CN102216108B - 车辆用内部装饰部件以及其制造方法和其成形金属模 - Google Patents

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Abstract

本发明获得了一种能够容易地进行制造并能够提高形状自由度的车辆用内部装饰部件及其制造方法和其成形金属模。在构成导管一体型仪表板结构体的导管结构体(18)中，通过将一对树脂薄板(24、26)进行吹塑成形，从而使吹塑成形部(18A)被成形，并且通过将一方的树脂薄板(26)在吹塑成形部(18A)的外侧进行真空成形，从而使真空成形部(18B)被成形。因此，能够通过吹塑成形以及真空成形而容易地制造出导管结构体(18)。而且，由于具备空心状的吹塑成形部(18A)，因而能够提高形状自由度。

Description

车辆用内部装饰部件以及其制造方法和其成形金属模
技术领域
本发明涉及一种通过树脂薄板而被成形的车辆用内部装饰部件。
背景技术
在下述专利文献1中，公开了一种如下的导管一体型的仪表板结构，即，通过将构成除霜器喷嘴的后表面的喷嘴构件预先接合在呈凹凸形状的导管构件的前侧，并使该接合而成的结构与仪表板的背面接合，从而对空调用导管进行了一体成形。
专利文献1：日本特开平10－250414号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在上述的仪表板结构中，在除霜器喷嘴的上部侧（吹风口一侧）设置有宽度较窄的整流部。在此种除霜器喷嘴中，由于从吹风口吹出的空调空气的流速通过整流部而增加，从而能够提高除霜器的除霜性能。
但是，在如上所述的仪表板结构中，由于利用仪表板的背面而构成了空心状的空调用导管，因而形状的自由度较低。因此，如果不追加与导管构件分别成形的喷嘴构件，则无法使如上所述的除霜器喷嘴（空心部）的形状成立。由此，由于部件件数和组装工序数量增加而导致制造复杂，因而还具有对其进行改善的余地。
本发明考虑到上述事实，其目的在于，获得一种能够易于制造、并且能够提高形状自由度的车辆用内部装饰部件及其制造方法和其成形金属模。
用于解决课题的方法
本发明第1项所涉及的车辆用内部装饰部件具备：吹塑成形部，通过将一对树脂薄板进行吹塑成形，从而使所述吹塑成形部被成形为，包括所述一对树脂薄板的接合部在内的空心状，所述一对树脂薄板的接合部构成了设置在吹塑成形部端部侧的帽状截面部；真空成形部，通过将所述一对树脂薄板中的一方在所述吹塑成形部的外侧进行真空成形，从而使所述真空成形部被成形。
在第1项所述的车辆用内部装饰部件中，通过将一对树脂薄板进行吹塑成形，从而使包括所述一对树脂薄板的接合部在内的吹塑成形部被成形，并且，通过将这些树脂薄板中的一方在吹塑成形部的外侧进行真空成形，从而使真空成形部被成形。由此，能够通过进行吹塑成形以及真空成形，从而容易地制造出本车辆用内部装饰部件。而且，由于具备空心状的吹塑成形部，因而能够提高形状自由度。
本发明第2项所涉及的车辆用内部装饰部件的特征在于，在第1项所述的车辆用内部装饰部件中，所述吹塑成形部以及所述真空成形部被同时成形。
在第2项所述的车辆用内部装饰部件中，由于吹塑成形部与真空成形部被同时成形，因而能够极其容易地进行制造，并能够简化制造工序。
本发明第3项所涉及的车辆用内部装饰部件的特征在于，在第1项或第2项所述的车辆用内部装饰部件中，具备仪表板，并且，所述真空成形部被成形为截面呈帽状，且所述真空成形部的开口一侧与所述仪表板的背面一侧相接合，并使将车辆用空调装置的空调空气导向车厢的宽度方向端部侧的侧导管部与所述仪表板一起形成，所述吹塑成形部具有：除霜器喷嘴，所述除霜器喷嘴将所述空调空气导向前车窗挡风玻璃；中央导管，所述中央导管将所述空调空气导向车厢的宽度方向中央侧。
在第3项所述的车辆用内部装饰部件中，由于通过将被成形为截面呈帽状的真空成形部与仪表板的背面一侧进行接合从而形成了侧导管部，因而能够减少侧导管部的材料，并能够降低成本以及重量。而且，由于被设置在吹塑成形部上的除霜器喷嘴和中央导管通过进行吹塑成形而被形成为空心状，因而能够提高除霜器喷嘴以及中央导管的形状自由度。
本发明第4项所述的车辆用内部装饰部件的特征在于，在第3项所述的车辆用内部装饰部件中，所述帽状截面部被成形为截面呈帽状，并与所述真空成形部的帽状截面相连续，且通过该帽状截面部而使所述吹塑成形部的内部与所述侧导管部的内部相连通。
在第4项所述的车辆用内部装饰部件中，通过被设置在吹塑成形部的端部侧的帽状截面部而使吹塑成形部内部与侧导管部内部相连通。由此，能够将被供给至吹塑成形部内的空调空气向侧导管部内供给。而且，由于吹塑成形部的帽状截面部与真空成形部的帽状截面相连续，因而在两者之间不会产生接缝。由此，能够使侧导管部的密封性良好。
本发明第5项所述的车辆用内部装饰部件的特征在于，在第4项所述的车辆用内部装饰部件中，在所述一对树脂薄板中的另一方上的、与所述帽状截面部邻接的部位处，形成有用于使所述吹塑成形部的内部和所述侧导管部的内部连通的连通孔。
在第5项所述的车辆用内部装饰部件中，通过在一对树脂薄板中的另一方上形成连通孔，从而确保了吹塑成形部内部与侧导管部内部之间的连通状态。而且，帽状截面部、即与构成侧导管部的真空成形部的帽状截面相连续的吹塑成形部的入口部，由一对树脂薄板的接合部构成。由此，能够提高吹塑成形部的入口部的刚性。
本发明第6项所述的车辆用内部装饰部件的特征在于，在第5项所述的车辆用内部装饰部件中，在所述帽状截面部中，被设置于开口一侧的凸缘部与所述仪表板的背面一侧相接合。
在第6项所述的车辆用内部装饰部件中，与仪表板的背面一侧相接合的帽状截面部的凸缘部，由一对树脂薄板的接合部、即吹塑成形时的树脂薄板的延伸率较小且确保了板厚的部分而构成。由此，由于能够确保帽状截面部的凸缘部的刚性，因而能够使帽状截面部的凸缘部与仪表板之间的接合面的密封性良好。
本发明第7项所述的车辆用内部装饰部件的特征在于，在第1项或第2项所述的车辆用内部装饰部件中，所述吹塑成形部以及所述真空成形部构成行李舱的地板部，所述真空成形部从下侧被支承在车身侧上，并且所述吹塑成形部通过所述真空成形部而被支承在车身侧上。
在第7项所述的车辆用内部装饰部件中，从下侧被支承在车身侧上的部位、即无需刚性的部位通过进行真空成形而被简单地成形。由此，能够实现轻量化以及低成本化。此外，通过真空成形部而被支承在车身侧上的部位、即未被直接支承在车身侧上的需要刚性的部位，通过进行吹塑成形而被成形。由此，能够通过吹塑成形部的空心截面而确保所需要的刚性。
本发明第8项所述的车辆用内部装饰部件的特征在于，在第1项或第2项所述的车辆用内部装饰部件中，所述吹塑成形部以及所述真空成形部构成扶手箱的侧壁，并且所述吹塑成形部构成被设置在所述侧壁上的导管部。
在第8项所述的车辆用内部装饰部件中，由于通过构成扶手箱的侧壁的吹塑成形部而构成了导管部，因而能够使导管与扶手箱的侧壁一体化。而且，能够通过吹塑成形部（导管部）的空心截面，来提高扶手箱的侧壁的刚性。
本发明第9项所述的车辆用内部装饰部件的特征在于，在第1项～第7项的任意一项所述的车辆用内部装饰部件中，所述一对树脂薄板的材质以及吹塑成形前的板厚中的至少一方是相互不同的。
在第9项所述的车辆用内部装饰部件中，通过对各个树脂薄板的材质和吹塑成形前的板厚分别进行改变，从而能够根据要求而最适当地设定吹塑成形部的各个部位的刚性和延伸成形性等。
本发明第10项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法为，通过将一对树脂薄板进行吹塑成形，从而对包括所述一对树脂薄板的接合部在内的空心状的吹塑成形部进行成形，所述一对树脂薄板的接合部构成了设置在吹塑成形部端部侧的帽状截面部，并且通过将所述一对树脂薄板中的一方在所述吹塑成形部的外侧进行真空成形，从而对真空成形部进行成形。
在第10项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法中，能够通过吹塑成形以及真空成形而容易地制造出车辆用内部装饰部件。而且，由于在车辆用内部装饰部件中设置有空心状的吹塑成形部，因而能够提高车辆用内部装饰部件的形状自由度。
本发明第11项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法的特征在于，在第10项所述的车辆用内部装饰部件中，同时进行所述吹塑成形以及所述真空成形。
在第11项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法中，由于吹塑成形和真空成形被同时进行，因而能够极其容易地制造出车辆用内部装饰部件，并且能够简化制造工序。
本发明第12项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法的特征在于，在第10项或第11项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法中，在所述真空成形时，将所述真空成形部成形为截面呈帽状，并且在所述吹塑成形时，将所述吹塑成形部的端部侧的所述一对树脂薄板的接合部成形为截面呈帽状，并与所述真空成形部的帽状截面相连续，其后，在所述一对树脂薄板中的另一方上，形成使所述真空成形部的帽状截面的内侧和所述吹塑成形部的内部相连通的连通孔。
在第12项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法中，能够同时或连续成形如下的车辆用内部装饰部件，即，被形成在吹塑成形部的端侧上的帽状截面与真空成形部的帽状截面相连续的车辆用内部装饰部件。而且，由于通过在一对树脂薄板中的另一方上形成的连通孔，使真空成形部的帽状截面的内侧与吹塑成形部内部相连通，因此，能够容易地制造出帽状截面与空心部（吹塑成形部）相连通的车辆用内部装饰部件。而且，由于与真空成形部的帽状截面相连续的吹塑成形部的入口部由一对树脂薄板的接合部构成，因而能够提高吹塑成形部（空心部）的入口部的刚性。
本发明第13项所述的车辆用内部装饰部件的成形金属模具备：第1金属模构件及第2金属模构件，所述第2金属模构件具有：与所述第1金属模构件协同工作而进行吹塑成形的吹塑成形区域、以及被设置在所述吹塑成形区域的外侧并进行真空成形的真空成形区域，其中，所述第1金属模构件被形成为，与所述第2金属模构件相比宽度尺寸较短。
在第13项所述的车辆用内部装饰部件的成形金属模中，能够通过在第1金属模构件与第2金属模构件的吹塑成形区域之间对一对树脂薄板进行吹塑成形，从而对空心状的吹塑成形部进行成形。而且，能够通过在设置于吹塑成形区域的外侧的真空成形区域中对一对树脂薄板中的一方进行真空成形，从而对真空成形部进行成形。由此，能够容易地制造出具备吹塑成形部以及真空成形部的车辆用内部装饰部件。而且，由于在车辆用内部装饰部件中设置有空心状的吹塑成形部，因而能够提高车辆用内部装饰部件的形状自由度。本发明第14项所述的车辆用内部装饰部件为，在第1项所述的车辆用内部装饰部件中，所述一对树脂薄板中的另一方被设定为，与所述一方相比宽度尺寸较小。本发明第15项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法为，在第10项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法中，所述一对树脂薄板中的另一方被设定为，与所述一方相比宽度尺寸较小。本发明第16项所述的车辆用内部装饰部件为，在第1项所述的车辆用内部装饰部件中，具备仪表板，并且所述真空成形部被形成为，截面呈朝向上方一侧开口的帽状，并在该开口一侧设置有凸缘部，且该凸缘部与所述仪表板的背面相接合。本发明第17项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法为，在第10项所述的车辆用内部装饰部件的制造方法中，将所述真空成形部形成为，截面呈朝向上方一侧开口的帽状，并在该开口一侧设置凸缘部，且使该凸缘部与仪表板的背面相接合。本发明第18项所述的车辆用内部装饰部件为，在第3项所述的车辆用内部装饰部件中，所述真空成形部的所述开口一侧通过由泡沫材料构成的、具有绝热性的薄板状的密封构件，而与所述仪表板的背面一侧相接合。本发明第19项所述的车辆用内部装饰部件为，在第1项所述的车辆用内部装饰部件中，在所述一对树脂薄板中的另一方的、所述一方一侧的表面上，接合有无纺布。本发明第20项所述的车辆用内部装饰部件为，在第10项所述的车辆用内部装饰部件中，在所述一对树脂薄板中的另一方的、所述一方一侧的表面上，接合有无纺布。
发明效果
如以上说明中所述，本发明第1项所涉及的车辆用内部装饰部件能够通过吹塑成形以及真空成形而容易地进行制造，并能够提高形状自由度。
本发明第2项所涉及的车辆用内部装饰部件能够极其容易地进行制造，并且能够简化制造工序。
在本发明第3项所涉及的车辆用内部装饰部件中，由于侧导管部的材料减少从而能够降低成本以及重量，并且能够提高除霜器喷嘴以及中央导管的形状自由度。
在本发明第4项所涉及的车辆用内部装饰部件中，能够将被供给至吹塑成形部内的空调空气向侧导管部内供给，并且能够使侧导管部的密封性良好。
在本发明第5项所涉及的车辆用内部装饰部件中，能够在确保吹塑成形部内部与侧导管部内部之间的连通状态的同时，提高吹塑成形部的入口部的刚性。
在本发明第6项所涉及的车辆用内部装饰部件中，能够使帽状截面部的凸缘部与仪表板之间的接合面的密封性良好。
在本发明第7项所涉及的车辆用内部装饰部件中，能够使行李舱的地板部的结构轻量化、低成本化，并且能够确保所需要的刚性。
在本发明第8项所涉及的车辆用内部装饰部件中，能够使导管与扶手箱的侧壁一体化，并且能够提高扶手箱的侧壁的刚性。
在本发明第9项所涉及的车辆用内部装饰部件中，能够根据要求而最适当地设定吹塑成形部的各个部位的刚性和延伸成形性等。
在本发明第10项所涉及的车辆用内部装饰部件中，能够通过吹塑成形以及真空成形而容易地制造出车辆用内部装饰部件，并且能够提高车辆用内部装饰部件的形状自由度。
在本发明第11项所涉及的车辆用内部装饰部件的制造方法中，能够极其容易地制造出车辆用内部装饰部件，并且能够简化制造工序。
在本发明第12项所涉及的车辆用内部装饰部件的制造方法中，能够容易地制造出帽状截面以及空心部被相互连通的车辆用内部装饰部件，并能够提高空心部的入口部的刚性。
在本发明第13项所涉及的车辆用内部装饰部件中，能够容易地制造出具备吹塑成形部以及真空成形部的车辆用内部装饰部件，并且能够提高车辆用内部装饰部件的形状自由度。
附图说明
图1为表示本发明第1实施方式所涉及的导管一体型仪表板结构体的概要立体图。
图2为表示包括图1中所示的导管一体型仪表板结构体的主要部分在内的、车身前部的局部结构的概要纵剖视图。
图3为表示图1中所示的导管结构体的成形金属模的概要纵剖视图。
图4为表示图1中所示的导管结构体的局部结构的概要立体图。
图5为表示沿着图4中的5－5线剖开时的剖面的放大剖视图。
图6为表示沿着图4中的6－6线剖开时的剖面的放大剖视图。
图7为与图4相对应的立体图，且为表示形成连通孔之前的帽状截面部的图。
图8为沿着图7中的8－8线剖开时的剖面的放大剖视图。
图9为表示本发明第1实施方式所涉及的帽状剖面部的改变例的立体图。
图10为表示包括本发明第2实施方式所涉及的盖板在内的车身后部的局部结构的概要纵剖视图。
图11为本发明第3实施方式所涉及的扶手箱的概要立体图。
图12为表示沿着图11中的12－12线剖开时的剖面的放大剖视图。
具体实施方式
第1实施方式
以下，参照图1～图8，对本发明第1实施方式所涉及的作为车辆用内部装饰部件的导管一体型仪表板结构体10、及其制造方法和其成形金属模12进行说明。并且，在图1以及图2中所示的箭头标记FR表示车辆前方、箭头标记UP表示车辆上方、箭头标记IN表示车宽内侧方向。
如图1以及图2所示，本第1实施方式所涉及的导管一体型仪表板结构体10具有：仪表板14；导管结构体18，其在该仪表板14的内侧，被配置于车辆用空调装置16（在图1中省略了图示）的上方一侧。并且，作为车辆用空调装置16，除了单纯的制冷装置、除湿装置以外，还可以应用例如HVAC（Heat Ventilating Air Conditioning：暖通空调）单元。
导管结构体18以一体的形式而具备：通过吹塑成形而成形的吹塑成形部18A；以及在该吹塑成形部18A的外侧（未被吹塑成形的区域。这里是指吹塑成形部18A的左右两侧）通过真空成形而成形的、左右一对的真空成形部18B。首先，对该导管结构体18的成形金属模12及其制造方法进行说明。
（导管结构体18的成形金属模12及其制造方法）
导管结构体18通过图3所示的成形金属模12而被成形。该成形金属模12被构成为，包括：第1金属模构件20、以及被配置在该第1金属模构件20的下侧的第2金属模构件22。第1金属模构件20与第2金属模构件22相比宽度尺寸（在图3中是指左右方向上的尺寸）较短，并且与第2金属模构件22的宽度方向中央部对置。
第1金属模构件20的下表面（成形模具面）被形成为，与导管结构体18的吹塑成形部18A的上表面的形状相对应的凹凸状。在该第1金属模构件20上，贯穿设置有未图示的多个真空抽吸通道。各个真空抽吸通道的一端侧在第1金属模构件20的下表面上开口，而另一端侧与未图示的真空抽吸源相连接。
另一方面，在第2金属模构件22中，与第1金属模构件20对置的宽度方向中央部被设定为吹塑成形区域22A，吹塑成形部18A的宽度方向两侧分别被设定为真空成形区域22B。吹塑成形区域22A的上表面（成形模具面）被形成为，与导管结构体18的吹塑成形部18A的下表面的形状相对应的凹凸状。而且，各个真空成形区域22B的上表面（成形模具面）被形成为，与导管结构体18的真空成形部18B的下表面的形状相对应的凹凸状。即，第2金属模构件22的上表面被形成为，与导管结构体18的下表面的形状相对应的凹凸状。
在该第2金属模构件22中，与第1金属模构件20同样地贯穿设置有未图示的多个真空抽吸通道，并且，各个真空抽吸通道的一端侧在第2金属模构件22的上表面上开口，而各个真空抽吸通道的另一端侧与未图示的真空抽吸源相连接。
在此，如图3所示，当导管结构体18被成形时，由热可塑性树脂构成的一对树脂薄板24、26被夹持在第1金属模构件20与第2金属模构件22之间。并且，在图3中图示了成形之后的状态，而树脂薄板24、26在成形之前是被形成为无凹凸的平板状的。而且，在本第1实施方式中，一对树脂薄板24、26具有共同的材质以及成形前的板厚。
被配置于上侧（第1金属模构件20一侧）的树脂薄板24被设定为，与被设置于下侧（第2金属模构件22一侧）的树脂薄板26相比宽度尺寸较小，并且所述树脂薄板24被夹持在第1金属模构件20与第2金属模构件22之间。并且，该树脂薄板24的下表面（树脂薄板26一侧的表面）上，接合有未图示的无纺布。
被配置于下侧的树脂薄板26的宽度尺寸被设定为，对应于第2金属模构件22的宽度尺寸的较大尺寸，并且，宽度方向中央部与第2金属模构件22的吹塑成形区域22A对置配置，并且宽度方向两侧与第2金属模构件22的左右真空成形区域22B对置配置。
上述的树脂薄板24、26在被夹持于第1金属模构件20与第2金属模构件22之间之前，预先通过未图示的电加热器等被加热。而且，在树脂薄板24、26通过该加热而软化了的时刻，通过从未图示的空气喷射嘴向树脂薄板24、26之间强制性地吹入气体，从而使树脂薄板24、26逐渐在上下方向上膨胀。接着，在使所述的真空抽吸源工作的状态下，通过第1金属模构件20和第2金属模构件22而夹持树脂薄板24、26。
由此，如图3所示，上侧的树脂薄板24紧贴于第1金属模构件20的下表面从而被形成为吹塑成形部18A的上表面的形状，并且，下侧的树脂薄板26的宽度方向中央部紧贴于第2金属模构件22的吹塑成形区域22A的上表面从而被形成为吹塑成形部18A的下表面的形状。此外，此时下侧的树脂薄板26的宽度方向两侧紧贴于第2金属模构件22的左右真空成形区域22B的上表面从而被形成为左右一对的真空成形部18B的形状。并且，此时在包括吹塑成形部18A的宽度方向两端部在内的吹塑成形部18A的多个位置处，树脂薄板24、26以紧贴的方式而被夹持并施压，从而进行了自熔接。由此，使导管结构体18被成形。
（导管结构体18的结构）
接下来，对导管结构体18的结构进行说明。
如图1所示，导管结构体18以一体的形式而具备：除霜器喷嘴28、左右一对的中央导管30、左右一对的侧导管本体结构部32、左右一对的侧除霜器导管结构部34。并且，左右一对的侧导管本体结构部32以及左右一对的侧除霜器导管结构部34，与仪表板14一起构成了侧导管部（侧导管本体38以及侧除霜器导管40）。
除霜器喷嘴28被设置在导管结构体18的吹塑成形部18A上。该除霜器喷嘴28为所谓流速型的除霜器喷嘴，其被形成为空心状并被设置在车宽方向中央部处。如图2所示，在除霜器喷嘴28的上部，设置有从车宽方向观察时宽度较窄的整流部28A。该整流部28A沿着前车窗挡风玻璃朝向车辆后方一侧倾斜，并且上端一侧的开口部以与贯穿设置在仪表板14的前端部上的前除霜器吹风口14A对置的方式而配置。
而且，除霜器喷嘴28的下端一侧与车辆用空调装置16的第1送风口16A相连通，从而从第1送风口16A送出的空调空气将流入除霜器喷嘴28内。流入除霜器喷嘴28内的空调空气在通过整流部28A时将增加流速，从而从仪表板14的前除霜器吹风口14A朝向前车窗挡风玻璃36猛烈地吹出。
一方面，左右一对的中央导管30被设置在导管结构体18的吹塑成形部18A上。这些中央导管30被形成为筒状，并从除霜器喷嘴28的后端一侧朝向车辆后方一侧延伸，且被架设于，设置在仪表板14的车宽方向中央部的未图示的中央通风调节装置、与车辆用空调装置16的第2送风口16B之间。由此，从第2送风口16B送出的空调空气通过各个中央导管30而被导向车厢的宽度方向中央部一侧。
另一方面，左右一对的侧导管本体结构部32在车宽方向上延伸，并且属于吹塑成形部18A的车宽方向内侧部32A被形成为筒状，属于真空成形部18B的车宽方向外侧部32B被形成为，截面呈朝向上方一侧开口的帽状。这些侧导管本体结构部32中，被设置在车宽方向外侧部32B的开口侧的凸缘部32C与仪表板14的背面接合，从而使这些侧导管本体结构部32与仪表板14一起构成了侧导管本体38。侧导管本体38被架设于，设置在仪表板14的车宽方向外侧部的未图示的侧通风调节装置、与车辆用空调装置16的第2送风口16B之间，从而将从第2送风口16B送出的空调空气导向车厢的宽度方向端一侧。
另一方面，左右一对的侧除霜器导管结构部34在左右一对的侧导管本体结构部32的车辆前方一侧处沿着车宽方向延伸，并被架设于，设置在仪表板14的车宽方向外侧端部的未图示的侧除霜器吹风口、与除霜器喷嘴28的车宽方向外侧端部之间。这些侧除霜器导管结构部34属于真空成形部18B，并被形成为截面呈朝向上方一侧开口的帽状，并且被设置在开口侧的凸缘部34A与仪表板14的背面相接合。由此，通过各个侧除霜器导管结构部34与仪表板14而形成了侧除霜器导管40。
如图4所示，在连接有侧除霜器导管结构部34的基端的、除霜器喷嘴28的车宽方向外侧端部（吹塑成形部18A的端部）上，设置有帽状截面部42，所述帽状截面部42被成形为截面呈帽状，并与侧除霜器导管结构部34的帽状截面相连续。如图5所示，该帽状截面部42通过一对树脂薄板24、26的接合部25、即一对树脂薄板24、26在吹塑成形时被夹持并施压而自熔接了的部分构成。
该帽状截面部42中，被设置于开口侧的凸缘部42A通过薄板状的密封构件46而与仪表板14的背面接合。该密封构件46为通过泡沫材料而形成的部件，并提高了侧除霜器导管的绝热性。并且，虽然未图示，但是在侧导管本体结构部32的车宽方向外侧部32B与仪表板14之间、以及侧除霜器导管结构部34与仪表板14之间，也设置有同样的密封构件。
此外，如图4以及图6所示，在上侧的树脂薄板24上的、与帽状截面部42邻接的部位（与帽状截面部42的内侧对置的部位）处，形成有矩形形状的连通孔48，通过该连通孔48从而使帽状截面部42的内侧与除霜器喷嘴28内部被连通。由此，通过帽状截面部42而使除霜器喷嘴28内部与侧除霜器导管40内部相连通，从而使被供给至除霜器喷嘴28内部的空调空气的一部分流入侧除霜器导管40内（参照图6的箭头A）。流入侧除霜器导管40内的空调空气，从上文所述的侧除霜器吹风口朝向车辆的前侧窗（省略图示）吹出。
并且，上述的连通孔48是在由成形金属模12进行导管结构体18的成形之后的后续工序中被形成的。具体而言，如图7以及图8所示，在成形后的导管结构体18中，虽然在上侧的树脂薄板24的一部分上设置有与帽状截面部42的内侧对置的壁部24A，但是通过利用图8所示的热切刀50来烧断并去除该壁部24A的整体或者一部分，从而形成了连通孔48。并且，并不限定于热切刀50，也可以通过其它工具来形成连通孔48。
（作用以及效果）
接下来，对本第1实施方式的作用以及效果进行说明。
在本第1实施方式所涉及的导管一体型仪表板结构体10中，通过将一对树脂薄板24、26进行吹塑成形，从而使导管结构体18的吹塑成形部18A被成形，并且，通过将一方的树脂薄板26在吹塑成形部18A的外侧进行真空成形，从而使导管结构体18的真空成形部18B被成形。因此，能够通过吹塑成形以及真空成形而容易地制造出导管结构体18。
并且，由于通过成形金属模12而使吹塑成形部18A以及真空成形部18B被同时成形，因而能够极其容易地制造出该导管结构体18，并且能够简化制造工序，从而能够大幅度地降低制造成本。
另外，在该导管结构体18中，由于通过将被成形为截面呈帽状的真空成形部18B与仪表板的背面一侧接合从而形成了侧导管本体38以及侧除霜器导管40，因此，能够减少侧导管本体38以及侧除霜器导管40的材料，从而能够降低成本以及重量。
而且，在该导管结构体18中，由于被设置在吹塑成形部18A上的除霜器喷嘴28以及中央导管30等通过吹塑成形而被成形为空心状，因而除霜器喷嘴28和中央导管30等的形状自由度较高。由此，由于无需追加其它构件即可在除霜器喷嘴28上设定整流部28A，因而能够在避免制造成本以及组装工序数量增加的同时，采用流速型的除霜器喷嘴28。由此，能够在低成本、省空间的条件下提高除霜器的除霜性能。
也就是说，当在除霜器喷嘴上未设置整流部的情况（所谓静压型的除霜器喷嘴的情况）下，通过流入除霜器喷嘴内的空调空气的静压而使空调空气从前除霜器吹风口吹出。此时，为了将空调空气吹到前车窗挡风玻璃的较广范围内，从而提高除霜器的除霜性能，需要增加车辆用空调装置的输出（风量），由此会导致车辆用空调装置的高成本化、大型化。
相对于此，在本实施方式所涉及的导管结构体18中，由于空调空气的流速在除霜器喷嘴28的整流部28A处被增加，因而即使在车辆用空调装置16的输出（风量）较低的情况下，也能够将空调空气吹到前车窗挡风玻璃36的较广范围内。由此，能够实现车辆用空调装置16的低成本化以及小型化。
而且，在该导管结构体18中，通过在上侧的树脂薄板24上形成连通孔48，从而确保了帽状截面部42的内侧与除霜器喷嘴28的内部之间的连通状态，进而使除霜器喷嘴28内部与侧除霜器导管40内部连通。由此，能够将供给至除霜器喷嘴28内的空调空气的一部分向侧除霜器导管40内供给。而且，由于吹塑成形部18A的帽状截面部42与真空成形部18B的帽状截面相连续，因而在两者之间未产生接缝。由此，能够使侧除霜器导管40的密封性良好。
而且，与帽状截面部42、即构成侧除霜器导管40的真空成形部18B的帽状截面（侧除霜器导管结构部34）相连续的吹塑成形部18A的入口部，由一对树脂薄板24、26的接合部25构成。由此，能够提高吹塑成形部18A的入口部的刚性。
而且，与仪表板14的背面一侧接合的帽状截面部42的凸缘部42A，由一对树脂薄板24、26的接合部25、即吹塑成形时的树脂薄板24、26的延伸率较低且确保了板厚的部分而构成。由此，由于确保了帽状截面部42的凸缘部42A的刚性，因而能够使帽状截面部42的凸缘部42A与仪表板14之间的接合面的密封性良好。
并且，虽然在上述第1实施方式中，对帽状截面部42由一对树脂薄板24、26的接合部构成的情况进行了说明，但是本发明并不限定于此，如图9所示，也可以采用仅在一方的树脂薄板（在此为下侧的树脂薄板26）上设置帽状截面部52的结构。
而且，虽然在上述第1实施方式中，对导管结构体18通过材质以及成形前的板厚相同的一对树脂薄板24、26而成形的情况进行了说明，但是本发明并不限定于此，也可以采用一对树脂薄板24、26的材质以及吹塑成形前的板厚中的至少一方相互不同的结构。当采用此种结构时，能够根据要求而最适当地设定吹塑成形部18A的各个部位的刚性和延伸成形性等。在下文中进行说明的本发明的其它实施方式中，这一点也相同。
接下来，对本发明的其它实施方式进行说明。并且，对与所述第1实施方式基本相同的结构、作用，标记与所述第1实施方式相同的符号，并省略其说明。
第2实施方式
在图10中，通过概要纵剖视图而图示了本发明第2实施方式所涉及的、包括作为车辆用内部装饰部件的盖板60在内的车身后部的局部结构。该盖板60构成车辆的行李舱的地板部，并且覆盖车身的后地板底盘62的车宽方向中央部上所形成的备用轮胎收纳舱64的上端开口部。
该盖板60为，通过与所述第1实施方式所涉及的导管结构体18相同的制造方法而制造出的构件，其具备：吹塑成形部60A，该吹塑成形部60A通过将大小不同的一对树脂薄板66、68进行吹塑成形从而被成形为空心状；真空成形部60B，该真空成形部60B通过将一方的树脂薄板66在吹塑成形部60A的外侧进行真空成形从而被成形。
被设置在盖板60的宽度方向两端侧的真空成形部60B，在备用轮胎收纳舱64的上端开口部的左右处与后地板底盘62的上表面抵接，并从下侧被后地板底盘62所支承。此外，被设置在盖板60的宽度方向中央部处的吹塑成形部60A，由被成形为平板状的上侧的树脂薄板66、与被成形为截面呈凹凸状的下侧的树脂薄板68接合而形成，并具备平行排列的多个封闭截面（空心截面）。该吹塑成形部60A以与备用轮胎收纳舱64的底壁对置且分离的方式而配置，并通过左右的真空成形部60B而被支承在后地板底座62上。
在上述结构的盖板60中，通过将一对树脂薄板66、68进行吹塑成形从而使吹塑成形部60A被成形，并且通过将一方的树脂薄板66在吹塑成形部60A的外侧进行真空成形从而使真空成形部60B被成形。因此，能够通过吹塑成形以及真空成形而容易地进行制造。此外，由于具备空心状的吹塑成形部60A，因而形状自由度较高，故为优选。
而且，从下侧被后地板底盘62所支承的部位、即不需要刚性的部位通过真空成形而被简单地成形。由此，能够实现盖板60的轻量化以及低成本化。而且，通过真空成形部60B而被后地板底盘62所支承的部位、即未被直接支承在车身侧上而需要刚性的部位，通过吹塑成形而被成形。由此，能够通过吹塑成形部60A的空心截面来确保所需要的刚性。
并且，虽然在上述第2实施方式中，采用了真空成形部60B被直接支承（抵接）在后地板底盘62上的结构，但是本发明并不限定于此，也可以采用如下结构，即，真空成形部60B通过覆盖后地板底盘62的表面的其它树脂构件等而支承在后地板底盘62上。
第3实施方式
在图11中，通过概要立体图而图示了本发明第3实施方式所涉及的、作为车辆用内部装饰部件的扶手箱70。该扶手箱70中，其左右扶手箱侧围板72（侧壁）是通过与所述第1实施方式所涉及的导管结构体18相同的制造方法而制造出的构件。
具体而言，如图12所示，扶手箱侧围板72具备：吹塑成形部72A，该吹塑成形部72A通过将大小不同的一对树脂薄板74、76进行吹塑成形而被成形为空心状；真空成形部72B，该真空成形部72B通过将一方的树脂薄板76在吹塑成形部72A的外侧进行真空成形而被成形。吹塑成形部72A在扶手箱侧围板72的上下方向中央部处沿着扶手箱70的长度方向（车辆搭载状态下的车辆前后方向）延伸，并构成设置在扶手箱侧围板72上的导管部78。该导管部78的长度方向两端部开口，从而能够将车辆用空调装置的空调空气等导向车厢的后排座位一侧。
在上述结构的扶手箱70中，通过将一对树脂薄板74、76进行吹塑成形从而使吹塑成形部72A被成形，并且通过将一方的树脂薄板76在吹塑成形部72A的外侧进行真空成形，从而使真空成形部72B被成形。因此，能够通过吹塑成形以及真空成形而容易地进行制造。而且，由于具备空心状的吹塑成形部72A，从而形状自由度较高故为优选。
而且，由于通过构成扶手箱侧围板72的吹塑成形部72A而构成了导管部78，因而能够在一次的成形中使导管与扶手箱侧围板72一体化。由此，由于能够减少部件件数以及组装工序数量，并能够实现制造工序的简化，因而能够大幅度地降低制造成本。而且，通过吹塑成形部72A（导管部78）的空心截面，还能够提高扶手箱侧围板72的横向刚性。
并且，虽然在上述各个实施方式中，对将本发明应用于导管一体型仪表板结构体10、盖板60、以及扶手箱70时的情况进行了说明，但是本发明并不限定于此，其能够应用于具备空心部的车辆用内部装饰部件。
除此之外，本发明在不脱离其宗旨的范围内能够实施各种改变。而且，本发明的权利范围显然并不限定于上述各个实施方式。

Claims (18)

1.一种车辆用内部装饰部件，其中，具备：
吹塑成形部，通过将一对树脂薄板进行吹塑成形，从而使所述吹塑成形部被成形为，包括所述一对树脂薄板的接合部在内的空心状，所述一对树脂薄板的接合部构成了设置在吹塑成形部端部侧的帽状截面部；
真空成形部，通过将所述一对树脂薄板中的一方在所述吹塑成形部的外侧进行真空成形，从而使所述真空成形部被成形，
所述吹塑成形部以及所述真空成形部被同时成形，所述吹塑成形部的端部侧的所述一对树脂薄板的接合部也被同时成形。
2.如权利要求1所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
具备仪表板，并且，所述真空成形部被成形为截面呈帽状，且所述真空成形部的开口一侧与所述仪表板的背面一侧相接合，并使将车辆用空调装置的空调空气导向车厢的宽度方向端部侧的侧导管部与所述仪表板一起形成，所述吹塑成形部具有：除霜器喷嘴，所述除霜器喷嘴将所述空调空气导向前车窗挡风玻璃；中央导管，所述中央导管将所述空调空气导向车厢的宽度方向中央侧。
3.如权利要求2所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
所述帽状截面部被成形为截面呈帽状，并与所述真空成形部的帽状截面相连续，且通过该帽状截面部而使所述吹塑成形部的内部与所述侧导管部的内部相连通。
4.如权利要求3所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
在所述一对树脂薄板中的另一方上的、与所述帽状截面部邻接的部位处，形成有用于使所述吹塑成形部的内部和所述侧导管部的内部连通的连通孔。
5.如权利要求4所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
在所述帽状截面部中，被设置于开口一侧的凸缘部与所述仪表板的背面一侧相接合。
6.如权利要求1所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
所述吹塑成形部以及所述真空成形部构成行李舱的地板部，所述真空成形部从下侧被支承在车身侧上，并且所述吹塑成形部通过所述真空成形部而被支承在车身侧上。
7.如权利要求1所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
所述吹塑成形部以及所述真空成形部构成扶手箱的侧壁，并且所述吹塑成形部构成被设置在所述侧壁上的导管部。
8.如权利要求1至权利要求7中的任意一项所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
所述一对树脂薄板的材质以及吹塑成形前的板厚中的至少一方是相互不同的。
9.如权利要求1所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
所述一对树脂薄板中的另一方被设定为，与所述一方相比宽度尺寸较小。
10.如权利要求1所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
具备仪表板，并且所述真空成形部被形成为，截面呈朝向上方一侧开口的帽状，并在该开口一侧设置有凸缘部，且该凸缘部与所述仪表板的背面相接合。
11.如权利要求2所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
所述真空成形部的所述开口一侧通过由泡沫材料构成的、具有绝热性的薄板状的密封构件，而与所述仪表板的背面一侧相接合。
12.如权利要求1所述的车辆用内部装饰部件，其特征在于，
在所述一对树脂薄板中的另一方的、所述一方一侧的表面上，接合有无纺布。
13.一种车辆用内部装饰部件的制造方法，其特征在于，
通过将一对树脂薄板进行吹塑成形，从而对包括所述一对树脂薄板的接合部在内的空心状的吹塑成形部进行成形，所述一对树脂薄板的接合部构成了设置在吹塑成形部端部侧的帽状截面部，并且通过将所述一对树脂薄板中的一方在所述吹塑成形部的外侧进行真空成形，从而对真空成形部进行成形，
同时进行所述吹塑成形以及所述真空成形，并且还同时对所述吹塑成形部的端部侧的所述一对树脂薄板的接合部进行成形。
14.如权利要求13所述的车辆用内部装饰部件的制造方法，其特征在于，
在所述真空成形时，将所述真空成形部成形为截面呈帽状，并且在所述吹塑成形时，将所述吹塑成形部的端部侧的所述一对树脂薄板的接合部成形为截面呈帽状，并与所述真空成形部的帽状截面相连续，其后，在所述一对树脂薄板中的另一方上，形成使所述真空成形部的帽状截面的内侧和所述吹塑成形部的内部相连通的连通孔。
15.如权利要求13所述的车辆用内部装饰部件的制造方法，其特征在于，
所述一对树脂薄板中的另一方被设定为，与所述一方相比宽度尺寸较小。
16.如权利要求13所述的车辆用内部装饰部件的制造方法，其特征在于，
将所述真空成形部形成为，截面呈朝向上方一侧开口的帽状，并在该开口一侧设置凸缘部，且使该凸缘部与仪表板的背面相接合。
17.如权利要求13所述的车辆用内部装饰部件的制造方法，其特征在于，
在所述一对树脂薄板中的另一方的、所述一方一侧的表面上，接合有无纺布。
18.一种车辆用内部装饰部件的成形金属模，其中，所述车辆用内部装饰部件具备：吹塑成形部，通过将一对树脂薄板进行吹塑成形，从而使所述吹塑成形部被成形为，包括所述一对树脂薄板的接合部在内的空心状，所述一对树脂薄板的接合部构成了设置在吹塑成形部端部侧的帽状截面部；真空成形部，通过将所述一对树脂薄板中的一方在所述吹塑成形部的外侧进行真空成形，从而使所述真空成形部被成形，所述吹塑成形部以及所述真空成形部被同时成形，所述吹塑成形部的端部侧的所述一对树脂薄板的接合部也被同时成形，
所述成形金属模具备：
第1金属模构件；
第2金属模构件，其具有：与所述第1金属模构件协同工作而进行吹塑成形的吹塑成形区域；以及被设置在所述吹塑成形区域的外侧并进行真空成形的真空成形区域，
其中，所述第1金属模构件被形成为，与所述第2金属模构件相比宽度尺寸较短。
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