CN1021887C - 混合粉剂的装置及生产显影静电图象的上色剂的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于生产显象静电潜象的上色剂的工艺方法，包括：将含至少一种粘合树脂和一种色剂的有色颗粒及一种粉状添加剂投放到一连续混合装置中，所述连续混合装置包括具有在该装置内的一个混合室的壳体、在所述壳体内的一根转轴、沿轴向支持于所述转轴的可转动搅拌叶片和固定于所述壳体内部的固定叶片，其中所述搅拌叶片及固定叶片都有多个；及混合有色颗粒和粉状添加剂，得到上色剂。

Description

本发明涉及一种用于混合粉剂的装置，此外，它还涉及像电子摄影、静电记录、静电印刷成象方法中用于显影静电图象的上色剂（toner）的生产工艺。

就粉剂混合装置而言，已知有容器旋转型混合器、容器固定型混合器、流体化型混合器等。

容器旋转型混合器中使图5及图6所示的圆筒或V型容器转动。这些装置是间歇式的，因而实际上不可能进行连续处理。此外，拌合结成了较硬块的粉剂颗粒时无法轻易地进行粉碎。如果粉剂起始物料的物理性质差别较大，就无法获得好的最终混合状态。

就容器固定型混合器而言，有一种混合器的结构如图7所示，搅动螺杆的搅动叶片绕自转轴作自转的同时还通过螺杆支撑部件的转动而在容器内作平面运动（公转）;另一种混合器中，通过叶片在混合箱的下部作高速转动使粉剂在混合箱中变得流体化，从而进行混合，见图8。

用图7中所示构造的混合器很难粉碎细颗粒形成的结块。

图8所示的装置是一种亨舍尔（Henschel）混合器，虽然通过高速旋转的叶片能将结块在一定程度上打松，但对较强的结块就需要很长时间。这时由于颗粒间的相互碰撞粉剂会生热，从而可能会失去自然属性。用这些装置，除非将一定量粉剂投放一定容积中并拌合 长至几分钟至几小时，是难以获得均匀分散的。此种情形下，由于拌合时间长且颗粒浓度高，会出现已分散了的颗粒再结块的问题。颗粒尺寸越小及/或粉剂可充电性越强，重结块趋势就越显著。

既然图7和图8所示系统的混合装置是间歇示的，它们不可能作连续处理。再有，它们很难在混合容器的所有区域实现均匀拌合。

作为粉剂的例子是一种用于显影由电子摄影得到的静电图象的上色剂。

就电子摄影而言，有很多种方法，如下列专利中所揭示的：美国专利2，297，691，日本专利公开号42-23910及43-24748。一般地说，这些方法中都利用一种光敏物质，电的潜象以各种方式形成在一种光敏元件上，其后用一种上色剂显影该潜象并当需要时将该着色象转移到例如纸这样的转移材料上，然后经加热、加压、热压或溶剂蒸汽而得到一固定的着色象。

在这些方法中使用的上色剂被磨擦充以与将显影的静电潜象的极性相对应的正电或负电。

这些显影方法中所用的上色剂可以是通过混合、磨碎及如果需要的话对包含至少一种粘合树脂和一种色剂的混合进行分级等过程得到的粉状上色剂，或者是通过聚合作用得到的上色剂，或者是一种胶囊上色剂（capsule    toner）。

上色剂的充电方法有，（1）将电荷注入到可以导电的上色剂上的电荷注入法，（2）利用电场作用下介电极化作用的介电极化法，（3）利用像电晕充电器这样的装置将大量充电离子倾注到上色剂颗粒上的离子流充电法，（4）将上色剂和在摩擦起电序中位置与之不同的一种材料进行摩擦的摩擦起电法。在它们当中，电荷注入法难以将着色象从潜象表 面转移到一待固定材料例如纸上，因为上色剂是导电的。而在介电极化方法中则难以产生足够大量的电荷。

另外，在利用离子充电器的起电方法中在将上色剂均匀露暴于离子流时存在技术上的困难，从而极难以好的可重复性控制电荷量。

摩擦起电方法利用电绝缘的上色剂颗粒，可以使上色剂带有足够量的电荷且具有可重复性，因而在目前得到广泛应用。不过，摩擦起电电荷量是正比于摩擦功大小的，在实际显象操作中，难于保证上色剂颗粒的摩擦功量总是不变，从而导致电荷过量或短缺，或者会受到环境条件的影响，特别是湿度。

上色剂可附着于载体上，该载体将与上色剂摩擦，并将起电电荷赋予上色剂及/或显象设备外壳表面。通过逐渐增加所附着的上色剂便可改变载体及外壳的摩擦起电特征值。其结果是，当需要复制很多份时，复制象的质量很容易变坏。

为解决这一问题，有人建议在一显象剂中单独加细颗粒粉状胶态硅或另外再加一种功能性材料。例如像日本专利公开号54-16219（对应于美国专利3720617）及日本专利悬而未决申请NO.55-120041及53-81127。就是硅本身也得到改进，以控制疏水性或可充电性，见日本专利悬而未决申请NO.58-60754，58-186751及59-200252（对应于美国专利号4568652）。

然而，普遍采用的添加这些物质的方法是简单地添加，或者利用一混合器，例如图8所示的亨舍尔（Henschel）混合器或Papenmeier的以几个米/秒至40米/秒的圆周速度转动的搅动叶片进行混合。在亨舍尔混合器中，通过固定于中央的转轴上的叶片 的转动使有色粒子和添加剂，例如硅分散，从而一部分添加剂由于静电作用附着于上色颗粒表面，还有一部分以游离态存在，增加了有色粒子的可流动性。但此方法中叶片在中部转轴附近与在其顶端的圆周速度相差很大，而且在转轴部分并无类似叶片的部件，从而在装置内部的搅拌力和分散力在有的地方不同，很容易得到不均匀的分散状态。鉴于此原因，附着于有色颗粒表面的硅的状态不确定，而且形成了硅在其上分散很差的有色颗粒（上色剂颗粒）。这种硅很容易从有色颗粒上脱落而游离。游离硅在复制中易消耗掉，从而降低显象仪器中硅的量，引起有色颗粒流动性的下降或影象密度降低，此外结块了的游离硅还可能使影象变模糊。

在像亨舍尔混合器结构的混合器中，混合是间歇进行的，因而在混合过程中颗粒浓度就很高。要实现均匀分散的话，一般需要长至几分钟至几十分钟的时间。由于这个原因，原已分散的颗粒可能重新结块，因为颗粒间的摩擦及颗粒与叶片间的摩擦易于生热，这样得到的产品是结了块的。当结块混入上色剂中作为最终产品时，必然降低上色剂质量。

另一方面，很长时间以来也有将粉末状硅固着于有色颗粒的想法。一种方案是加入粉末状硅及一种粘合剂，使有色颗粒、色剂、电荷控制物质等熔化和搅拌混合物，然后冷却该混合后产物、粉碎。如果需要的话还要分级，最终成为上色剂。然后，按此法产生的上色剂表面及周围都存在硅，为得到良好效应就必须在熔化和混合过程中加入大量硅。这样做不仅在生产上带来相当多困难，还可能会引起固着性的降低，这在热固着上色剂中尤其明显。按照该方法，由于存在于上色剂表面的硅的量很少，对影象质量中问题的改善仍不能说是充分 了，尽管也能有一些改善。关于硅的添加的例子可见日本专利公开号44-18995，日本专利悬而未决申请NO.51-81623及56-1946。

还有一种将硅分散到有色颗粒表面的方法，其中有色颗粒与硅粉合在一起，经混合、加热到软化点温度或更高，以将粉末固着在颗粒的表面上，例子可见日本专利悬而未决申请NO.54-2741及57-125943。然而按此方法存在有色颗粒熔合的可能性。

本发明的一个目的是提供一种用于充分分散并均匀混合两种或多种粉末的装置。

本发明的另一个目的是提供一种能连续操作的粉剂混合装置。

本发明还有一个目的是提供一种充分且均匀混合两种或多种平均颗粒大小为100μm或更小的粉末的装置。

本发明还有一个目的是提供一种解决了前述问题的上色剂生产工艺。

本发明还有一个目的是提供一种用于以高质量显影静电图象的上色剂的有效生产工艺。

根据本发明的一个方面，提供了一种用于连续混合粉剂的连续混合装置，该装置内部壳体有一个混合室，壳体内有一个转轴，由转轴沿轴向支持的能转动的搅动叶片，以及固定于所述壳体内部的固定叶片，所述搅动叶片及固定叶片都有多个。

根据本发明的另一方面，提供了一种用于显影静电潜象的上色剂成份的生产工艺，该工艺包括将具有至少一种粘合树脂和一种色剂的有色颗粒以及一种粉末添加剂投放到一连续混合装置，所述连续混合装置包括一具有在装置内的混合室，在所述壳体内的转轴，轴向支持 于所述转轴的可转动搅动叶片，及固定于所述壳体内部的固定叶片，所述搅动叶片及固定叶片都有多个;该工艺还包括拌合有色颗粒及粉状添加剂以得到上色剂混合物。

图1A是本发明连续混合装置的一个例子的示意性剖面图，图1B是图1A中省去了中间部分搅动叶片及固定叶片的装置示意图，图2A是图1A中所示装置中用的搅动叶片的正视图，图2B是图1A中所示装置中用的固定叶片的正视图，图5至图8是现有技术中混合器示意图。

图3给出了利用图1中所示装置生产上色剂的流程图的一个例子。

图4是初始混合投放到本发明的连续混合装置中的粉剂的混合装置的一个例子的示意图。

下面参照图1A及图1B中的例子介绍本发明连续混合装置。

图1A及图1B中所示的连续混合装置包括用于构成混合室的壳体1，能高速旋转的搅动叶片2，固定于壳体上的固定叶片3，沿轴向地支持可转动搅动叶片的转轴4，投料口5及排料口6。

图2A是图1A和图1B中所示装置中用的搅动叶片2的正视图，该搅动叶片由转盘（最好为园盘）13及安装在转盘13上的叶片12构成。

图2B是用在图1A及图1B中的固定叶片3的正视图，该固定叶片3由环形固定盘（最好为园盘）15及安装在环形固定盘15上的叶片14构成。

在该连续混合装置中，沿轴向支持于转轴4上的搅动叶片2及固定叶片3有多个级，粉剂由搅动叶片2的高速旋转而得到均匀分散和 混合。

待混合粉剂由投料口5投放，经高速转动的搅动叶片2及固定叶片3分散与搅合后，经固定叶片3与转轴4之间的间隙送到下一个区，再次由搅动叶片及固定叶片分散和混合。如图1A中箭头所示，粉剂在搅动叶片2和固定叶片3之间不断分散与混合的同时向前输送，直至由排料口6从连续混合装置中取出。

为在连续混合装置中更有效地进行搅合，在由连续混合装置搅合之前，预先在例如图4所示混合装置中将两种或多种粉剂进行混合将是有效的，以形成大体上分散的状态。这样做能使现有装置中的搅合产生高度均匀分散的混合物。搅动叶片2及固定叶片3的数目可根据所要求的混合态来确定。为得到较好的分散态，可以采用3级或更多级的搅动叶片2及固定叶片3（即各有3个或更多）以产生3个或更多个联通搅动区域。

搅动叶片2尖部的圆周速度优选为20米/秒至100米/秒，更优选为30米/秒至80米/秒，以得到更佳的混合态。

搅动叶片2的直径可以从10到100厘米，最好为15到50厘米。再有，搅动叶片2的转数可在500至10，000转/分，最好为1，000至7，000。

搅合期间的颗粒浓度（每秒投入粉末的量/每秒传送空气的量）最好在0.1千克/立方米至20千克/立方米）。

示于图5至图8中的现有间歇系统混合器中，混合时容器内的颗粒浓度一般在100千克/立方米或更高。对比之下，在本发明的连续混合装置中，由于混合是以仅为现有技术中1/5的颗粒浓度连续进行的，混合效率及分散效率都很高，细粉也很难结块。为使现有技 术的间歇系统混合器中的颗粒浓度减小，就要减小投放的量（每次的物料通过量），这样，处理能力就极大地减小，从而导致生产效率的降低。

在图1A所示的本发明连续混合装置中，待混合的混合物稳定地通过固定叶片3与转动叶片2之间的间隙，每一次通过时混合物都由转动叶片2和固定叶片3进行分散和混合，从而得到均匀而充分混合状态和分散态，不会出现混合不良。

在本发明的连续混合装置中，混合操作是一次连续完成的，从而混合时间可短至几秒钟，极大地改善了生产率。

再有，既然混合时间短，热生成也就很少，与现有装置比产生的粉剂热熔合也少。当混合易于热熔化的物料时，还可对连续混合装置冷却以防止热产生。

固定叶片3和转动叶片2的形状不限于图1A、图2A及图2B所示，根据要处理的粉剂的特性及要得到的混合态而可以作出各种变化。

本发明的连续混合装置适于混合细粉剂。特别地，它对均匀混合起始颗粒大小在1μm或更小的超细粉剂与颗粒大小比之大的粉剂将是有效的。这种超细颗粒非常容易结块，常以结块体而很少以起始颗粒的形式存在。为混合这种超细粉剂和其他粉剂，要求先将结块体散开，以进行充分分散和均匀混合。现有技术中的混合装置不能令人满意地散开结块体，既使能做到也需要很长时间。相比之下，在本发明中的连续混合装置中可得到令人满意的分散，因为它可用搅动叶片及固定叶片可靠地进行分散，而且是由多级组成的，从而超细粉剂的结块可以散开，得到均匀混合状态的混合物。

如上所述，利用根据本发明的连续混合装置，粉剂可用搅动叶片和固定叶片分多级进行可靠地分散和混合。此外，由于颗粒浓度低，粉剂难以再结块。另外，能实现连续操作。

下面，介绍粉剂是一种上色剂时的情形。

对绝缘上色剂来说，重要的是经常控制摩擦起电量。为了既使在不同环境下也能得到好的着色图象，以及既使在连续成象过程中也能得到无异于原始状态的好的着色图象，重要的就在于如何控制上色剂的摩擦起电量。一般地，通过改善上色剂的摩擦起电特性可以增加上色剂的绝对量。特别是，在低湿度环境下，考虑到过多电荷的存在，必须加一大电场才能将上色剂转移到潜象表面上，从而有使系统加载或通过介电击穿放电的危险。

另一方面，如果抑制上色剂的起电量，特别是在高湿度环境下，得到足够量的摩擦起电荷就需要一定时间，并且由非电场力附着于除潜象部份的其他部份的上色剂就会出现，从而导致着色图象被污染的问题。

为解决该问题，已知可以在构成上色剂的有色颗粒的表面均匀地附着一种添加剂，象硅粉，用以控制摩擦起电特性。此时，要求硅粉足够松散而且均匀分散地附着于有色颗粒表面，而且最好是均匀附着于每个有色颗粒上。

现有技术中，将有色颗粒与硅粉混合的一个例子是用图8所示的混合装置。使用该装置时，很难用叶片进行可靠的分散。

在本发明里，利用图1A中所示的连续混合装置就可以通过充分混合有色颗粒与硅粉而高效率地得到上色剂。

有色颗粒和硅粉由投料口5投放，经高速转动的搅动叶片2和固 定叶片3分散和混合，通过固定叶片3及其附近转轴4之间的间隙送往下一个区域，在那里再次由搅动叶片和固定叶片进行分散和混合。如图1A中的箭头所示，有色颗粒与硅粉的混合物在搅动叶片2和固定叶片3之间被分散和混合的同时向前输送，直至由排料口6从连续混合装置中取出。

图3是利用图1A中连续混合装置生产上色剂的一种较优系统的流程图。示于图3的生产系统有起始物料装料斗7，振动式给料器8、旋流集尘器9、滤尘袋10及鼓风机11。

在连续混合器中，有色颗粒和添加剂要穿过固定叶片与转动叶片之间的间隙，每次穿过时都得到分散和混合，因而混合效率很高。添加剂是硅时，硅的结块可被可靠地松散开。

再有，为在该装置中有效地混合有色颗粒和粉末添加剂，在用该装置混合之前轻轻搅动有色颗粒和添加剂是有效的，这样能将大体分散的添加剂附着于有色颗粒表面。

这时，能提高连续混合装置的混合效率从而得到高质量上色剂。作为预混合器的一个例子是图4所示系统的一种装置（挪塔（Nauta）混合器：Hosekawamicron公司制造）。

生产上色剂时，搅动叶片2与固定叶片3的级数根据所要求的混合状态来确定。最好是采取3级或更多级。搅动叶片2尖部的圆周速度较好为20米/秒至100米/秒，最好为30米/秒至80米/秒，以得到较好的混合状态。在混合期间颗粒浓度（每秒通过的有色颗粒与粉状添加剂混合的量/每秒钟输送的空气量）最好在0.1千克/立方米至20千克/立方米之间。

还有，本发明中所用的有色颗粒可以按例如下面介绍的工艺过程 得到。用粉碎法获得有色颗粒时，先熔化并混合包含至少一种粘合树脂和一种色剂的混合物，在冷却之后用一已知的粉碎器进行粉碎，如果需要的话再将产品进行分级，以使颗粒大小分布均匀。作为显影用上色剂的有色颗粒的体积平均大小较好为2至20微米。还可采用经聚合作用得到的有色颗粒或者胶囊状有色颗粒。

在本发明的工艺方法中，由于有色颗粒和添加剂的混合是一次通过时完成的，所以混合时间可以短至几秒钟，从而在很大程度上改善了生产率。因为混合时间短，产生的热也就少，从而与现有技术装置的例子比几乎不会出现熔结产物，当混合易于熔合的物料时还可对连续混合器进行冷却以减少热产生。

以下将参照图3中所示的装置流程图对用于生产上色剂的一种优选工艺进行介绍。

先将包含至少一种粘合树脂和一种有色剂的成份熔化和混合，然后混合产物冷却到固化。固化了的产物经粉碎后就成为粉状的初始物料。如果需要的话，再将粉状的初始物料分级，便可将所得到的有色颗粒和一种粉状添加剂，例如硅，投入图4所示的挪塔混合器以得到初步混合产物。经初步混合的产物投入起始物料装料斗，再经由振动式给料机8，通过投料口5投放到连续混合装置的壳体1中。初步混合过的混合产物在连续混合器中被连续地分散和混合，然后通过排料口6排放出来，由装备有滤尘袋10和鼓风机11的旋流集尘器9收集，得到最终产物。经电子显微镜的观察证实，硅细致而均匀地附着在了有色颗粒的表面上了，没有发现有结块的游离硅存在。

以下参照几个例子对本发明进行详细介绍。

例子中颗粒大小是用TA-Ⅱ型库尔特（Coulter）计数器测 得的（孔径100μ）。

例1

苯乙烯-丙烯酸酯型树酯（平均分子重量大约为

300，000）    100重量单位

磁铁矿（BET值8平方米/克）    60重量单位

低分子量聚乙烯    2重量单位

水杨酸二叔丁酯的铬配合物    2重量单位

包含了上述混合物的上色剂起始物料在大约180℃的温度下熔化和混合大约一小时，冷却至固化，先由锤式磨碎机粗粉碎再由一超声喷射碾机（Nippon    Pneumatic    Kogyo制造）粉碎，得到了重量平均颗粒大小为10.5μm（具有9.3%重量的颗粒大小为5.04μm或更小的颗粒）的粉碎产物。用两台DS分级机（Nippon    Pneumatic    Kogyo制造）从所得粉碎产物中去掉细粉和粗粉，得到体平均颗粒大小为11.5μm（包含0.3%重量的平均颗粒大小为5.04μm或更小的颗粒）的有色颗粒。将所得到的有色颗粒100重量单位和0.3重量单位的细硅粉投放到图4所示的挪塔混合器进行初步混合。当用电子显微镜观察所得到的经初步混合的产物时，发现硅的细粉以结块状态大体分散。

接着，经初步混合的产物按照图3所示的流程图得到分散。经初步混合的产物投入起始物料装料斗7，经由振动式给料器8，通过投料口5而投放到连续混合机的壳体1中进行混合，混合后粉剂通过排料口6排放出，并由旋流器9收集而得到上色剂产物。

混合是利用15片搅动叶片2和14片固定叶片3交替组合成15个联通的搅动区完成，搅动叶片2的尖部圆周速度为50米/秒， 直径30厘米，叶片12长8厘米，固定叶片3的外径为37厘米，内径15厘米，叶片14长9厘米，搅动叶片2和固定叶片3间的间隙大约1厘米，搅动叶片2尖部与壳体1间的间隙大约3厘米，固定叶片3内圆周和转轴4间的间隙大约4厘米，壳体1长大约100厘米，搅动叶片的转数为3200转/分，颗粒浓度为1千克/立方厘米。

粉剂在连续混合装置中的停留时间约2至3秒钟，每分钟能得到大约2千克上色剂。

当用一电子显微镜观察所得上色剂时，发现大多硅细粉都分散于初始颗粒中，并均匀地附着于有色颗粒表面。没有发现有游离硅的结块体存在。

所得上色剂投放于佳能公司生产的NP270RE复印机中进行显象。结果得到影象密度为1.3的很好的图象，几乎没有什么模糊，既使在90%RH的高湿度、35℃的大气温度下放置10天也未变模糊。

例2

在例1中得到的有色颗粒与硅细粉类似于例1中所述经过初步混合后，按图3所示流程图进行混合。

混合条件是，共五级搅动叶片2与固定叶片3（5个搅动叶片），搅动叶片尖部圆周速度为70米/秒，颗粒密度为0.8千克/立方米。粉剂在连续混合机中的停留时间大约1秒。

当用电子显微镜观察所得上色剂时，可以证实大多硅细粉都分散于初始颗粒间并均匀地附着于有色颗粒表面。未发现有游离硅的结块体存在。

所得上色剂投入佳能公司生产的NP270RE复印机中进行显象，其结果是得到没有模糊的很好的图象。在90%RH的高湿度、35℃的大气温度条件下放置10天后，未见变模糊。

例3

苯乙烯-甲基丙烯酸丁酯（重量比7∶3）共聚物    100重量单位

磁铁矿（BET值8平方米/克）    65重量单位

尼格洛辛    2重量单位

聚丙烯蜡    3重量单位

上述成份在160℃下用滚筒式研磨机混合、熔化和搅拌。冷却后，混合产物先由锤式研磨机粗粉碎后再由喷射磨碎机粉碎，接着用风力分级机分级，得到体平均颗粒大小为12.0微米的着色颗粒。

100重量单位所得有色颗粒与0.4重量单位硅细粉投入图4所示挪塔混合机进行初步混合后，再按图3所示流程图类似例1地进行后续混合，得到上色剂产物。

混合条件是：15级搅动叶片2和固定叶片3（15个搅动叶片），搅动叶片尖部的圆周速度为50米/秒，颗粒浓度为1千克/立方米，粉剂在连续混合机中的停留时间大约2至3秒。

当用一电子显微镜观察所得上色剂时可以证实，大多硅细粉都分散于初始颗粒间并均匀附着于有色颗粒的表面。未发现有游离硅的结块体。

所得到的上色剂投入佳能NP3525复印机中进行显象。结果是得到影象密度为1.35的很好影象。在90%RH的高湿度、35℃大气温度下放置10天后未见变模糊。

比较例1

100重量单位类似于例1所得有色颗粒与0.3重量单位硅细粉投入图8所示混合器（混合容器体积为75升），在搅动叶片尖部圆周速度为20米/秒条件下混合3分钟而得到上色剂。粉剂投入混合剂的时间、混合时间及上色剂从混合器取出的时间一共大约5分钟。图8所示混合器中一次物料通过量大约10千克。

当用电子显微镜观察所得上色剂时发现，硅以未散开状态附着于有色颗粒表面，而且可以看到游离硅的结块体存在。

所得上色剂投入佳能NP270RE复印机的显象装置中，与例1所得上色剂相比，模糊很明显，在90%RH高湿度、35℃大气温度下放置10天后会进一步变模糊。

比较例2

100重量单位类似于例3所得有色颗粒和0.4重量单位硅细粉投入图8所示混合器，在40米/秒圆周速度下混合一分钟得到上色剂。一次物料生产量大约为10千克。

当用电子显微镜观察所得上色剂时发现，硅以未散开状态附着于有色颗粒表面，此外还见到游离硅的结块体存在。

将所得上色剂投入佳能NP3525复印机显象装置，与例3所得上色剂相比模糊更显著，在90%RH高湿度、35℃大气温度下放置10天后进一步变模糊。

根据以上所述本发明的工艺过程，利用多级搅动叶片，有色颗粒与添加剂可得到可靠混合，从而添加剂以充分分散状态均匀地附着于有色颗粒表面，所得上色剂的摩擦起电特性稳定，不受环境条件变化影响，复印大量张数时上色剂质量不会变坏。

在本发明的工艺方法中，由于添加剂，如硅是以分散于初始颗粒之 间的状态附着于有色颗粒表面的，那些一旦附着上的添加剂将难于游离下来，因此就有这一优点：即使上色剂放置很长时间质量也不会变坏。既然几乎没有添加剂结块体，如硅或熔结的有色颗粒产物存在，由此而造成的可能的模糊也就减少了。根据本发明的工艺，由于添加剂，如硅能更细致地分散于有色颗粒表面，将加到有色颗粒中的添加剂的量就可以减少，以降低费用。

Claims (26)

1、一种用于连续混合粉剂的连续混合装置，包括具有在该装置内的一个混合室壳体，在所述壳体内的转轴，沿轴向支持于所述转轴的搅动叶片，以及多个固定叶片固定于所述壳体内，其中每个上述搅动叶片包括一个环形旋转板和固定在上述转盘上的多个叶片，每个上述固定叶片包括具有一个环形结构的固定盘和固定在上述盘上的多个叶片，上述搅动叶片和上述固定叶片交替设置并且在混合室中形成有多个连通的搅动区，从而粉剂引入上述混合室中以弯弯曲曲的方向运动。

2、按照权利要求1的一种连续混合装置，其特征在于有三个或更多个搅拌区。

3、按照权利要求1的一种连续混合装置，其特征在于搅拌叶片的转盘是园形的，直径10至100厘米。

4、按照权利要求3的一种连续混合装置，其特征在于搅拌叶片的转盘直径为15至50厘米。

5、按照权利要求1的一种连续混合装置，其特征在于有三个或更多个搅拌叶片与固定叶片。

6、一种使用权利要求1所说的连续混合装置生产显象静电潜象的上色剂的工艺方法，包括，将含有至少一种粘合树脂和一种有色剂的有色颗粒以及一种粉状添加剂投放到上述连续混合装置，并且将有色颗粒和粉状添加剂混合以获得上色剂。

7、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于，上述有色颗粒和粉状添加剂由一连续混合装置混合，其中有三个或多个搅拌区。

8、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于，上述有色颗粒和粉状添加剂由一连续混合装置混合，其中搅动叶片的转盘是园形的直径为10至100厘米。

9、按照权利要求8的一种工艺方法，其特征在于：上述有色颗粒和粉状添加剂由一连续混合装置混合，其中搅动叶片转盘的直径为15厘米至50厘米。

10、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于：上述有色颗粒和粉状添加剂由一连续混合装置混合，其中有三组或更多组搅拌叶片与固定叶片。

11、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于搅拌叶片的尖部以20至100米/秒的圆周速度转动。

12、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于搅拌叶片的尖部以30至80米/秒的圆周速度转动。

13、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于有色颗粒与粉状添加剂的混合物以0.1至20千克/立方米的颗粒浓度投放到混合室中。

14、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于搅拌叶片以500至10，000转/分的转数转动。

15、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于搅拌叶片以1，000至7，000转/分的转数转动。

16、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于有色颗粒的体平均颗粒大小为2至20微米，粉状添加剂是硅细粉。

17、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于有色颗粒与粉状添加剂在投放到连续混合装置之前先进行初步拌合。

18、按照权利要求6的一种工艺方法，其特征在于有色颗粒的体平均颗粒大小为2至20微米，粉状添加剂的初始颗粒大小为1微米或更小。

19、按照权利要求6的一种工艺方法，其中有色颗粒与粉状添加剂在混合室中混合时的停留时间为几秒钟。

20、根据权利要求1所述的连续混合装置，其特征在于：固定在盘上的多个叶片是凸起的。

21、根据权利要求1所述的连续混合装置，其特征在于：多个凸起叶片径向固定到固定盘上。

22、根据权利要求1所述的连续混合装置，其特征在于：固定到转盘上的多个叶片是凸起的。

23、根据权利要求1所述的连续混合装置，其特征在于：多个凸起叶片固定到上述转盘上。

24、根据权利要求6所述的工艺方法，其特征在于：上述有色颗粒和上述粉状添加剂由一连续混合装置混合，该装置包括在固定盘上的多个凸起叶片。

25、根据权利要求24所述的工艺方法，其特征在于：上述有色颗粒和上述粉状添加剂由一连续混合装置混合，该装置包括径向固定在固定盘上的多个凸起叶片。

26、根据权利要求6所述的工艺方法，其特征在于：上述有色颗粒和上述粉状添加剂由一连续混合装置混合，该装置包括固定在转盘上的多个凸起叶片。

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