CN202225772U

CN202225772U - 双厢体后倾自卸车厢

Info

Publication number: CN202225772U
Application number: CN2010206464238U
Authority: CN
Inventors: 贾立军
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-11-26
Filing date: 2010-11-26
Publication date: 2012-05-23
Anticipated expiration: 2020-11-26

Abstract

双厢体后倾自卸车厢，属于货运车辆装置举升领域，由前后两个宽度相同且紧密相连、相互贯通、有各自独立运行、控制系统的厢体构成，前、后厢体安装于前窄后宽结构的副车架上，前、后厢体的侧板之间及底板之间分别紧密贴合，各形成直线型合缝，侧板间的合缝由下向上向前倾斜；前举升油缸安装在前厢体的前部，通过销轴组分别与前厢体及副车架铰接；前厢体底梁后端通过销轴组与副车架铰接。后举升油缸安装在后厢体前部的两侧，通过销轴组分别与后厢体及副车架铰接；后厢体后端两侧的中部通过销轴组与副车架尾端上固定连接的立梁上端铰接。本实用新型操作简便，制造成本低，易于实施，劳动强度低，推广性强。

Description

双厢体后倾自卸车厢

一、所属技术领域：

属于货运车辆装置技术领域，具体是一种双厢体后倾自卸车厢装置。

二、背景技术：

随着国民经济的快速发展，国内货运物流也在高速发展，为了适应这种需要，提高货运效率，自卸车及其车厢的容积越来越大，载货量越来越多。目前，较大的自卸车厢的卸货方式一般分为后倾式、侧倾式、中分式，通常侧倾式、中分式自卸车厢的货物卸在车体两侧，当货物多时，容易埋没轮胎而影响车的进退；而较大的单体自卸车厢则在侧倾卸货时很容易发生翻车事故，不仅如此，这两种自卸车厢对于因场地限制而要求只能向车后卸货的情况也不能适应。现在物流市场通常使用的货运后倾车普遍存在车体太大车厢太长的情况，在卸货时难免会产生因车体重心升高，以至发生向后或向一侧翻车的安全事故，造成不必要的经济损失。目前，在物流货运市场上，尚未见到双厢体后倾自卸车运行，在专利文献及科技资料上也未见有关双厢体后倾自卸车方面的任何报道。

三、发明内容：

本实用新型的目的是提供一种结构简单、安全可靠，安装维修方便、制作运行成本低、坚固耐用、适用于只能向后侧卸货场合要求的双厢体后倾自卸车厢装置。

本实用新型的技术方案是这样实现的，双厢体后倾自卸车厢装置包括前后两个厢体和各自独立的液压、操作控制系统，宽度相同的前后厢体相互贯通且紧密贴合，两个厢体的升降都由举升油缸控制，装载货物时，前后两个厢体形成一个整体的载货空间，卸货时，前后两个厢体分离成为各自独立运行并采用向后侧倾斜卸货的结构，具体结构是前后厢体均叠放安装于副车架上，前厢体后端与后厢体前端的侧板之间以及底板之间紧密贴合，各形成一条直线型合缝，合缝处不能泄漏货物。前、后厢体的后端分别通过销轴组与举升油缸及副车架铰接相连。前举升油缸安装在前厢体的前部，油缸活塞杆的上端与前厢体前板通过销轴组铰接，油缸缸体的下端通过销轴组与副车架铰接；前厢体底梁后端通过销轴组与副车架铰接。后厢体的举升油缸安装在后厢体前部的两侧，油缸活塞杆的上部与后厢体侧板前部通过销轴组铰接相连，油缸缸体的下端与副车架通过销轴组铰接相连；后厢体两侧后端的中部通过销轴组与副车架尾端上固定连接的立梁上端铰接相连，该销轴组的位置高于前厢体与副车架相连接处销轴组的位置。卸货时先卸后厢体，后卸前厢体。上述结构实现了双厢体后翻卸货的目的。

本实用新型操作简便，制造成本低，易于实施，劳动强度低，推广性强。

四、附图说明：

图1为本实用新型装载货物或空置时的厢体位置及结构示意图；

图2为本实用新型开始卸货时的厢体位置及结构示意图；

图3为本实用新型全部卸货时的厢体位置及结构示意图；

图中1--前厢体、2-前举升油缸、3-销轴组、4-销轴组、5-销轴组、6-副车架、7-后厢体、8-后举升油缸、9-销轴组、10-销轴组、11--销轴组、12--立梁、13--后门。

五、具体实施方式：

以下结合实施例对本实用新型加以详细说明。

将一辆国产的红岩牌自卸车的车厢改装为前后两个厢体系统。所述前、后厢体1、7放置于副车架6上，前厢体1的后端与后厢体7的前端相贯通。所述前厢体1的侧板及底板的后端分别与所述后厢体7的侧板及底板的前端相对应接触，接触处严密贴合，使它们组合成为一个车厢整体。所述前、后厢体1、7 的底板之间、侧板之间的贴合处各形成一条直线型合缝，前、后厢体1、7底板间的合缝位于自卸车最后一根车轴的外侧且与车轴平行，两侧板间的合缝下端分别与底板间的合缝两端衔接且由下向上向前倾斜；合缝的接触面为光滑的斜面，其贴合的严密程度使之不会泄漏一点货物，前、后厢体1、7底板的合缝接触面从上往下向后倾斜，而侧板的合缝接触面均由内向外向后倾斜。

所述前厢体1的底板梁后端通过销轴组5与副车架6绞接，其可以围绕销轴组5转动；所述后厢体7的后端中部通过销轴组11与副车架6尾端上的立梁12上端绞接，后厢体7可以围绕销轴组11转动。

所述前举升油缸2安装在前厢体1的前部正中，其活塞杆上端通过销轴组4与前厢体1铰接，其缸体下端通过销轴组3与副车架6铰接；所述后举升油缸8分别安装在后厢体7的前部两侧，其活塞杆上端通过销轴组9与后厢体7铰接，其缸体下端通过销轴组10与副车架6铰接，如图1所示。

所述副车架6为前窄后宽结构，其前部宽度与前厢体1的两根纵向底板梁之间的宽度一致，其长度与前厢体1的纵向底板梁长度一致；其后部宽度与后厢体7的侧板之间的宽度相同，其长度大于后厢体7的底板长度。这样一来，在所述后厢体7的下部就形成了一个较为宽敞的卸货空间。为达此目的，通过所述立梁12提高了销轴组11的安装位置，使其比销轴组5的位置高出一截。当所述后厢体7升起卸货后，其底板所处的位置高度便高于前厢体1所卸货物的顶部高度，从而使自卸车向前行驶时后厢体7能顺利跨过货物，不致发生阻滞。

卸货作业时，所述的前、后厢体1、7就分离成为两个各自独立运行的系统。卸货开始，先打开后厢体7的后门13的锁紧机构，使后门13敞开，再启动后举升油缸8，使所述后厢体7在后举升油缸8力的作用下向后上方升移，其前部与前厢体1的后部完全脱离，在两者之间便逐渐形成一条越来越大的缝隙，该处的部分货物会自动卸落。随着所述后厢体7的前部逐渐升高，其内装载的货物也从其后部开始卸落；当货物卸完时，其位置便暂时固定于一个高度，其与前厢体1之间就形成了一个较大的卸货区间，如图2所示。

启动前举升油缸2，在压力的作用下，油缸2的活塞杆便带动所述前厢体1的前部逐渐升高，其内装载的货物便从其后部卸落在这个区间，当其前部升高到最高位置时，其所载货物会全部自动卸完，如图3所示。

卸货完毕，卸载前举升油缸2的压力，使前厢体1的前部回落，而后厢体7的位置暂时不动，此时驱动车体向前行驶，等后厢体7跨过前厢体1卸落的货物后，再将后厢体7落回原位，一次完整的卸货作业便告完成。

经过实际应用检验，本实用新型具有结构简单、运行稳定可靠、安装维修方便、制作及运行成本低廉、坚固耐用的特点。

Claims

1.一种双厢体后倾自卸车厢，包括前后两个厢体和各自独立的液压、操作控制系统，其特征在于前后厢体相互贯通且紧密贴合，两个厢体的升降都由举升油缸控制，装载货物时，前后两个厢体形成一个整体的载货空间，卸货时，前后两个厢体分离成为各自独立运行并采用向后侧倾斜卸货的结构，具体结构是前后厢体均叠放安装于副车架上，前厢体后端与后厢体前端的侧板之间以及底板之间紧密贴合，前、后厢体的后端分别通过销轴组与举升油缸及副车架铰接相连。

2.根据权利要求1所述的一种双厢体后倾自卸车厢，其特征在于前举升油缸缸体的下端通过销轴组与副车架铰接，前举升油缸活塞杆的上端与前厢体的前板通过销轴组铰接，前厢体底梁的后端通过销轴组与副车架铰接；后举升油缸缸体的下端通过销轴组与副车架铰接，后举升油缸活塞杆的上端与后厢体的侧板前部通过销轴组铰接，后厢体后端两侧的中部通过销轴组与副车架尾端上固定连接的立梁上端铰接，该销轴组的位置高于前厢体底梁后端与副车架铰接处销轴组的位置。

3.根据权利要求1所述的一种双厢体后倾自卸车厢，其特征在于前、后厢体的底板间的直线型合缝位于最后一根车轴的外侧且与该车轴平行，两个厢体的侧板间的直线型合缝由下向上向前倾斜。

4.根据权利要求1所述的双厢体后倾自卸车厢，其特征在于副车架为前窄后宽结构，副车架前部的宽度与前厢体纵梁之间的宽度相同，副车架后部的宽度与后厢体侧板之间的宽度相同。