CN101973223A - 双后倾自卸车厢 - Google Patents

Abstract

双后倾自卸车厢，属于汽车运输装置技术领域，主要由前后两个紧密相连且相互贯通的厢体及驱动装置等构成。前、后厢体安装于前窄后宽结构的副车架上，其侧板之间及底板之间紧密贴合，各形成一条直线型合缝，底板间的合缝位于最后一根车轴的外侧且与该车轴平行，侧板间的合缝由下向上呈向前倾斜状。前厢体底梁的后端与副车架铰接；安装在前厢体前部的前驱动装置分别与前厢体前板及副车架铰接。后厢体后端两侧与副车架尾端上固定连接的立梁铰接，该铰接处的位置高于前厢体与副车架铰接处的位置；安装在后厢体前部两侧的后驱动装置分别与后厢体的侧板及副车架铰接。具有结构简单、制造及运行成本低、安全可靠、维修方便、坚固耐用的特点。

Description

双后倾自卸车厢

技术领域：

属于汽车运输装置技术领域，具体涉及一种具有双后倾功能的组合式自卸车厢。

背景技术：

随着国民经济的发展，科技技术的日新月异，作为工业发展的重要组成部分的汽车业也出现了高速发展，汽车运输业呈现了一片繁忙的景象，于是自卸车的品种也越来越多，车体越来越大，拉载的货物越来越重，而对车体在运行中的经济性、安全可靠性、坚固稳定性的要求越来越高。对于侧倾式、整体后倾式自卸车，普遍存在重心偏高、举升过程不稳定、能耗高、卸货作业时车体易倾覆翻车等缺陷。由于自卸车作业环境比较恶劣，最常见的情况是地面不平、坡度大等，在卸货过程中，由于车体重心的偏移而极易造成翻车事故。尤其是随着车体承载力的增加，大容积车厢的自卸车更容易发生这类事故。为了避免此类情况的发生，人们研究发明了双侧倾结构的自卸车，虽然较好地解决了这个问题，但是对于因场地条件的限制而要求只能向后侧卸货的情况却不能适应及满足，尤其对于太大的单体车厢整体倾斜卸货的自卸车，更容易发生翻车事故，安全性很低。对于具有双后倾功能的自卸车厢，目前在自卸汽车领域还未见生产或运行，也未见有关这方面的文献记载和资料报道。

发明内容：

本发明的目的是提供一种结构简单、安全可靠、重心低的前后车厢可分别向后侧倾斜卸货的自卸车厢。

本发明的技术方案是这样的，为降低卸货过程中的车厢重心，自卸车厢主要由前后两个紧密相连且相互贯通的厢体及各自的驱动装置构成。如图1所示，前后厢体安装于副车架上，前厢体与后厢体的侧板之间以及底板之间紧密贴合，各形成一条直线型合缝，合缝处不能泄漏货物。两个厢体的升降分别由前、后驱动装置控制，前驱动装置安装在前厢体的前部，其一端与前厢体前板铰接，另一端与副车架铰接；前厢体的底梁后端与具有前窄后宽结构的副车架铰接相连。后驱动装置分别安装在后厢体的前部两侧，分别与后厢体的侧板以及副车架铰接相连；后厢体两侧后端与副车架尾端上固定连接的立梁铰接相连，该铰接处的位置高于前厢体与副车架铰接处的位置。前、后厢体底板之间的直线型合缝位于最后一根车轴的外侧且与该车轴平行，两个侧厢板之间的直线型合缝由下向上向前倾斜。

卸货时，按照先卸后厢体，后卸前厢体的顺序进行，这样，当后厢体前部被向上举升卸货时，便与前厢体脱开，形成越来越大的间隙，成为一个卸货区间。在前、后厢体脱开形成的间隙处，部分货物靠自重先卸落一部分；在后厢体的前部继续向上举升卸货的过程中，其后门被打开，后厢体内剩余的货物开始向车后卸落，随着后厢体前部举升高度的增加，后厢体前端与前厢体后端之间形成的卸货区间越来越大，当后厢体的货物卸完后，后厢体便停止在一个固定的高度，如图2所示。随后，前厢体的前部被举升，随着举升高度的增大，货物从前厢体后部卸落在前后厢体之间形成的卸货区间里，这样便完成了整个车厢厢体内货物的自卸过程，实现了双厢体后倾卸货的目的。

卸货完毕，控制前驱动装置，使前厢体回落到原位，后厢体则保持不动。由于后厢体的停留位置高于前厢体所卸货物的高度，所以在自卸车车体向前行进时，不会发生后厢体被货物阻滞的现象。后厢体通过货物后，控制后驱动装置使后厢体回落到原位，一次卸货作业过程便圆满完成。

本发明具有结构简单、操作简便、制造及运行成本低、易于实施、运行稳定可靠、安全系数高、安装维修方便、使用寿命长、适用范围广的特点。

附图说明：

图1为装载货物时的自卸车车厢位置结构示意图；

图2为后厢体卸货作业时的车厢位置结构示意图；

图3为前厢体卸货作业时的自卸车车厢位置结构示意图；

图中：1--前厢体、2-前驱动装置、3-副车架、4-后厢体、5-后驱动装置、6--立梁、7-后门。

具体实施方式：

以下结合实施例对本发明加以详细说明。

将我国重型汽车公司生产的一辆货运自卸车的车厢改装成两个前后贯通、紧密相连而又可以相互分离、各自独立运行的前、后厢体1、4，所述前、后厢体1、4安装于副车架3上，两个厢体都有各自独立的驱动装置和操作系统。

所述前厢体1的后端与所述后厢体4的前端侧板之间以及底板之间分别紧密贴合，各形成一条直线型合缝，合缝处不能泄漏货物。底板之间的直线型合缝位于最后一根车轴的外侧且与该车轴平行，两个侧板之间的直线型合缝则由下向上向前倾斜。所述前厢体1与所述后厢体4在装载货物时，组成一个整体闭合的车厢，如图1所示。

所述前厢体1的底梁后端与所述副车架3铰接，使所述前厢体1在前驱动装置2顶力的作用下转动。所述前驱动装置2安装在前厢体1的前部，分别与所述副车架3以及所述前厢体1的前厢板铰接。

后驱动装置5分别安装在所述后厢体4的前部两侧，所述驱动装置5与后厢体4的侧板及副车架3分别铰接相连；所述后厢体4的后端两侧中部与副车架3尾端上的立梁6铰接，其在驱动装置5顶力作用下发生转动。

所述后厢体4的后端通过可以打开并有锁紧机构的后门7进行封闭。

所述副车架3为前窄后宽结构，其前窄部分的宽度与前厢体1的两根底板梁之间的宽度一致，其长度与底板梁的长度相同；其后宽部分的宽度与后厢体4侧板之间的宽度一致。这种结构使后厢体4的下部形成了一个宽敞的卸货区间，既有利于卸货作业，也不影响卸货后的自卸车向前行走。

卸货作业时，首先打开后厢体4的后门7，再启动后驱动装置5，在所述后驱动装置5的顶力作用下，所述后厢体4的前部上升，与所述前厢体1的贴合处便逐渐脱开，形成一个越来越大的缝隙，缝隙下面成为一个卸货的区间，缝隙两侧的部分货物便依靠自重从缝隙处卸落，。随着所述后厢体4的前部不断被举升提高，其后门会自动开启，后厢体4内剩余的货物也开始从后侧卸落。

当所述后厢体4内的货物卸完后，后厢体4的前部被举升到一定高度，其与所述前厢体1之间形成一个较大的卸货区间，此时开始举升所述前厢体1的前部，在所述前驱动装置2顶力的作用下，前厢体1的前部不断升高，其内装载的货物便自动从其后端卸落在卸货区间里，直到货物全部卸完，如图3所示。

卸货完毕，控制所述前驱动装置2，使所述前厢体1逐渐落回原位，所述后厢体4暂时不回落，由于所述副车架3尾端上的立梁6的加高作用，使所述后厢体4与副车架3铰接处的位置，要高于所述前厢体1与副车架3铰接处的位置，这样当所述后驱动装置5把后厢体4前部举起后，其底部便高于前厢体1所卸货物的高度，从而使卸完货的后厢体4能跨过货物，使自卸车顺利向前行驶。等所述后厢体4跨过货物后，再使其回落成初始状态，最后关闭并锁紧其后门7。这样，一次卸货作业便完满完成。

使用实践证明，改装后的自卸车厢结构简单、操作简便、制造及运行成本低、稳定可靠安全、坚固耐用、安装维修方便。

Claims (2)

1.一种双后倾自卸车厢，主要由前后两个厢体、各自独立的驱动装置、操作系统、副车架构成，两个厢体的侧板之间、底板之间相互紧密贴合，其特征在于，车厢分前后两个独立的厢体，两个厢体都是由驱动装置驱动分别向后倾斜卸货。

2.根据权利要求1所述一种双后倾自卸车厢，其特征在于前厢体与后厢体相贯通并紧密相连，前后两个厢体装货时相连为一体，形成一个载货空间。

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