JP2002019046A - 表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シート及び所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】軽量でありかつ剛性に優れた表皮材付き成形体
に成形することができ同時にリサイクル性に優れた表皮
材付き成形用シート及び軽量でありかつ剛性に優れ同時
にリサイクル性にも優れた表皮材付き成形体を提供する
ことにある。 【解決手段】表皮材１０と、表皮材１０に一体的に積層
された未発泡の発泡剤と発泡剤を分散保持する熱可塑性
樹脂とを含むシート状の基材１１とを備える表皮材付き
成形用熱可塑性樹脂シート１２及び表皮材１０と表皮材
１０に一体的に積層された熱可塑性樹脂発泡体２０とを
備える所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成
形体３０である。シート状の基材１１を発泡させて熱可
塑性樹脂発泡体２０を形成して表皮材付き成形体に剛性
を付与し、また軽量化を可能としている。また熱可塑性
樹脂にガラス繊維等を添加して剛性を付与する必要がな
いのでリサイクル性にも優れている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表皮材付き成形用
熱可塑性樹脂シート及び所定形状を有する表皮材付き熱
可塑性樹脂発泡成形体に関する。特に詳しくは、軽量で
ありかつ高剛性であり更にリサイクル性に優れた所定形
状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体及びこの
このような所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発
泡成形体を成形することができる表皮材付き成形用熱可
塑性樹脂シートに関する。

【０００２】

【従来の技術】所定形状を有する表皮材付き成形体は、
従来より車両、建造物等の表皮材を有する内装材等とし
て用いられている。また表皮材付き成形用シートは、内
装材等に用いられる表皮材付き成形体を成形するために
用いられている。

【０００３】内装材として用いられる表皮材付き成形体
は、製造コストの低減、また作業の容易性等の観点から
軽量であることが要求されいる。そこで従来から表皮材
が貼付される基材に熱可塑性樹脂等を用いて様々な形態
で製造されてきた。例えば熱可塑性樹脂を射出成形した
基材に表皮材を貼付した成形体がある。またポリプロピ
レン、ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂か
らなる板体の基材を加熱プレス成形すると同時にこの基
材に表皮材を貼付した成形体、またこれらの熱可塑性樹
脂からなる基材をシート状に押出する際にこの基材に表
皮材をラミネートして加熱プレス成形した成形体、更に
これらの成形体において熱可塑性樹脂にガラス繊維やフ
ィラーを添加して基材の剛性を向上させた成形体があ
る。また熱可塑性樹脂のエマルジョンを含浸し乾燥させ
た繊維集合体からなる基材に表皮材を積層して加熱プレ
ス成形した成形体、熱硬化性樹脂を含む繊維集合体、木
粉、紙等からなる基材を熱プレス成形後この基材表皮材
を貼付した成形体等がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】これらの表皮材付き成
形体においては、成形体の剛性を確保するため基材とし
て用いられる熱可塑性樹脂の密度や厚みを増加させる方
法が用いられてきた。しかしこのように基材として用い
られる熱可塑性樹脂の密度や厚みを増加する方法を用い
ると、基材の重量が増加してしまい、従って表皮材付き
成形体の重量も増大してしまう。また熱可塑性樹脂の密
度や厚みを増加する方法は、それだけ熱可塑性樹脂を多
く使用することになり、表皮材付き成形体の生産性が低
下するという問題も生じた。

【０００５】そこで熱可塑性樹脂にガラス繊維、フィラ
ー等を添加して剛性を向上させた表皮材付き成形体も開
発されたが、このように熱可塑性樹脂にガラス繊維やフ
ィラー等を添加すると熱可塑性樹脂をリサイクルするこ
とができないという欠点があった。

【０００６】そこで本発明の目的は、軽量でありかつ剛
性に優れた表皮材付き成形体に成形することができ同時
にリサイクル性に優れた表皮材付き成形用シートを提供
することにある。

【０００７】また本発明の目的は、軽量でありかつ剛性
に優れ同時にリサイクル性にも優れた表皮材付き成形体
を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者は、鋭意研究の
結果、表皮材と、該表皮材に一体的に積層された未発泡
の発泡剤と該発泡剤を分散保持する熱可塑性樹脂とを含
むシート状の基材と、を備えることを特徴とする表皮材
付き成形用熱可塑性樹脂シートを発明した。

【０００９】また本発明者は、表皮材と、該表皮材に一
体的に積層された未発泡の発泡剤と該発泡剤を分散保持
する熱可塑性樹脂とを含むシート状の基材と、を備える
表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シートを加熱することに
よって該シート状の基材を発泡させて熱可塑性樹脂発泡
体を形成し、そして前記表皮材と前記表皮材に一体的に
積層された前記熱可塑性樹脂発泡体とをコールドプレス
により所定の形状に成形することによって製造された前
記表皮材と前記表皮材に一体的に積層された前記熱可塑
性樹脂発泡体とを備えることを特徴とする所定形状を有
する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体を発明した。

【００１０】従来から表皮材付き成形体の基材として用
いられた熱可塑性樹脂は、加熱によって可塑性を与えて
所定形状に容易に成形することができる。そこで本発明
の所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体
においては、基材として発泡した熱可塑性製樹脂即ち熱
可塑性樹脂発泡体を用いた。このように熱可塑性樹脂発
泡体を用いることによって、従来よりも比較的少ない目
付量で剛性を得ることができる。熱可塑性樹脂発泡体を
用いているので、従来よりも比較的少ない目付量で厚み
を得ることができる。また熱可塑性樹脂発泡体は比較的
少ない目付量であるので、所定形状を有する表皮材付き
熱可塑性樹脂発泡成形体の重量を軽量化することができ
る。

【００１１】また本発明の表皮材付き成形用熱可塑性樹
脂シートにおいては、シート状の基材に分散保持されて
いる未発泡の発泡剤を加熱によって熱分解させてシート
状の基材を発泡させて熱可塑性樹脂発泡体を形成でき、
また加熱によって熱可塑性樹脂発泡体は可塑性を有して
いるので表皮材と一体的に所定形状を有する熱可塑性樹
脂発泡成形体に成形することが容易である。

【００１２】更に本発明の表皮材付き成形用熱可塑性樹
脂シート及び所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂
発泡成形体においては、用いられた熱可塑性樹脂にガラ
ス繊維、フィラー等を添加する必要がないので、リサイ
クル性を向上させることが可能である。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の表皮材付き成形用熱可塑
性樹脂シート及び所定形状を有する表皮材付き熱可塑性
樹脂発泡成形体の実施の形態について説明する。

【００１４】（表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シートの
実施の形態）本発明の表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シ
ートは、表皮材と、この表皮材に一体的に積層された未
発泡の発泡剤とこの発泡剤を分散保持する熱可塑性樹脂
とを含むシート状の基材と、を備えることを特徴とす
る。

【００１５】本発明の表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シ
ートに用いる表皮材には、特に限定はなく、用途に応じ
て繊維ウエブ、不織布、フェルト、織物、編み物等の繊
維構造体、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド等
の熱可塑性樹脂製のフィルムやシート、熱硬化性樹脂製
のフィルムやシート、天然皮革等を用いることができ
る。繊維構造体に用いられる繊維としては、羊毛、綿、
麻等の天然繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリプ
ロピレン、ポリエチレン、ポリアミド等の熱可塑性樹脂
製繊維を用いることができる。この場合耐熱性の観点か
らは、融点の高いポリエチレンテレフタレートを用いる
のが好ましい。

【００１６】この表皮材に一体的に積層されたシート状
の基材は、未発泡の発泡剤とこの発泡剤を分散保持する
熱可塑性樹脂とを含む。このシート状の基材の厚さは、
通常は０．２〜３．０ｍｍ程度にすることができ、０．
５〜１．５ｍｍが好ましい。またこのシート状の基材の
目付量は、２５０〜３０００ｇ／ｍ²とすることがで
き、５００〜１５００ｇ／ｍ²が好ましい。目付量が低
すぎると厚みによる剛性が出しにくく、目付量が高すぎ
ると成形時の加熱に時間がかかりすぎる。

【００１７】ここで用いる発泡剤は、通常用いられる熱
分解型の発泡剤から適切に選択すればよい。例えばアゾ
ジカルボンアミド、オキシビスベンゼンスルホニルヒ
ド,ラジット等を用いることができる。

【００１８】この場合、発泡剤が熱分解する温度が、こ
こで用いられる熱可塑性樹脂の溶融温度より概ね２０〜
３０℃程度高くなるように発泡剤を選択することができ
る。分解温度と溶融温度とが近すぎると、未発泡のシー
ト状の基材を得ることが難しく、離れすぎていると加熱
発泡時に時間がかかりすぎる。

【００１９】発泡剤と熱可塑性樹脂との重量比は、概ね
発泡剤１０重量部に対して熱可塑性樹脂が２００〜１０
００重量部とすることができ、３００〜５００重量部と
することが好ましい。発泡剤の割合が多くなりすぎる
と、製造コストが高くなり、発泡剤の割合が少なすぎる
と発泡倍率が低くなる。

【００２０】また発泡剤は、粉状で扱いにくいため予め
ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂からな
るマスタバッチ（masterbatch）化することができる。
マスタバッチ化させて用いることにより、熱可塑性樹脂
とのドライブレンドが容易になり、分散性も向上する。

【００２１】発泡剤を分散保持する熱可塑性樹脂は、ポ
リプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ塩化
ビニル、ポリ酢酸ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリメタク
リル酸メチル、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリカーボネート、ポリアセタール、酢酸セルロー
ス、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等を用いる
ことができる。

【００２２】これらの熱可塑性樹脂は、メルトインデッ
クスが３０以下のものを用いるのが好ましく、１０以下
のものを用いるのが更に好ましい。樹脂粘度の指標を意
味するメルトインデックスが少ない方が架橋していない
熱可塑性樹脂、更には架橋していない結晶性熱可塑性樹
脂を用いるときに、発泡（気泡）圧力を樹脂粘度で抑え
て均一な発泡状態とすることができる。

【００２３】この熱可塑性樹脂は、架橋してある結晶性
熱可塑性樹脂を用いることもできるが、架橋していない
結晶性熱可塑性樹脂を用いることもできる。結晶性熱可
塑性樹脂は、溶融点を超えると一気に溶融して溶融粘度
が低くなる。そこで結晶性熱可塑性樹脂を効果的に発泡
させる場合には、溶融した熱可塑性樹脂の表面張力を高
めるために、架橋剤を添加して結晶性熱可塑性樹脂に架
橋結合を与えて表面張力を高めていた。本発明の表皮材
付き成形用熱可塑性樹脂シートにおいては、架橋してい
ない結晶性熱可塑性樹脂を用いることができる。発泡倍
率が２〜５倍程度であればよいので、熱可塑性樹脂が架
橋している必要はなく、架橋していない熱可塑性樹脂を
用いる方が製造コスト上有利である。

【００２４】この架橋していない結晶性熱可塑性樹脂と
しては、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン酢酸
ビニル共重合体等を用いることができる。特にポリプロ
ピレン、ポリエチレンを用いることが可能である。

【００２５】本発明の表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シ
ートは、一般に押出機で押出して製造することが可能で
ある。まず発泡剤と熱可塑性樹脂とをドライブレンド
（ペレット混合）した後ホッパー等へ投入するのが一般
的である。そしてこの混合した発泡剤と熱可塑性樹脂と
を押出機にて加熱しつつ押出してシート状の基材を成形
することができる。ここで用いる押出機は特に限定はな
く、一般的に用いられるものを用いることができる。こ
の際発泡剤が加熱によって熱分解して発泡しないように
して押出する。そのため押出機の温度を発泡剤が熱分解
する温度より概ね２０℃程度低い温度に設定することが
できる。

【００２６】押出機でシート状の基材を成形する際に、
表皮材をこのシート状の基材に積層して一体化すること
ができる。この場合シート状の基材を構成する熱可塑性
樹脂は押出機で加熱されて軟化あるいは溶融状態にある
ので、ロール等によってシート上の基材に表皮材を一体
的に積層することによって、表皮材とシート状の基材と
を接着することができる。

【００２７】またシート状の基材を成形した後にシート
状の基材に表皮材を積層して一体化することができる。
表皮材とシート状の基材とを接着するのは、表皮材或い
はシート状の基材に接着剤を塗布して、表皮材と接着剤
とを接着することができる。用いることができる。例え
ばポリウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル
系接着剤等を用いることができる。また表皮材とシート
状の基材の間にポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重
合体等の接着性の熱可塑性樹脂フィルムを介在させて表
皮材とシート状の基材とを加熱によって熱可塑性樹脂フ
ィルムを溶融させて接着することができる。

【００２８】（所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹
脂発泡成形体の実施の形態）本発明の所定形状を有する
表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体は、表皮材と、この
表皮材に一体的に積層された未発泡の発泡剤とこの発泡
剤を分散保持する熱可塑性樹脂とを含むシート状の基材
と、を備える表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シートを加
熱することによってシート状の基材を発泡させて熱可塑
性樹脂発泡体を形成し、表皮材とこの表皮材に一体的に
積層された熱可塑性樹脂発泡体とをコールドプレスによ
り所定の形状に成形することによって製造された表皮材
とこの表皮材に一体的に積層された熱可塑性樹脂発泡体
とを備えることを特徴とする。即ち本発明の所定の形状
を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体は、表皮材
とこの表皮材に一体的に積層された熱可塑性樹脂発泡体
とを備えている。

【００２９】本発明の所定形状を有する表皮材付き熱可
塑性樹脂発泡成形体は、先に説明した表皮材付き成形用
熱可塑性樹脂シートから製造したものである。従って表
皮材付き成形用熱可塑性樹脂シート、シート状の基材、
表皮材等の説明は、（表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シ
ートの実施の形態）における説明がそのまま妥当である
ので、省略する。

【００３０】この表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シート
を加熱してシート状の基材に分散保持されている発泡剤
を熱分解してシート状の基材を発泡させて熱可塑性樹脂
発泡体を形成する。この表皮材付き成形用熱可塑性樹脂
シートの加熱は、ヒーター等を埋め込んだ熱盤ヒータ
ー、赤外線ランプ等のヒーター等を用いて適切に行うこ
とができる。また高温熱風を送風して行うこともでき
る。

【００３１】この場合表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シ
ートのシート状の基材の側を加熱するようにすることが
好ましい。シート状の基材に発泡剤が分散保持されてい
るので、シート状の基材に分散保持されている発泡剤を
熱分解して、シート状の基材を発泡させて熱可塑性樹脂
発泡体を形成すれば十分だからである。

【００３２】発泡剤を熱分解する場合のヒーター等の設
定温度は、例えば発泡剤の熱分解温度が２００℃の場合
には、シート状の基材の温度が概ね２３０℃前後になる
ように調整することができる。シード状の基材の温度
が、発泡剤の熱分解温度より概ね３０℃前後高くなるよ
うに設定することができる。設定温度が高すぎると樹脂
粘度が低下して発泡状態が悪化してしまうし、設定温度
が低すぎると発泡に時間がかかりすぎてしまう。

【００３３】この場合熱可塑性樹脂発泡体は、シート状
の基材の厚さの概ね１．５〜５倍の厚さにすることがで
き、２〜３倍の厚さにすることが好ましい。発泡倍率が
低すぎると厚みを出すことができず、剛性感が低くな
る。逆に発泡倍率が高すぎると厚みを出すことができる
が、熱可塑性樹脂発泡体の気泡（セル）のまわりが薄く
なり、脆くなってしまう。

【００３４】このように形成された表皮材付きの熱可塑
性樹脂発泡体がまだ熱可塑性樹脂が加熱によって可塑性
を有している間に所定形状に対応する金型等を備えたコ
ールドプレスによって所定形状を有する表皮材付き熱可
塑性樹脂発泡成形体に成形することができる。ここで用
いるコールドプレスは通常に用いられるものを用いるこ
とができる。

【００３５】この場合所定形状を有する熱可塑性樹脂発
泡成形体は、コールドプレスによって圧密化された薄肉
部を有するようにすることができる。熱可塑性樹脂発泡
体が可塑性の有している間に成形するのでコールドプレ
スによって熱可塑性樹脂発泡体の所定の部位を圧密化し
て発泡して厚さが厚くなった熱可塑性樹脂発泡体に薄肉
部を形成することができ、それだけ所定形状を有する表
皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体の形状選択の余地を広
くすることができる。

【００３６】

【実施例】以下本発明の表皮材付き成形用熱可塑性樹脂
シート及び所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発
泡成形体の実施例について説明する。

【００３７】なお本発明の表皮材付き成形用熱可塑性樹
脂シート及び所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂
発泡成形体は、以下に説明する実施例に限定されるもの
ではない。また製造方法も以下に説明する実施例に限定
されるものではない。

【００３８】図１に本発明の所定形状を有する表皮材付
き熱可塑性樹脂発泡成形体の一部断面形状を概念的に示
すが、以下の実施例１、実施例２、実施例３について同
一の図面を用いて説明し、同種の要素には同一の符号を
用いて説明した。

【００３９】また本発明の表皮材付き成形用熱可塑性樹
脂シート及び所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂
発泡成形体の一製造方法を図２に模式的に示すが、実施
例１、実施例２及び実施例３においては基本的には同一
の方法で製造したので、同一の図面を用いて説明し、同
種の要素については同一符号を用いて説明した。 （実施例１）実施例１の所定形状を有する表皮材付き熱
可塑性樹脂発泡成形体３０は、図１及び図２に示すよう
に、表皮材１０と、この表皮材１０に一体的に積層され
た未発泡の発泡剤とこの発泡剤を分散保持する熱可塑性
樹脂とを含むシート状の基材１１と、を備える表皮材付
き成形用熱可塑性樹脂シート１２を加熱することによっ
て、シート状の基材１１を発泡させて熱可塑性樹脂発泡
体２０を形成し、表皮材１０と表皮材に一体的に積層さ
れた熱可塑性樹脂発泡体２０とをコールドプレス８によ
り所定の形状に成形することによって製造されたもので
あって、表皮材１０とこの表皮材１０と一体的に積層さ
れた熱可塑性樹脂発泡体２０とを備えている。

【００４０】表皮材１０はポリエステルニードルパンチ
カーペットを用い、熱可塑性樹脂発泡体２０はポリプロ
ピレン発泡体を用いた。このポリプロピレン発泡体は、
厚さが２．０ｍｍで、目付量が７００ｇ／ｍ²で、嵩密
度が０．３５ｇ／ｃｍ³であった。

【００４１】以下詳細を説明する。まず重量で２０％の
アゾジカルボンアミドを含んだポリエチレン樹脂からな
るマスターバッチ即ちポリエチレンベースのマスターバ
ッチ２０重量部と熱可塑性樹脂であるポリプロピレン８
０重量部とをドライブレンドした原材料１を押出機３の
ホッパー２に投入した。ここで用いたアゾジカルボンア
ミドは発泡剤として用いられ、２００℃の温度で熱分解
する。そしてこの投入されたポリエチレンベースのマス
ターバッチとポリプロピレンとからなる原材料１を発泡
剤であるアゾジカルボンアミドが熱分解せず未発泡の状
態で押出機３でシート状になるように押出し、シート状
の基材１１を作製した。このとき押出機３の設定温度は
１８０℃とした。またポリプロピレンのメルトインデッ
クスは６であった。このシート状の基材１１の目付量は
７００ｇ／ｍ²であり、厚さは０．７ｍｍであった。

【００４２】次にこのシート状の基材１１を上下のロー
ル４で表皮材１０と一体化した。ここで用いた表皮材１
０はポリエステルニードルパンチカーペットで、目付量
は２００ｇ／ｍ²であった。ここでは熱可塑性樹脂であ
るポリプロピレンが溶融状態にあるので、表皮材１０と
シート状の基材１１を一体化するために接着剤を使用し
なかった。

【００４３】表皮材１０を一体的に積層したシート状の
基材１１を、冷却水を通したロール５を通過させること
によって冷却して、その後カッター６で所定の大きさに
定尺裁断して表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シート１２
を作製した。

【００４４】次に表皮材１０を下にした状態つまりシー
ト状の基材１１が上になるようにした状態でこの表皮材
付き成形用熱可塑性樹脂シート１２をそれぞれ上方より
インフラヒーター７を用いて設定温度３５０℃で９０秒
加熱した。この加熱によってシート状の基材１１に含ま
れるアゾジカルボンアミドが熱分解を起こし、シート状
の基材１１が発泡し、熱可塑性樹脂発泡体２０を形成し
た。

【００４５】そしてこの発泡した熱可塑性樹脂発泡体２
０が可塑性を有している間に、表皮材１０付きの熱可塑
性樹脂発泡体２０を所定形状に対応する金型を備えたコ
ールドプレス８によって所定形状に成形しつつ冷却固化
させて、表皮材１０と表皮材１０に一体的に積層された
熱可塑性樹脂発泡体２０とを備えることを特徴とする実
施例１の所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡
成形体３０を製造した。 （実施例２）実施例２の所定形状を有する表皮材付き熱
可塑性樹脂発泡成形体３０は、図１及び図２に示すよう
に、表皮材１０と、この表皮材１０に一体的に積層され
た未発泡の発泡剤とこの発泡剤を分散保持する熱可塑性
樹脂とを含むシート状の基材１１と、を備える表皮材付
き成形用熱可塑性樹脂シート１２を加熱することによっ
て、シート状の基材１１を発泡させて熱可塑性樹脂発泡
体２０を形成し、表皮材１０と表皮材１０に一体的に積
層された熱可塑性樹脂発泡体２０とをコールドプレス８
により所定の形状に成形することによって製造されたも
のであって、表皮材１０とこの表皮材１０と一体的に積
層された熱可塑性樹脂発泡体２０とを備えている。

【００４６】表皮材１０は実施例１と同様にポリエステ
ルニードルパンチカーペットを用い、熱可塑性樹脂発泡
体２０も実施例１と同様にポリプロピレン発泡体を用い
た。但しこのポリプロピレン発泡体は、厚さが３．０ｍ
ｍで、目付量が１０００ｇ／ｍ²で、嵩密度が０．３３
ｇ／ｃｍ³であった。実施例１とはポリプロピレン発泡
体の目付量が異なっており、後は基本的に同一であっ
た。

【００４７】まずシート状の基材１１の目付量を実施例
１の場合とは変更して表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シ
ート１２を作製した。即ち実施例１ではシート状の基材
１１の目付量が７００ｇ／ｍ²であったのに対して、実
施例２ではシート状の基材１１の目付量は１０００ｇ／
ｍ²であった。また実施例２のシート状の基材１１の厚
さは１．０ｍｍであった。他の要素について基本的には
実施例１と同一であり、実施例１と同一の方法で表皮材
付き成形用熱可塑性樹脂シート１２を作製した。

【００４８】つぎにこの作製された表皮材付き成形用熱
可塑性樹脂シート１２から実施例１と同一の方法で、表
皮材１０と表皮材１０に一体的に積層された熱可塑性樹
脂発泡体２０とを備えることを特徴とする実施例２の所
定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体３０
を製造した。 （比較例１）表皮材とこの表皮材と一体化したシート状
の基材とからなるシート状の成形品である。ここで用い
た表皮材はポリエステルニードルパンチカーペットで、
目付量は２００ｇ／ｍ²であった。またこのシート状の
基材は、ポリプロピレン、タルク及びポリエチレンテレ
フタレート繊維からなり、目付量が１０５０ｇ／ｍ
²で、厚さが１．０ｍｍであり、密度が１．０５ｇ／ｃ
ｍ³であった。

【００４９】以下のように製造した。７０重量部のポリ
プロピレンと、剛性を向上させるためにフィラーとして
２０重量部のタルクと、更に１０重量部のポリエチレン
テレフタレート繊維とを混練した。次に混練されたこれ
らのポリプロピレン、タルク及びポリエチレンテレフタ
レート繊維とを押出機で押出してシート状の基材を作製
した。

【００５０】シート状の基材を押出する際にこの基材に
表皮材１０をラミネートして加熱プレス成形して表皮材
と一体化した比較例１のシート状の成形品を作製した。 （実施例１、２及び比較例１の曲げ最大荷重及び弾性勾
配の評価）実施例１、２及び比較例１について曲げ試験
を行い、曲げ最大荷重及び弾性勾配の評価を行った。

【００５１】これら実施例１、実施例２及び比較例１に
ついて図３にこれらの曲げ最大荷重を示し、図４にこれ
らの弾性勾配を示す。図中のＸ１は実施例１の所定形状
を有する表皮材付き熱可塑性発泡成形体を示し、Ｘ２は
実施例２の所定形状を有する表皮材付き熱可塑性発泡成
形体を、Ｙ１は比較例１のシート状の成形品を示す。

【００５２】曲げ試験に用いた試験片（サンプル）のサ
イズは、いずれも１５０×５０ｍｍとした。曲げ試験を
行う際の支点間の距離は１００ｍｍとした。

【００５３】実施例１の所定形状を有する表皮材付き熱
可塑性発泡成形体の曲げ最大荷重は、４．９Ｎ／５０ｍ
ｍであった。実施例２の所定形状を有する表皮材付き熱
可塑性発泡成形体の曲げ最大荷重は９．７Ｎ／５０ｍｍ
であった。比較例１のシート状の成形品の曲げ最大荷重
は４．８Ｎ／５０ｍｍであった。

【００５４】また実施例１の所定形状を有する表皮材付
き熱可塑性発泡成形体の弾性勾配は、２．９Ｎ／５０ｍ
ｍ・１０ｍｍであった。実施例２の所定形状を有する表
皮材付き熱可塑性発泡成形体の弾性勾配は、６．２Ｎ／
５０ｍｍ・１０ｍｍであった。比較例１のシート状の成
形品の弾性勾配は、３．２Ｎ／５０ｍｍ・１０ｍｍであ
った。

【００５５】実施例１と実施例２とを比較すると、曲げ
最大荷重と弾性勾配の両方ともシート状の基材即ち熱可
塑性樹脂発泡体の目付量が増大するとともに向上してい
ることが分かる。

【００５６】また比較例１と実施例１及び２とを比較す
ると、実施例１は比較例よりもシート状の基材の目付量
が少ないにもかかわらず、曲げ最大荷重、弾性勾配とも
比較例１と殆ど同一であることがわかる。また実施例２
は、比較例１とシート状の基材の目付量が殆ど同一であ
るにもかかわらず、曲げ最大荷重、弾性勾配が大幅に向
上していることが分かる。

【００５７】以上のことから本発明の所定形状を有する
表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体の方が、従来品と比
較すると曲げ最大荷重及び弾性勾配に優れていることが
分かる。 （実施例３）実施例３の所定形状を有する表皮材付き熱
可塑性樹脂発泡成形体３０は、図１及び図２に示すよう
に、表皮材１０と、この表皮材１０に一体的に積層され
た未発泡の発泡剤とこの発泡剤を分散保持する熱可塑性
樹脂とを含むシート状の基材１１と、を備える表皮材付
き成形用熱可塑性樹脂シート１２を加熱することによっ
て、シート状の基材１１を発泡させて熱可塑性樹脂発泡
体２０を形成し、表皮材１０と表皮材１０に一体的に積
層された熱可塑性樹脂発泡体２０とをコールドプレス８
により所定の形状に成形することによって製造されたも
のであって、表皮材１０とこの表皮材１０と一体的に積
層された熱可塑性樹脂発泡体２０とを備えている。

【００５８】表皮材１０はポリエステルニードルパンチ
カーペットを用いた。熱可塑性樹脂発泡体２０は、実施
例１及び実施例２とは異なり、ポリエチレン発泡体を用
いた。但しこのポリエチレン発泡体は、厚さが１．２ｍ
ｍで、目付量が４００ｇ／ｍ ²で、嵩密度が０．３３ｇ
／ｃｍ³であった。

【００５９】以下詳細に説明する。重量で２０％のアゾ
ジカルボンアミドを含んだポリエチレンからなるマスタ
ーバッチ即ちポリエチレンベースのマスターバッチ２０
重量部と熱可塑性樹脂であるポリエチレン８０重量部と
をドライブレンドした原材料１を押出機３のホッパー２
に投入した。ここで用いたアゾジカルボンアミドは発泡
剤として用いられ、２００℃の温度で熱分解する。そし
てこの投入されたポリエチレンベースのマスターバッチ
とポリエチレンとからなる原材料１を発泡剤であるアゾ
ジカルボンアミドが熱分解せず未発泡の状態で押出機３
でシート状になるように押出し、シート状の基材１１を
作製した。このとき押出機３の設定温度は１８０℃とし
た。またポリエチレンのメルトインデックスは、２であ
った。このシート状の基材１１の目付量は４００ｇ／ｍ
²であり、厚さは０．４ｍｍであった。

【００６０】次にこのシート状の基材１１を上下のロー
ル４で表皮材１０と一体化した。ここで用いた表皮材１
０はポリエステルニードルパンチカーペットで、目付量
は２００ｇ／ｍ²であった。ここでは熱可塑性樹脂であ
るポリエチレンが溶融状態にあるので、表皮材１０とシ
ート状の基材１１を一体化するために接着剤を使用しな
かった。

【００６１】表皮材１０を一体的に積層したシート状の
基材１１を、冷却水を通したロール５を通過させること
によって冷却して、その後カッター６で所定の大きさに
定尺裁断して表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シート１２
を作製した。

【００６２】次に表皮材１０を下にした状態つまりシー
ト状の基材１１が上になるようにした状態でこの表皮材
付き成形用熱可塑性樹脂シート１２をそれぞれ上方より
インフラヒーター７を用いて設定温度３５０℃で９０秒
加熱した。この加熱によってシート状の基材１１に含ま
れるアゾジカルボンアミドが熱分解を起こし、熱可塑性
樹脂であるポリエチレンが発泡し、熱可塑性樹脂発泡体
２０を形成した。

【００６３】そしてこの発泡した熱可塑性樹脂発泡体２
０が可塑性を有している間に表皮材１０付きの熱可塑性
樹脂発泡体２０を所定形状に対応する金型を備えたコー
ルドプレス８によって所定形状に成形しつつ冷却固化さ
せて、表皮材１０と表皮材１０に一体的に積層された熱
可塑性樹脂発泡体２０とを備えることを特徴とする実施
例３の所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成
形体３０を製造した。 （比較例２）比較例２は、所定形状を有する表皮材付き
熱可塑性樹脂成形体である。この所定形状を有する表皮
材付き熱可塑性樹脂成形体は、表皮材とこの表皮材とし
て一体的に積層された未発泡の発泡剤とこの発泡剤を分
散保持する熱可塑性樹脂とを含む基材とを備えている。
表皮材と、この表皮材に一体的に積層された未発泡の発
泡剤とこの発泡剤を分散保持する熱可塑性樹脂とを含む
シート状の基材とを備える表皮材付き成形用熱可塑性樹
脂シートを発泡剤が熱分解しないように加熱し、表皮材
と表皮材に一体的に積層されたシート状の基材とをコー
ルドプレスにより所定の形状に成形することによって製
造されたものである。

【００６４】表皮材はポリエステルニードルパンチカー
ペットを用いた。基材に用いた熱可塑性樹脂は、実施例
３と同様に、ポリエチレンを用いた。この基材は、目付
量が実施例３と同様に４００ｇ／ｍ²で、厚さが０．４
ｍｍで、密度が１．０ｇ／ｃｍ³であった。以下詳細に
説明する。

【００６５】比較例２では、表皮材付き成形用熱可塑性
樹脂シートを作製する段階までは実施例３と全く同一で
ある。従ってその段階までの内容は、実施例３の記載と
同一であるので、省略する。

【００６６】表皮材を下にした状態でこの表皮材付き成
形用熱可塑性樹脂シートを上方よりインフラヒーターに
て設定温度３００℃で６０秒加熱した。この温度はポリ
エチレンに含まれているアゾジカルボンアミドが熱分解
を起こさない温度であり、発泡剤は未発泡の状態のまま
であった。

【００６７】この加熱した表皮材付き熱可塑性樹脂シー
トを所定形状に対応した金型を備えたコールドプレスに
よって冷却固化させつつ比較例３の表皮材付き熱可塑性
樹脂成形体を成形した。 （実施例３及び比較例２の剛性の評価）実施例３の所定
形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体及び比
較例２の表皮材付き熱可塑性樹脂成形体について曲げ試
験を行い、曲げ最大荷重の評価を行った。図５に曲げ最
大荷重の比較を示す。Ｘ３が実施例３の所定形状を有す
る熱可塑性樹脂発泡成形体を示し、Ｙ２が比較例２の表
皮材付き熱可塑性樹脂成形体を示す。

【００６８】曲げ試験に用いた試験片（サンプル）のサ
イズは、いずれも１５０×５０ｍｍとした。曲げ試験を
行う際の支点間の距離は１００ｍｍとした。

【００６９】実施例３の所定形状を有する表皮材付き熱
可塑性発泡成形体の曲げ最大荷重は、２Ｎ／５０ｍｍで
あった。比較例２の表皮材付き熱可塑性樹脂成形体の曲
げ最大荷重は、１．１Ｎ／５０ｍｍであった。

【００７０】図５に示すように実施例３と比較例２とを
比較すると、同一の材料を用いかつ同一の目付量（４０
０ｇ／ｍ²）では、発泡剤を発泡させた方が剛性値が向
上することが分かる。

【００７１】

【発明の効果】本発明の所定形状を有する表皮材付き熱
可塑性樹脂発泡成形体においては、基材として熱可塑性
樹脂発泡体を用いているので、従来よりも比較的少ない
目付量で剛性を得ることができ、また厚みを得ることが
できる。さらに所定形状を有する表皮材付き熱か可塑性
樹脂発泡成形体の重量を軽量化することができる。

【００７２】また本発明の表皮材付き成形用熱可塑性樹
脂シートは、加熱によって分散保持されている発泡剤を
熱分解させてシート状の基材を発泡させて熱可塑性樹脂
発泡体を形成でき、また加熱によって熱可塑性樹脂発泡
体は可塑性を有しているので表皮材と一体的に所定形状
を有する熱可塑性樹脂発泡成形体に成形することが容易
である。

【００７３】更に本発明の表皮材付き成形用熱可塑性樹
脂シート及び所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂
発泡成形体においては、用いられた熱可塑性樹脂にガラ
ス繊維、フィラー等を添加する必要がないので、リサイ
クル性を向上させることが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の所定形状を有する表皮材付き熱可塑
性樹脂発泡成形体の一部断面形状を概略的に示した図で
ある。

【図２】 本発明の所定形状を有する表皮材付き熱可塑
性樹脂発泡成形体の製造工程を模式的に示した図であ
る。

【図３】 曲げ最大荷重と目付量の関係を示した図であ
る。

【図４】 弾性勾配と目付量の関係を示した図である。

【図５】 曲げ最大荷重を示した図である。

【符号の説明】

１：原材料 ２：ホッパー ３：押出機 ４：ロール ５：ロール ６：カッター ７：インフラヒーター ８：コールドプレス １０：表皮材 １１：シート状の基材 １２：表皮材付き熱可塑性樹脂シート ２０：熱可塑性樹脂発泡体 ３０：所定形状を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成
形体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｆターム(参考） 4F100 AK01B AK04 AK04B AK07B AK41 AT00A BA02 CA01B DG16 DJ01 EC09 EJ023 EJ193 EJ423 EJ503 JA06B JA11B JB16B JK01 JL03 JL16 YY00B 4F208 AD05 AD08 AD16 AD17 AD20 AG03 AG20 MA07 MB01 MB11 MG04 MG13 MG22 MH21 MJ09

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表皮材と、 該表皮材に一体的に積層された未発泡の発泡剤と該発泡
   剤を分散保持する熱可塑性樹脂とを含むシート状の基材
   と、 を備えることを特徴とする表皮材付き成形用熱可塑性樹
   脂シート。
2. 【請求項２】 前記熱可塑性樹脂は、メルトインデック
   スが３０以下である請求項１に記載の表皮材付き成形用
   熱可塑性樹脂シート。
3. 【請求項３】 前記メルトインデックスは、１０以下で
   ある請求項２に記載の表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シ
   ート。
4. 【請求項４】 前記熱可塑性樹脂は、架橋していない結
   晶性熱可塑性樹脂である請求項１、２又は３に記載の表
   皮材付き成形用熱可塑性樹脂シート。
5. 【請求項５】 前記結晶性熱可塑性樹脂は、ポリプロピ
   レン、ポリエチレンのうちのいずれかである請求項４に
   記載の表皮材付き成形用熱可塑性樹脂シート。
6. 【請求項６】 表皮材と、該表皮材に一体的に積層され
   た未発泡の発泡剤と該発泡剤を分散保持する熱可塑性樹
   脂とを含むシート状の基材と、を備える表皮材付き成形
   用熱可塑性樹脂シートを加熱することによって該シート
   状の基材を発泡させて熱可塑性樹脂発泡体を形成し、 前記表皮材と前記表皮材に一体的に積層された前記熱可
   塑性樹脂発泡体とをコールドプレスにより所定の形状に
   成形することによって製造された前記表皮材と前記表皮
   材に一体的に積層された前記熱可塑性樹脂発泡体とを備
   えることを特徴とする所定形状を有する表皮材付き熱可
   塑性樹脂発泡成形体。
7. 【請求項７】 前記熱可塑性樹脂は、メルトインデック
   スが３０以下である請求項６に記載の所定形状を有する
   表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体。
8. 【請求項８】 前記メルトインデックスは、１０以下で
   ある請求項７に記載の所定形状を有する表皮材付き熱可
   塑性樹脂発泡成形体。
9. 【請求項９】 前記熱可塑性樹脂は、結晶性熱可塑性で
   ある請求項６、７又は８に記載の所定形状を有する表皮
   材付き熱可塑性樹脂発泡成形体。
10. 【請求項１０】 前記結晶性熱可塑性樹脂は、ポリプロ
    ピレン、ポリエチレンである請求項９に記載の所定形状
    を有する表皮材付き熱可塑性樹脂発泡成形体。
11. 【請求項１１】 前記熱可塑性樹脂発泡体は、前記コー
    ルドプレスによって圧密化された薄肉部を有する請求項
    ６、７、８、９又は１０に記載の所定形状を有する表皮
    材付き熱可塑性樹脂発泡成形体。