CN102211538A - 双厢自卸半挂车 - Google Patents

Abstract

双厢自卸半挂车，主要由车架、支承装置、车轮装置、前车厢、后车厢、前车厢举升机构和后车厢举升机构组成，所述前车厢、后车厢安装在车架上，分别由组合式举升机构驱动，前车厢举升机构为双缸腹置式，向左右双向侧卸；后车厢举升机构为单缸前推连杆组合式后卸，并且前、后车厢举升机构的液压系统为组合控制。本发明提供的双厢式自卸半挂车，该车整体受力均匀，变形小，侧稳定性好，可以在各种复杂工况下使用，基本上能杜绝因车架变形导致翻车事故的发生。此外，车辆尾部无需辅助移位装置，所有操作过程均在牵引车的驾驶室内完成，安全性能高。同时车辆通过性好，可满足车辆在坡度大的路况中使用。

Description

双厢自卸半挂车

技术领域

本发明涉及一种双厢自卸半挂车。

背景技术

传统型自卸半挂车的举升机构有单缸前置式(如图1)、双缸中置式(如图2)、多缸腹置式(如图3)三种形式。

单缸前置式和双缸中置式的举升机构通常为多节缸，由于受油缸行程的影响而使该类型车的厢体不能做长；同时由于车厢容积过大，仅靠后门卸货而难以一次性卸完，需要二次卸货或慢速边开边卸。这会极易发生意外翻车事故，并且加剧油缸的损坏。

多缸腹置式结构优点是可以双侧卸货，不受场地制约而卸货方便；缺点则是制造工艺误差引起车厢扭曲变形，举升不同步，油缸受力不均，有可能导致举升时意外翻车事故的发生。此外，由于卸下的货物大量堆积在挂车轮胎附近，导致挂车不能顺利离开，需用人工或者机械清理货物，将车辆支撑抬起移位等方式解决埋轮问题。这就会增大成本，装卸效率也会大大降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种双厢自卸半挂车，解决单缸前置式和双缸中置式的举升机构极易发生意外翻车事故，并且加剧油缸的损坏的问题，同时解决多缸腹置式结构需用人工或者机械清理货物，增大成本，装卸效率低的问题。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现：

双厢自卸半挂车，主要由车架、支承装置、车轮装置、前车厢、后车厢、前车厢举升机构和后车厢举升机构组成，

所述前车厢、后车厢安装在车架上，分别由组合式举升机构驱动，前车厢举升机构为双缸腹置式，向左右双向侧卸；后车厢举升机构为单缸前推连杆组合式后卸，并且前、后车厢举升机构的液压系统为组合控制；

前车厢举升机构采用双向侧卸方式，在车架前段的两纵梁之间安装有两只套筒式单作用油缸，通过优化设计，使液压油缸布置在最佳位置，充分发挥其举升能力。所述前车厢举升机构液压系统的油缸上支座连接在前车厢的底部中间部位，进一步提高底架的抗变形能力。在所述车架前段纵梁两侧各设有三个下支撑翻转座，分别通过主支撑轴和前车厢的底架的上支撑翻转座转动铰接，所述上支撑翻转座为U形卡槽形状，卡在其下方的主支撑轴上，U形卡槽的槽口部位设置有锁口销，以提高车架的支撑能力，减少车架变形；

后车厢体采用后卸方式，在车架后段装有后车厢举升机构的安装支座总成，所述后车厢举升机构采用单缸前推连杆组合式的举升机构，包括后车厢举升油缸、拉杆、三角架。在车架的后尾部设有加宽距离的后车厢翻转座，以提高车厢举升的稳定性。

该车前、后车厢举升机构为组合结构，既可单独工作，又可同时工作。其特点如下：

1)后车厢后卸货时，车厢较短，举升后车厢重心较低，半挂车的稳定性较好，不易发生半挂车侧翻现象，安全性高。

2)前车厢厢体由于只是半挂车车架的前半部分，在向侧面卸货后，货物不会将后面的轮胎掩埋，不需要人工清理货物，卸货时间短，运输效率高。

该车采用电、气、液系统进行组合控制液压系统的工作。主要由多路换向阀、电磁气阀、双档开关、液压泵、油厢，以及前、后车厢的举升油缸等组成。操作人员在牵引车的驾驶室内将双档开关拨动到不同位置，分别控制各组液压油缸完成不同动作，来实现前后车厢的升、降及中停。即由两个双档开关控制四只电磁气阀，电磁气阀利用来自储气筒的压缩空气分别驱动多路换向阀的两组汽缸工作，再由多路换向阀的不同油口将高压液压油输送到相应的举升油缸的上腔或下腔，即可完成对车厢的升、降和中停操作。

本发明提供的双厢式自卸半挂车，该车整体受力均匀，变形小，侧稳定性好，可以在各种复杂工况下使用，基本上能杜绝因车架变形导致翻车事故的发生。此外，车辆尾部无须辅助移位装置，所有操作过程均在牵引车的驾驶室内完成，安全性能高。同时车辆通过性好，可满足车辆在坡度大的路况中使用。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1是现有技术单缸前置式自卸半挂车的结构示意图；

图2是现有技术双缸中置式自卸半挂车的结构示意图；

图3是现有技术多缸腹置式自卸半挂车的结构示意图；

图4是本发明所述的双厢自卸半挂车的正视结构图；

图5是本发明所述的双厢自卸半挂车的左视结构图；

图6是车架的正视图；

图7是车架的俯视图；

图8是图7中A处的局部剖视图。

图中：

1、车架；2、支撑装置；3、车轮装置；4、前车厢；5、后车厢；6、前车厢举升机构；7、后车厢举升机构；8、下支撑翻转座；9、上支撑翻转座；10、主支撑轴；11、锁口销；12、后车厢翻转座。

具体实施方式

如图4-8所示，所述的双厢自卸半挂车，主要由车架1、支承装置2、车轮装置3、前车厢4、后车厢5、前车厢举升机构6和后车厢举升机构7组成，

所述前车厢3、后车厢4安装在车架1上，分别由组合式举升机构驱动，前车厢举升机构6为双缸腹置式，向左右双向侧卸；后车厢举升机构7为单缸前推连杆组合式后卸，并且前、后车厢举升机构的液压系统为组合控制；

前车厢举升机构6采用双向侧卸方式，在车架前段的两纵梁之间安装有两只套筒式单作用油缸，通过优化设计，使液压油缸布置在最佳位置，充分发挥其举升能力。所述前车厢举升机构6液压系统的油缸上支座连接在前车厢4的底部中间部位，进一步提高底架的抗变形能力。在所述车架1前段纵梁两侧各设有三个下支撑翻转座8，分别通过主支撑轴10和前车厢4的底架的上支撑翻转座9转动铰接，所述上支撑翻转座9为U形卡槽形状，卡在其下方的主支撑轴10上，U形卡槽的槽口部位设置有锁口销11，以提高车架1的支撑能力，减少车架变形；

后车厢5体采用后卸方式，在车架1后段装有后车厢举升机构7的安装支座总成，所述后车厢举升机构7采用单缸前推连杆组合式的举升机构，包括后车厢举升油缸、拉杆、三角架。在车架1的后尾部设有加宽距离的后车厢翻转座12，以提高车厢举升的稳定性。

该车前、后车厢举升机构为组合结构，既可单独工作，又可同时工作。其特点如下：

1)后车厢后卸货时，车厢较短，举升后车厢重心较低，半挂车的稳定性较好，不易发生半挂车侧翻现象，安全性高。

2)前车厢厢体由于只是半挂车车架的前半部分，在向侧面卸货后，货物不会将后面的轮胎掩埋，不需要人工清理货物，卸货时间短，运输效率高。

该车采用电、气、液系统进行组合控制液压系统的工作。主要由多路换向阀、电磁气阀、双档开关、液压泵、油厢，以及前、后车厢的举升油缸等组成。操作人员在牵引车的驾驶室内将双档开关拨动到不同位置，分别控制各组液压油缸完成不同动作，来实现前后车厢的升、降及中停。即由两个双档开关控制四只电磁气阀，电磁气阀利用来自储气筒的压缩空气分别驱动多路换向阀的两组汽缸工作，再由多路换向阀的不同油口将高压液压油输送到相应的举升油缸的上腔或下腔，即可完成对车厢的升、降和中停操作。

本发明提供的双厢式自卸半挂车，该车整体受力均匀，变形小，侧稳定性好，可以在各种复杂工况下使用，基本上能杜绝因车架变形导致翻车事故的发生。此外，车辆尾部无须辅助移位装置，所有操作过程均在牵引车的驾驶室内完成，安全性能高。同时车辆通过性好，可满足车辆在坡度大的路况中使用。

Claims (6)

1.双厢自卸半挂车，主要由车架、支承装置、车轮装置、前车厢、后车厢、前车厢举升机构和后车厢举升机构组成，其特征在于，

所述前车厢、后车厢安装在车架上，分别由组合式举升机构驱动，前车厢举升机构为双缸腹置式，向左右双向侧卸；后车厢举升机构为单缸前推连杆组合式后卸，并且前、后车厢举升机构的液压系统为组合控制。

2.根据权利要求1所述的双厢自卸半挂车，其特征在于，所述前车厢举升机构液压系统的油缸上支座连接在前车厢的底部中间部位。

3.根据权利要求1所述的双厢自卸半挂车，其特征在于，在所述车架前段纵梁两侧各设有三个下支撑翻转座，分别通过主支撑轴和前车厢的底架的上支撑翻转座转动铰接。

4.根据权利要求3所述的双厢自卸半挂车，其特征在于，所述上支撑翻转座为U形卡槽形状，卡在其下方的主支撑轴上，U形卡槽的槽口部位设置有锁口销.

5.根据权利要求1所述的双厢自卸半挂车，其特征在于，在车架后段装有后车厢举升机构的安装支座总成，所述后车厢举升机构采用单缸前推连杆组合式的举升机构，包括后车厢举升油缸、拉杆、三角架。

6.根据权利要求1所述的双厢自卸半挂车，其特征在于，在车架的后尾部设有加宽距离的后车厢翻转座。

Images