表皮面板的成形方法。该带表皮面板的成形方法包括以下步骤：

(A)挤压出层叠作为表皮片材的非发泡树脂外层、和发泡树脂内层的多层树脂片；

(B)将芯材熔接在树脂片的内层。

在第二方面，提供一种利用表皮片材覆盖芯材的带表皮面板。该带表皮面板包括：

(C)第一树脂片，为非发泡树脂，作为所述表皮片材；

(D)第二树脂片，为发泡树脂，设置在第一树脂片的内侧，以与第一树脂片一体层叠的状态由多层模头挤出并被成形；

(E)芯材，与第二树脂片相熔接。

根据本发明的带表皮面板的成形方法以及带表皮面板，能够稳定地成形出薄壁的表皮片材。

附图说明

图1为第一实施方式的夹芯板的整体立体图；

图2为第一实施方式的夹芯板的截面图；

图3为第一实施方式的夹芯板的成形装置的整体结构的示意图；

图4为表示第一实施方式的T型模头的构成例(三层用)的截面图；

图5为表示第一实施方式的T型模头的构成例(两层用)的截面图；

图6为第一实施方式的由T型模头挤压出的多层树脂片的部分截面的示意图；

图7为在第一实施方式的夹芯板的成形方法中，在树脂片和分割式模具的模穴之间形成有密闭空间的状态示意图；

图8为在第一实施方式的夹芯板的成形方法中，树脂片形成为沿分割式模具的模穴的形状的状态示意图；

图9为在第一实施方式的夹芯板的成形方法中，将芯材插入到分割式模具内的状态示意图；

图10为在第一实施方式的夹芯板的成形方法中，将分割式模具移动到闭合位置的状态示意图；

图11为在第一实施方式的变形例中，用于说明对圆筒状多层型坯进行切断的同时进行挤压的挤出装置的图；

图12为在第一实施方式的变形例中，圆筒状多层型坯被切断之前的截面形状示意图；

图13为在第一实施方式的变形例中，相对于熔融状态的树脂片挤压芯材之前的状态示意图；

图14为在第一实施方式的变形例中，相对于熔融状态的树脂片将芯材挤压至分割式模具的模穴的状态示意图；

图15为在第二实施方式的夹芯板的成形方法中，将芯材插入到分割式模具内的状态示意图；

图16为在第二实施方式的夹芯板的成形方法中，将分割式模具移动到闭合位置的状态示意图。

附图标记说明

1夹芯板

11第一树脂片

12第二树脂片

15芯材

50成形装置

52、62挤出装置

54合模装置

61A、61B T型模头

65A、65B辊

71A、71B分割式模具

72A、72B模穴

73A、73B真空腔

74A、74B夹断部

75A、75B滑动部

81A、81B储压器

82A、82B柱塞

83A、84B挤出机

84A、84B树脂供给料斗

81、82、83流道

91、92、93歧管

101、102、103节流杆

120机械手

P树脂片

具体实施方式

以下，对作为本发明的带表皮面板的第一实施方式的夹芯板及其成形方法进行说明。

(1)夹芯板

以下，参照图1和图2，对本实施方式的夹芯板1进行说明。

如图1所示，本实施方式的夹芯板1作为其一例具有大致呈长方体的外形。如图2截面图中更清楚地表示那样，夹芯板1包括：第一树脂片11和第二树脂片12，为热可塑性树脂，设置在正面和背面两侧；芯材15，夹在正面和背面侧的树脂片之间。第二树脂片12设置在芯材15的上部，第一树脂片11设置在第二树脂片12的上部而构成夹芯板1的薄壁表皮片材。即，夹芯板1为层叠构造物，由正面侧的树脂片11、12、芯材15和背面侧的树脂片11、12构成。

在本实施方式的夹芯板1中，第一树脂片11和第二树脂片12通过下述方法获得：通过挤出装置以层叠的状态被挤出的多层树脂片(熔融树脂)在模具内成形，由此得到第一树脂片11和第二树脂片12。此时，在模具内与芯材15相熔接的内层的第二树脂片12使用发泡树脂，相当于夹芯板1的表皮片材的外层的第一树脂片11使用薄壁的非发泡树脂。

在本实施方式的夹芯板1中，芯材15通过使用如热可塑性树脂来成形。对树脂材料不进行限定，例如，为如聚丙烯、聚乙烯等的聚烯烃、聚酰胺、聚苯乙烯、如聚氯乙烯等的丙烯酸衍生物中的任一种，或者包括其中2种以上的混合物。为了使芯材15在夹芯板1中所占的体积比例大，且轻量化，优选使用通过发泡剂发泡的发泡树脂。另外，从充分提高与作为发泡树脂的第二树脂片12的熔接强度方面考虑，也优选芯材15为发泡树脂。成为芯材15的发泡树脂的发泡倍率例如在10～60倍的范围内，代表性的发泡倍率为30倍。

另外，发泡倍率是指发泡前的混合树脂密度与发泡树脂发泡后的表观密度之比。

另外，为了进一步提高芯材15和第二树脂片12的熔接强度，两者优选的是如含有相同的树脂材料等相互具有高亲和性的材料。例如，芯材15由发泡聚苯乙烯(PS)构成，第二树脂片12由含发泡聚苯乙烯的材料构成。芯材15也可由发泡聚丙烯构成，第二树脂片12也可由含发泡聚丙烯的材料构成。第二树脂片12的发泡倍率在1.5～15倍的范围，代表性的是4倍，优选为2.5～10倍。

在此，如果芯材15与第二树脂片12之间的SP值差在2.0(cal/cm³)以下，优选为0.5(cal/cm³)以下，则两个材料的亲和性高且能够进一步提高熔接强度，因此优选。其中，SP值是solubility parameter(溶解度参数)的略称，是一种溶解性的尺度，本说明书中的SP值是通过FEDORS法求出来的值。

例如，聚丙烯的SP值约为8.1(cal/cm³)，聚苯乙烯的SP值约为9.1(cal/cm³)。

芯材15的发泡倍率优选与第二树脂片12的发泡倍率不同。由此，在较宽的频域中，能够提高对进入到夹芯板1的声音的隔音性能(吸声性能)或提高对进入到夹芯板1的振动的振动吸收效果。更优选芯材15的发泡倍率大于第二树脂片12的发泡倍率。由此，通过设置在夹芯板1的表皮片材附近的、低发泡倍率的第二树脂片12而确保夹芯板1对外部输入的刚性，同时通过夹芯板1中占较大体积比的、具有高发泡倍率的芯材15能够实现整个夹芯板1的轻量化。

在本实施方式的夹芯板1中，外层的第一树脂片11并不限定该树脂材料，但为了确保夹芯板1的刚性其由非发泡树脂形成。另外，第一树脂片11和第二树脂片12通过一体挤出多层树脂片的挤出装置以相互层叠的状态被挤出，因此，从再利用的观点考虑，第二树脂片12优选由与第一树脂片11相同成分的树脂材料构成。第二树脂片12为发泡树脂，虽然有时残留有发泡剂或发泡成核材料，但优选的是，除了发泡剂和发泡成核材料的残留成分之外的成分，第一树脂片11和第二树脂片12的成分相同。例如，还考虑成形性，对于第一树脂片11和第二树脂片12均在作为主材料的聚丙烯(PP)中混合聚苯乙烯(PS)和苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)。其中，上述SEBS是为了提高PP和PS的相容性而被混合。例如，第一树脂片11和第二树脂片12含有以60～75重量百分比的PP、20～33重量百分比的PS和5～7重量百分比的SEBS的方式进行配比的材料。如果将这样的混合材料用在第一树脂片11和第二树脂片12，则能够提高用PP或PS的发泡树脂形成芯材15时的、第二树脂片12和芯材15的亲和性，由此，如上所述地能够提高芯材15与第二树脂片12的熔接强度。

对于外层的第一树脂片11，为了增加刚性和强度也可以使用混入有玻璃填料的树脂材料进行成形。

作为玻璃填料可举出玻璃纤维、玻璃布、玻璃纤维复合无纺布等的玻璃纤维布、玻璃珠、玻璃鳞片、玻璃粉、磨制玻璃等。作为玻璃种类可举出E玻璃、C玻璃、A玻璃、S玻璃、D玻璃、NE玻璃、T玻璃、石英、低介电常数玻璃、高介电常数玻璃等。

然而，并不限定于玻璃填料，也可以混入用于提高刚性的滑石粉、碳酸钙、硅灰石(Wollastonite)、镁系材料等无机填料、碳纤维等。

芯材15的厚度根据夹芯板1的目标厚度且根据用于确保夹芯板1的目标刚性的树脂片的厚度来适宜确定，对此并没有特别的限定，如10mm左右。外层的第一树脂片11的厚度优选0.1mm～0.6mm的范围，代表性的是0.5mm。即，若第一树脂片11的厚度为0.1mm以上，则能够确保汽车货箱底板等所需刚性，若第一树脂片11的厚度为0.6mm以下，则有助于达到轻量化。内层的第二树脂片12由发泡树脂构成，由于对夹芯板1的刚性的贡献不大，因此从刚性的观点考虑，其厚度不限定。但是，为了防止第一树脂片11和第二树脂片12以一体层叠的状态从挤出装置挤出后马上被急速冷却而凝固，优选第一树脂片11和第二树脂片12的总厚度例如确保1.0mm以上。例如，第二树脂片12的厚度设定为1.0mm。

在本实施方式的夹芯板1中，作为用于第二树脂片12和芯材15的发泡剂，可举出公知的物理发泡剂、化学发泡剂和其混合物。例如，作为物理发泡剂可适用空气、二氧化碳、氮气等的无机系物理发泡剂；丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等的有机系物理发泡剂。另外，作为化学发泡剂，如可以举出偶氮二甲酰胺(ADCA)、N，N’-二亚硝基五亚甲基四胺、4，4′-氧代双苯磺酰肼、3，3’-二磺酰肼二苯砜、对甲苯磺酰氨基脲、三肼基三嗪或偶氮二异丁腈等的有机发泡剂，作为无机发泡剂可举出柠檬酸、草酸、富马酸、邻苯二甲酸、苹果酸、酒石酸、环己烷-1，2-二羧酸、樟脑酸、乙二胺四乙酸、三亚乙基四胺六乙酸、氮酸等的聚羧酸和碳酸氢钠、碳酸氢钠铝、碳酸氢钾、碳酸氢铵、碳酸铵等的无机碳酸化合物的混合物，或柠檬酸二氢钠、草酸钾等的聚羧酸盐。

(2)夹芯板的成形方法

接下来，参照图3～图9，对通过模具成形出本实施方式的夹芯板1的成形装置及方法进行说明。

首先，对本实施方式的夹芯板1的成形装置进行说明。

如图3所示，本实施方式的成形装置50包括挤出装置52和配置在挤出装置52下方的合模装置54。从挤出装置52被挤压出的熔融状态的树脂片P被输送到合模装置54，并在合模装置54中熔融状态的树脂片P被成形。其中，图3以截面图的方式仅表示合模装置54和熔融状态的树脂片P。

挤出装置52具有T型模头61A、61B、储压器81A、81B、柱塞82A、82B、挤出机83A、84B和树脂供给料斗84A、84B。然而，各个T型模头是多层用T型模头(多层模头)，但由于各层的树脂材料被供给到各T型模头的结构相同，因此为方便起见，在图3中仅示出对应于单层的储压器、柱塞、挤出机和树脂供给料斗。

在挤出装置52中，适用下述共挤出法：利用多个挤出机使对应于各层的多层树脂原料成可塑化熔融状态，并在T型模头61A、61B内使该熔融树脂层叠而被一体化后挤压至模头外。在各个T型模头中，作为利用共挤出法而生成多层树脂片的方法，已知的有多歧管方式和分流块方式，此处可使用任一种方式。图4为表示一例多歧管方式中T型模头61A、61B的结构的截面图。图4所示的例子中，多种(在图4中为3种)熔融树脂向流道81～83被导入并被引导，然后分别经过歧管91～93后在模头的宽度方向上扩展。在各歧管的下流侧设置有对应各个熔融树脂的节流杆101～103，由此能够个别地调整各个熔融树脂在宽度方向上的流量和厚度。然后，各个熔融树脂在模头前端的附近被汇合而被层叠，并向模头外部挤出。然而，在汇合后也可设置节流杆，由此在被层叠的状态下也可以进一步进行宽度方向上的流量调整。如上所述，在该多歧管方式中，由于能够个别地在宽度方向上对各个熔融树脂进行流量调整，因此也适合层叠具有不同流动性的熔融树脂。

另外，图5为表示另一例多歧管方式的T型模头61A、61B的结构的截面图。图4所示的T型模头用于挤压三层树脂片，图5所示的T型模头用于挤压两层树脂片。对于图5所示的两层用T型模头，其与图4所示的三层用T型模头的不同点是无需具有流道82、歧管92、节流杆102。

另一方面，虽然并没有对分流块方式进行图示，但其挤出方法大体为如下：即，在分流块方式中，模具中仅有一个歧管且在模头中心的入口处设置有分流块。该分流块的宽度与模头的宽度相比极其狭窄，且各个熔融树脂在该区块内层叠并汇合。该层叠的熔融树脂被导入到模头内并经过单一的歧管，在模头的宽度方向上扩展。在设置在歧管下流侧的节流杆处调整被层叠的熔融树脂的在宽度方向上的流量和厚度。被层叠的熔融树脂在节流杆的下流处向模头外部挤压出去。

以下，作为本实施方式的挤出装置52的T型模头61A、61B，对使用图5所示的两层用T型模头的情况进行说明。

在挤出装置52中，挤出机83A、83B的挤出能力虽然可以根据夹芯板1的大小而进行适当的选择，但从缩短夹芯板1的成形周期方面考虑，优选50kg/小时以上的挤出机。

在挤出装置52中，树脂片的挤出速度根据T型模头61A、61B和储压器81A、81B来进行设定。另外，从防止下降(drawdown)现象方面考虑，对于在T型模头61A、61B中进行的树脂片的挤压，优选其在40秒内完成，进一步优选其在30秒内完成。由此，存储于储压器81A、81B内的熔融树脂材料从T型模头61A、61B处能够以每1cm²50kg/小时以上的速度、优选以60kg/小时以上的速度被挤出来。此时，可以将T型模头61A、61B的模头前端的狭缝通过根据树脂片的挤出速度发生变化来进一步抑制下降的影响。即，从进行挤压开始渐渐使T型模头61A、61B的狭缝间隔扩大，在挤压结束时使该狭缝最大，由此能够抑制因树脂片的自重而使其厚度以逐渐加厚的方式发生变化的现象，能够使树脂片在上下方向的较广范围内具有均匀厚度。由此，将后述的一对分割式模具从开启位置移动到闭合位置的这段时间内，能够使树脂片的厚度变得均匀。

图6表示分别挤出自T型模头61A、61B的多层树脂片P的截面。如图6所示，多层树脂片P由成形后作为第一树脂片11的熔融状态的非发泡树脂外层P11和成形后作为第二树脂片12的熔融状态的发泡树脂内层P12来构成。此时，例如，当利用具有图5所示结构的T型模头61A而挤压出多层树脂片P时，朝向T型模头61A的流道81装入熔融状态的树脂、朝向T型模头61A的流道83装入混合了发泡剂的熔融状态的树脂。另外，当利用具有图5所示结构的T型模头61B而挤压出多层树脂片P时，朝向T型模头61B的流道83装入熔融状态的树脂、朝向T型模头61B的流道81装入混合了发泡剂的熔融状态的树脂。

对于成形后作为第一树脂片11的非发泡树脂外层P11，其厚度可以薄到在以单层状态挤出时是无法稳定地挤出的程度。在本实施方式中，外层P11和内层P12在多层用T型模头61A、61B中以一体层叠的状态被挤出，因此作为树脂片P能够成为稳定的状态。即，被挤压出的树脂片P作为一个整体具有足够的厚度，因此被挤出后在表面难以出现波纹状，且由于热容量大，所以不会出现温度急剧下降的情况。

再次参照图3时，合模装置54在与熔融状态的树脂片P的供给方向大致呈正交的方向上，具有一对能够在开启位置和闭合位置之间移动的一对分割式模具71A、71B。一对分割式模具71A、71B按照使分别对应于各个模具的模穴72A、72B相对而置的方式进行配置。根据夹芯板1的大致外形形状在模穴72A、72B的表面上设置有凹凸部。

在一对分割式模具71A、71B的各个模具中，对应于各个模具的模穴72A、72B的上下端附近形成有夹断部74A、74B。该夹断部74A、74B分别以环状的方式形成在模穴72A、72B的周围，且朝向对置的分割式模具71B、71A突出。由此，当一对分割式模具71A、71B合模时，各夹断部74A、74B的前端部相抵接，因此能够在熔融状态的树脂片P的边缘形成分型线PL。

在一对分割式模具71A、71B中，在模穴72A、72B的周围设置有能够从模穴72A、72B处突出的滑动部75A、75B。滑动部75A、75B在从模穴72A、72B处突出的状态下，其端面与树脂片P接触，由此，按照树脂片P与一对分割式模具71A、71B的模穴72A、72B之间形成有密闭空间的方式进行设置。

在一对分割式模具71A、71B中内部设有真空腔73A、73B。真空腔73A、73B与真空泵和真空箱(均未图示)连接。在真空腔73A、73B与模穴72A、72B之间设置有用于连通真空吸引的连通道(未图示)。

一对分割式模具71A、71B通过模具驱动装置(未图示)按照能够使其在开启位置和闭合位置之间移动的方式进行驱动。模具处于开启位置时，熔融状态的两片连续的树脂片P能够在一对分割式模具71A、71B之间以间隔有一定距离的方式进行配置。另一方面，模具处于闭合位置时，一对分割式模具71A、71B的夹断部74A、74B相抵接，由此能够在一对分割式模具71A、71B内形成密闭空间。其中，一对分割式模具71A、71B的各个模具在从开启位置朝向闭合位置移动时，按照朝向两片熔融状态的树脂片P的中心线的位置移动的方式驱动。

接下来，对夹芯板1的成形方法进行说明。

首先，如图3所示，熔融状态的多层树脂片P从挤出装置52的各个模头的狭缝朝向垂直下方被挤出。在本实施方式中，树脂片P由内外两层构成，其中内层由发泡树脂构成，外层由非发泡树脂构成。被挤出的两片树脂片P分别通过辊65A、65B而供给到一对分割式模具71A、71B之间。此时，一对分割式模具71A、71B处于开启位置。

另外，在夹芯板1的表面附加装饰片(例如，布制的装饰片)时，通过辊65A、65B能够使垂直落下的树脂片P的外层与装饰片相压接。此时，装饰片的内面优选为布状，以便能够加强与树脂片P之间的熔接。辊65A、65B最好利用氟薄膜在其表面实施被覆，且将其加热到70～100℃左右，以便能够防止树脂的附着且能够提高熔接强度。

另外，也可以将装饰片预先设置在分割式模具的模穴上，由此使成形树脂片P的同时使树脂片P的外层与装饰片相熔接。

然而，作为布制的装饰片优选为无纺布。特别优选的是，使用通过穿刺钩针的方式机械性地将纤维结合成布的针刺无纺布，以便提高熔接强度。

接下来，如图7所示，使位于模穴72A、72B周围的滑动部75A、75B突出，以使其端面与树脂片P接触。由此，树脂片P与一对分割式模具71A、71B的模穴72A、72B之间形成密闭空间。而且，通过设置在真空腔73A、73B与模穴72A、72B之间的连通道(未图示)吸引密闭空间内的空气。通过该吸引，两片树脂片P分别挤压在一对分割式模具71A、71B的模穴72A、72B上，形成如图8所示的、沿模穴72A、72B的形状，即形成夹芯板1的大致外形。

另外，可以按照从位于模穴72A、72B周围的滑动部75A、75B的前端吸引出树脂片P侧的空气的方式构成，由此在使树脂片P与滑动部75A、75B接触的状态下，能够可靠地保持其状态。而且，在通过吸引密闭空间使树脂片P呈沿模穴72A、72B的形状时，能够抑制皱褶的发生。

接下来，使用歧管(未图示)在一对分割式模具71A、71B之间对芯材15进行定位，且如图9所示，按照从侧面朝向一侧的分割式模具(在图9中为分割式模具71B)挤压的方式插入芯材15。由此，芯材15与树脂片P相熔接。另外，根据不同的树脂材料而不同，但树脂片P通过成形后的冷却收缩1％左右。一对分割式模具71A、71B的模穴72A、72B已考虑到上述收缩情况而设定了其形状。即，模穴72A、72B以稍微大于树脂片成形后的目标大小的方式进行设定。因此，能够将常温状态的芯材15从容地插入到分割式模具内。

接下来，如图10所示，将一对分割式模具71A、71B从开启位置移动到闭合位置以进行合模。由此，被熔接在一侧树脂片P(图右侧)的芯材15也与另一侧的树脂片P(图左侧)熔接在一起。进而在一对分割式模具71A、71B的夹断部74A、74B中，一对树脂片P的边缘被熔接而形成分型线PL。其中，在合模时刻，由于将预先成形的常温状态的芯材15熔接在熔融状态的树脂片P中，因此芯材15自身预先被定位，以使其不会因合模而发生变形。

最后，再次将一对分割式模具71A、71B移动到开启位置，并从模穴72A、72B处隔开成形的夹芯板1，然后利用切割器等切断并除去形成在分型线PL周围的毛边。另外，也可以按照合模的同时利用夹断部74A、74B来切断毛边的方式来构成。通过上述方式，制造出具有第一树脂片11、第二树脂片12、芯材15和第二树脂片12、第一树脂片11层叠的夹芯板1。

通过上述成形方法，能够成形出作为本实施方式的夹芯板1的表皮材料的、薄壁的非发泡树脂片(第一树脂片11)。如果通过以往现有技术而挤压出作为薄壁非发泡树脂片的单层树脂片，则由于挤出后立即被急速冷却并凝固，由此存在无法与芯材充分熔接的问题，和/或因壁薄而使表面呈波纹状的问题(窗帘现象)。与此不同，根据本实施方式的成形方法，相对于薄壁的非发泡熔融树脂，能够一体挤压出添加了发泡熔融树脂(作为第二树脂片12的熔融树脂)的多层树脂片。即，整个树脂片的厚度变得比薄壁的非发泡树脂熔融树脂层厚。因此，能够避免表面呈波纹状的问题(窗帘现象)。另外，本实施方式的多层树脂片的热容量大于单层时的热容量，因此从挤出装置被挤出来后，树脂片的温度下降比单层时的温度下降变得缓慢。即，能够较高地保持将芯材插入到分割式模具的时刻的树脂片的温度，因此能够避免无法与芯材充分熔接的问题。

然而，如上所述，为了增加刚性和强度，也可以在作为树脂片外层的非发泡树脂内混入玻璃填料。此时，与没有混入玻璃填料的情况相比，挤出后的冷却速度会增加，因此更不利于薄壁单层树脂片的挤压。对于这一点，在本实施方式的成形方法中，由于能够一体挤压出厚度更厚的多层树脂片，因此即使在多层树脂片内的薄壁非发泡树脂片中混入玻璃填料的情况下，挤出后的冷却速度也比单层时缓慢。

另外，并不限定于玻璃填料，在混入其它无机填料或碳填料的情况下也能得到同样的效果。

即，本实施方式的夹芯板的成形方法适用于得到壁薄且刚性更高的非发泡性树脂片。

如上所述，被挤出的熔融状态的树脂片在凝固之前被夹在分割式模具内并与芯材相熔接，通过这种成形方法能够降低成形成本。其原因在于，例如，与对凝固的树脂片进行再次加热并使其熔融后与芯材相熔接的方法相比，无需再加热工序，因此能够降低成形成本。

另外，由于朝向垂直下方挤压出熔融状态的树脂片，因此能够减少制造装置的占有面积。其原因在于，例如当朝水平方向进行挤出成形时，在水平方向上需另设搬送装置以用于移动树脂片，同时必须将该搬送装置或模具并列设置在与挤出装置呈水平的方向上。

另外，也可以对上述本实施方式的夹芯板的成形方法进行适当的变形。以下，对本实施方式的夹芯板的成形方法的变形例进行说明。

变形例1

在上述的夹芯板的成形方法中，关于一对T型模头挤出熔融状态的多层树脂片的情况进行了说明，但也可以通过边切断圆筒状多层型坯边挤出树脂片的方法而得到多层树脂片。参照图11和图12对相关多层树脂片的挤出方法进行说明。

在图11中，a为表示边切断圆筒状多层型胚边进行挤压的挤出装置62的部分侧面图；b为挤出装置62的X-X截面图。图12为表示进行切断之前的圆筒状多层型胚的截面形状的图。

图11中，挤出装置62适用下述共挤出法：利用多个挤出机对相应于各层的树脂原料进行可塑化熔融并使该熔融树脂以层叠一体化的方式挤出成形。此时，各个挤出机使熔融树脂呈圆筒形状且使各熔融树脂以保持圆筒状的状态进行层叠一体化。作为这样的挤出装置62，例如可以使用图5所示的、具有与T型模头类似结构的装置。即，改变图5所示的装置，通过以环状的方式构成各流道、模唇(die lip)等而形成圆筒状多层型胚。如图12所示，该多层圆筒状型胚由成形后作为第一树脂片11的熔融状态的非发泡树脂外层P11和成形后作为第二树脂片12的熔融状态的发泡树脂内层P12构成。

如图11b所示，在挤出装置62中挤压出圆筒状型胚的流道10上，从一对分割式模具71A、71B相对置的轴大致旋转90度的轴上设置有一对分割部件63。圆筒状型胚夹着该一对分割部件63被分割成两部分。如图11a所示，被分割的圆筒状型胚通过辊65A、65B，由此得到图6所示的熔融状态的多层树脂片P。

变形例2

在上述的夹芯板的成形方法中，将一对分割式模具71A、71B移动到开启位置之前，在树脂片P与一对分割式模具71A、71B的模穴72A、72B之间形成密闭空间的情况进行了说明，但并不限定于此。也可以通过将一对分割式模具71A、71B移动到闭合位置的方式形成密闭空间。

变形例3

在上述的夹芯板的成形方法中，对通过吸引密闭空间内部的空气使树脂片P挤压到一对分割式模具71A、71B的模穴72A、72B上的情况进行了说明，但并不限定于此。也可以通过朝向树脂片P吹空气等流体的方法以使树脂片P挤压到一对分割式模具71A、71B的模穴72A、72B上(吹塑成形)。

变形例4

在上述夹芯板的成形方法中，将熔融状态的树脂片的外层挤压到分割式模具的模穴的工序中虽然使用在密闭空间中的吸引方法或吹塑成形的方法，但并不限定于此。也可以是适用不形成密闭空间的、利用芯材15将熔融状态的树脂片外层挤压到分割式模具的模穴的方法。参照图13和图14对该方法进行说明。

图13为相对于熔融状态的树脂片，挤压芯材15之前的状态示意图。图14为相对于熔融状态的树脂片，将芯材15挤压至分割式模具的模穴的状态示意图。

在本变形例的方法中，首先，如图13所示，熔融状态的多层树脂片P从挤出装置52被挤出到垂直下方的状态(与图3相同的状态)下，通过机械手120被保持的芯材15夹着树脂片P被定位于与分割式模具71B相对而置的位置上。如果芯材15被定位，保持芯材15的机械手120朝向分割式模具71B的模穴72B移动。由此，芯材15与熔融状态的树脂片P接触且芯材15和树脂片P相熔接。熔融状态的树脂片P与芯材15接触时，由于其不与热传导率高的分割式模具71B接触，因此能够保持较高的温度。由此，芯材15和树脂片P良好地熔接在一起。

如果机械手120进一步移动且树脂片P的外层到达分割式模具71B的模穴72B，则成为图14所示的状态。此时，通过机械手120借助芯材15将树脂片P的外层挤压到模穴72B上。然后，机械手120离开芯材15。

以下工序如前所述。

即，如图10所示，将一对分割式模具71A、71B从开启位置移动到闭合位置以进行合模。由此，熔接在一侧树脂片P(图中右侧)上的芯材15也与另一侧的树脂片P(图中左侧)相熔接在一起。因此，一对树脂片被分割式模具71A、71B的模穴72A、72B挤压后，形成如图8所示的沿模穴72A、72B的形状，即，形成夹芯板1的大致外形。而且，在一对分割式模具71A、71B的夹断部74A、74B中，一对树脂片P的边缘被熔接而形成分型线PL。最后，再次将一对分割式模具71A、71B移动到开启位置上并从模穴72A、72B处分离成形的夹芯板1，并利用切割器等切断并去除形成在分型线PL周围的毛边。通过上述工序，制造出具有第一树脂片11、第二树脂片12、芯材15和第二树脂片12、第一树脂片11层叠的夹芯板1。

如上所述，将熔融状态的树脂片的外层挤压到分割式模具的模穴的工序中，虽然适用利用芯材15将熔融状态的树脂片挤压到分割式模具的模穴的方法，但比较该方法与从密闭空间中吸引空气的方法，则有以下不同点：首先，利用芯材15挤压熔融状态的树脂片的方法中，熔融状态的树脂片P与芯材15接触时不与热传导率高的分割式模具接触，因此能够保持较高的温度且与芯材15良好地熔接在一起。

对于从密闭空间吸引空气的方法，与利用芯材15挤压树脂片的方法相比，树脂片相对于分割式模具的模穴的转印性更优异。另一方面，被转印时与热传导率高的分割式模具相接触而导致树脂片的温度降低且使树脂片变硬，因此通常出现之后与芯材15的熔接强度下降的倾向。但是，在本实施方式中，作为树脂片内层使用发泡树脂，因此能够抑制上述熔接强度的降低。即，在本实施方式的成形方法中，通过吸引密闭空间的方法将熔融状态的树脂片的外层挤压在分割式模具的模穴的工序中，作为树脂片的内层使用发泡树脂，因此可以说本实施方式的成形方法达到高转印性和特定的熔接强度。

第二实施方式

以下，作为本发明的带表皮面板的第二实施例，对单面带表皮面板及其成形方法进行说明。单面带表皮面板是利用表皮片材仅覆盖芯材一个面的带表皮面板。本实施方式的下述说明中，将单面带表皮面板简单地称为“带表皮面板”。

本实施方式的带表皮面板与第一实施方式的夹芯板1相比较，其不同点为第一树脂片11、第二树脂片12仅形成在芯材15的单面上。本实施方式的带表皮面板中，第一树脂片11、第二树脂片12的树脂材料和厚度均与夹芯板1的情况相同，在此省略重复说明。

接下来，对本实施方式的带表皮面板的成形方法进行说明。在此，利用图3所示的成形装置50成形出本实施方式的带表皮面板。以下，特别关注与第一实施方式的夹芯板1的成形方法之间的不同点来进行说明。

首先，从挤出装置52熔融状态的多层树脂片P从其各个模头的狭缝朝向垂直下方被挤出。此时，本实施方式与图3所示的挤压出多层树脂片的工序相比，其不同点在于，树脂片P仅从挤出装置52的T型模头61A、61B中的任一个T型模头被挤压出来。此处，为了方便说明，假设熔融状态的树脂片P被挤出自T型模头61B。其中，被挤出的树脂片P与第一实施方式的树脂片相同，也由发泡树脂的内层和非发泡树脂的外层两层结构构成。该被挤出的熔融状态的多层树脂片P通过辊65B供给到处于开启位置的一对分割式模具71A、71B之间。

接下来，使位于模穴72B周围的滑动部75B突出并使其端面与树脂片P接触(参照图7的右侧)。由此，在树脂片P与分割式模具71B的模穴72B之间形成密闭空间。在此，与第一实施方式的情况不同，挤出自T型模头61A的树脂片不存在，因此无需使位于模穴72A周围的滑动部75A突出。而且，在形成有密闭空间的状态下，通过设置在真空腔73B和模穴72B之间的连通道(未图示)吸引密闭空间内的空气。通过该吸引，树脂片P被挤压到分割式模具71B的模穴72B上。其结果，树脂片P形成沿模穴72B的形状，即，形成本实施方式的带表皮面板的大致外形。如图8的右侧图表示形成有树脂片的状态。

接下来，使用机械手(未图示)在一对分割式模具71A、71B之间对芯材15进行定位，并将其按照从侧面向分割式模具71B挤压的方式插入。由此，芯材15熔接在树脂片P上。在本实施方式中，芯材15熔接在树脂片P的状态表示在图15。

而且，如图16所示，将一对分割式模具71A、71B从开启位置移动到闭合位置以进行合模。由此，在一对分割式模具71A、71B的夹断部74A、74B中，分型线PL形成在树脂片P的边缘上。其中，合模时，由于将预先成形的常温状态的芯材15熔接在熔融状态的树脂片P上，因此芯材15自身已按照不因合模而发生变形的方式预先被定位，这一点与第一实施方式相同。

最后，再次将一对分割式模具71A、71B移动到开启位置，并从模穴72A、72B处移开成形的带表皮面板，然后利用切割器等切断并去除形成在分型线PL周围的毛边。其中，也可以按照合模的同时能够在夹断部74A、74B处切断毛边的方式构成。由此，制造出在芯材15上层叠有第一树脂片11、第二树脂片12的单面带表皮面板。

通过上述的成形方法，作为本实施方式的单面带表皮面板的表皮片材能够成形出薄壁非发泡树脂片(第一树脂片11)。通过本实施方式的成形方法也可与第一实施方式相同地，一体挤出多层树脂片，因此能够避免树脂片的表面呈波纹状的问题和无法与芯材充分熔接的问题。

另外，在第一实施方式的成形方法的变形例中所述的内容也适用于本实施方式。例如，如第一实施方式的成形方法的变形例4所述，可以适用不形成密闭空间的、利用芯材15将熔融状态的树脂片的外层挤压到分割式模具的模穴的挤压方法。此时，在本实施方式的成形方法中也可以不使用分割式模具。换言之，在上述第二本实施方式中，为了方便说明对使用了一对分割式模具71A、71B的成形方法进行了说明，但本实施方式的单面带表皮面板中，只要能够将树脂片向芯材15的单面挤压，则分割式模具不是必须的。例如，树脂片的目标形状平坦时，适用利用芯材15将熔融状态的树脂片的外层挤压到与上述分割式模具71B相同位置设置的金属制的平板上(未图示)的挤压方法。

如上所述，虽然对本发明的实施例进行了详细的说明，但本发明的带表皮面板及其成形方法并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明主题的范围内所进行的各种改良或改变均包括在本发明中。例如，在上述实施方式中，虽然对树脂片P为两层时的情况进行了说明，但本领域的技术人员容易想到本发明也适用于三层以上的多层树脂片。例如，能够适用于在上述实施方式中作为最外层的非发泡层的外侧上层叠发泡层的三层树脂片(即，从外侧依次形成发泡层、非发泡层、发泡层的多层树脂片)或从外侧依次具有非发泡层、第一发泡层、第二发泡层(与第一发泡层不同成分的发泡层)的三层树脂片等。另外，在上述的各个实施方式中，虽然对树脂片P与一对分割式模具71A、71B的模穴72A、72B之间形成有密闭空间的情况进行了说明，但所形成的空间并不限定在密闭空间。即，即使是存在一定间隙的空间也可以对该空间进行吸引。另外，如上所述，并不限定在将芯材熔接在一侧的树脂片后闭合分割式模具的情况，也可以在一对树脂片的中间配置芯材后闭合模具以使芯材与一对树脂片熔接在一起。例如，也可以将芯材以悬挂在一对树脂片的中间的方式进行配置。

Claims

1.一种带表皮面板的成形方法，利用表皮片材覆盖芯材，该方法包括：

朝向相对而置的一对分割式模具之间挤压出一体层叠厚度为0.1mm-0.6mm的作为表皮片材的熔融状态的非发泡树脂外层、和厚度为1mm以上的熔融状态的发泡树脂内层的一对多层树脂片的挤出工序；

通过吸引所述分割式模具和所述树脂片之间的空间，以使所述一对树脂片分别被挤压到所述一对分割式模具的模穴的工序；

将所述芯材的一个侧面熔接在所述一对分割式模具之间配置的一侧所述树脂片的内层的熔接工序；以及

将所述一对分割式模具移动到闭合位置以使另一树脂片的内层熔接在所述芯材的另一面上。

2.一种带表皮面板，利用表皮片材覆盖芯材而形成，其包括：

第一树脂片，为非发泡树脂，厚度为0.1mm-0.6mm的作为所述表皮片材；

第二树脂片，为厚度为1mm以上的发泡树脂，设置在第一树脂片内侧，以与第一树脂片一体层叠的熔融状态由多层模头挤出并被成形；

芯材，与第二树脂片相熔接。

3.如权利要求2所述的带表皮面板，其特征在于：所述芯材为发泡树脂。

4.如权利要求2或3所述的带表皮面板，其特征在于：所述第二树脂片由与所述芯材的亲和性高的材料构成。

5.如权利要求4所述的带表皮面板，其特征在于：所述第二树脂片是通过对与所述第一树脂片具有相同成分的树脂材料进行发泡的而形成的树脂片。

6.如权利要求2或3所述的带表皮面板，其特征在于：所述第一树脂片含有玻璃填料、无机填料和碳纤维中的至少一种。

7.如权利要求3所述的带表皮面板，其特征在于：所述芯材的发泡倍率大于所述第二树脂片的发泡倍率。