CN102150813A - 香型肉味素及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
一种香型肉味素及其制造工艺，其原料为禽畜瘦肉，依次经过绞碎蒸煮、酶解灭酶、美拉德反应、微波干燥工序后得到粉状香型肉味素；该香型肉味素所含成分的重量百分比是：肌苷酸钠为0.3-0.4％、鸟苷酸钠为0.3-0.4％、谷氨酸钠为13-16％、食盐为12-15％、葡萄糖为3-6％、维生素B1为0.1-0.2％、白糖为5-7％、氨基酸为4-6％、填充料为20-25％，其余则为粉状禽畜肉。本发明具有禽畜肉自身香气和特有微波干燥的烘香气和口感，微生物指标比同类产品好、保质期长；可提高肉类的深加工利用，增加禽畜肉附加值；能广泛应用于方便面、膨化食品、熟肉制品等食品加工行业。
Description
技术领域
本发明涉及一种食品调味料、配味料，具体涉及一种以禽畜瘦肉为原料的肉味素及其制造工艺。
背景技术
香味是肉类产品品质的一种重要指标。肉的香味具有热源性。从肉的发香成分来看，生鲜肉的香气是清淡的，具金属味和轻微成味，而肉香气只有在加热后才明显产生。在肉类烹饪过程中，那些重要的香味化合物(1000多种，如含硫的杂环化合物)，主要是由美拉德反应产生，他们决定了各种肉味香气的典型特征。1912年，法国化学家Maillard首次发现了甘氨酸和葡萄糖间的美拉德反应。1960年Morton在国际上率先获得了用美拉德反应制备肉类香精的专利。此后，有关美拉德反应的机理、影响因子、控制方法以及对食品营养价值、香气、香味影响等方面的国内外研究报道较多。利用美拉德反应生成肉味相近的工艺研究也一直备受我国食品行业的重视。我国利用美拉德反应生成肉味香精已有10多年的历史。但需要指出的是，受生物酶解技术和美拉德反应工艺参数的影响，在苦肽含量和呈味芳香物质生成等方面，在我国仍有一定的技术难度，对不同风味肉味素的美拉德反应工艺以及动物蛋白酶解技术的研究仍有待深入。
我国用于深加工的肉类产量只占其总量的3-4％，肉类深加工水平明显滞后于畜牧业发展，深加工肉类制品附加值的增长空间很大。肉味素(香料)的开发对于肉类产品的更新换代具有重要的实际意义，其潜在的经济效益和社会效益巨大，市场应用前景广阔。
发明内容
本发明目的在于克服上述不足，而提供一种以禽畜瘦肉为原料，采用复合酶解、美拉德反应、微波干燥等技术得到的风味更加饱满丰富的香型肉味素及其制造工艺。
本发明的目的通过如下的技术方案来实现：一种香型肉味素，其原料为禽畜瘦肉，依次经过绞碎蒸煮、酶解灭酶、美拉德反应、微波干燥工序后得到粉状香型肉味素；该粉状香型肉味素所含成分的重量百分比是：肌苷酸钠为0.3-0.4％、鸟苷酸钠为0.3-0.4％、谷氨酸钠为13-16％、食盐为12-15％、葡萄糖为3-6％、维生素B1为0.1-0.2％、白糖为5-7％、氨基酸为4-6％、填充料为20-25％，其余则为粉状禽畜肉。
根据上述的香型肉味素的制造工艺是：其包括以下操作步骤：
首先，进行绞碎蒸煮处理工序：先将禽畜瘦肉洗净、绞碎，再在绞碎的禽畜瘦肉中添加入重量比为1∶(0.5-1)的水置于蒸煮锅中，在100-110℃温度下保持1-2个小时，进行蒸煮灭菌；
其次，进行酶解及灭酶处理工序：在上述蒸煮料中加入所述禽畜瘦肉重量的0.2-0.4％的复合蛋白酶和风味蛋白酶，在50-55℃下保温3-4小时进行复合酶解，然后迅速升温至80-100℃并保温5-15分钟进行灭酶，得到禽畜肉酶解液；
再次，进行美拉德反应工序：在反应釜中加入重量比分别是(80-100)∶(5-10)∶(3-6)∶(1-3)∶(40-60)∶(10-16)的所述禽畜肉酶解液、葡萄糖、氨基酸混合物、维生素B1、水解植物蛋白液和酵母膏后，升温至100-102℃，保温进行美拉德反应1-2小时；
最后，进行微波干燥处理工序：在所述美拉德反应后的反应料中加入适量的填充料进行均匀混合、调整处理，使其固形物含量达到50-70％；然后将该调整好的反应料进行微波干燥、粉碎过筛处理而得到粉状香型肉味素。
还可以再进行后期调香处理工序：在所述粉状香型肉味素中再加入其重量的1-3％的肉味素香精进行拌合调香、过筛处理，得到香气浓度更高的粉状香型肉味素。
所述复合蛋白酶和风味蛋白酶的重量比为：1∶(2-3)。
所述氨基酸混合物按重量比混合配制为甘氨酸∶丙氨酸∶半胱氨酸盐酸盐＝(1-2)∶(0.5-1)∶(3-5)。
采用本发明后，由于其原料是禽畜瘦肉，可以大大提高我国肉类的深加工利用，增加禽畜肉的产品附加值；采用美拉德反应技术后，使产品具有禽畜肉自身的香气；采用微波干燥技术，加热均匀、升温快、缩短了物料的干燥时间，且微波箱体温度可分段控制，输送速度及时调整，保证产品质量稳定，微生物指标比同类产品好、保质期长，并赋予产品特有的微波干燥的烘香气和口感；后期添加了适量的肉味素香精，使其产品的风味更加浓郁、丰富，体现出更饱满的风味，能广泛应用于方便面、膨化食品、熟肉制品等食品加工行业。具有显著的技术进步和有益效果。
附图说明
图1为本发明香型肉味素的制造工艺流程图。
具体实施方式
以下通过附图与具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。
本发明香型肉味素，其原料为禽畜瘦肉，依次经过绞碎蒸煮、酶解灭酶、美拉德反应、微波干燥工序后得到粉状香型肉味素；该粉状香型肉味素所含成分的重量百分比是：肌苷酸钠为0.3-0.4％、鸟苷酸钠为0.3-0.4％、谷氨酸钠为13-16％、食盐为12-15％、葡萄糖为3-6％、维生素B1(VB1)为0.1-0.2％、白糖为5-7％、氨基酸为4-6％、填充料(所述填充料为淀粉或麦芽糊精)为20-25％，其余则为粉状禽畜肉。
根据上述的香型肉味素的制造工艺是：其包括以下操作步骤：
首先，进行绞碎蒸煮处理工序：先将禽畜瘦肉洗净、绞碎(用绞肉机)，再在绞碎的禽畜瘦肉中添加入重量比为1∶(0.5-1)的水置于蒸煮锅中，在100-110℃温度下保持1-2个小时，进行蒸煮灭菌；
其次，进行酶解及灭酶处理工序：在(冷却降温后的)蒸煮料(禽畜瘦肉及水)中加入所述禽畜瘦肉重量的0.2-0.4％的复合蛋白酶(酶活1.11×105u/g)和风味蛋白酶(酶活6.4×104u/g)，在50-55℃下保温3-4小时进行复合酶解，然后迅速升温至80-100℃并保温5-15分钟进行灭酶，得到禽畜肉酶解液(并过滤以备用)；
再次，进行美拉德反应工序：在反应釜中加入重量比分别是(80-100)∶(5-10)∶(3-6)∶(1-3)∶(40-60)∶(10-16)的所述禽畜肉酶解液、葡萄糖、氨基酸混合物(所述氨基酸混合物为甘氨酸、丙氨酸和半胱氨酸盐酸盐)、维生素B1(VB1)、水解植物蛋白液和酵母膏后，升温至100-102℃，保温进行美拉德反应1-2小时；即禽畜肉酶解液∶葡萄糖∶氨基酸混合物∶维生素B1∶水解植物蛋白液∶酵母膏＝(80-100)∶(5-10)∶(3-6)∶(1-3)∶(40-60)∶(10-16)；
所述复合蛋白酶(酶活1.11×105u/g)和风味蛋白酶(酶活6.4×104u/g)的重量比为：1∶(2-3)。
所述氨基酸混合物按重量比混合配制为甘氨酸∶丙氨酸∶半胱氨酸盐酸盐＝(1-2)∶(0.5-1)∶(3-5)。
最后，进行微波干燥处理工序：在所述美拉德反应后的反应料中加入适量的填充料(所述填充料为淀粉或麦芽糊精等)进行均匀混合、调整处理，使其固形物含量达到50-70％(以便于微波干燥)；然后将该调整好的反应料(经过微波生产线)进行微波干燥(控制进料口端和出料口端温度为90℃左右，微波生产线中间温度为120℃左右，微波处理时间为20分钟左右)、粉碎过筛处理而得到粉状香型肉味素(具特有的微波干燥的香气和口感)；
还可以进行后期调香处理工序：在所述粉状香型肉味素中再加入其重量的1-3％的肉味素香精进行拌合调香、过筛处理，得到香气浓度更高的粉状香型肉味素。
实施例1：取新鲜猪肉100kg，用绞肉机将其绞成肉泥状，投入蒸煮锅中，加入100kg的水，升温至100-110℃煮沸1-2小时，再冷却降温至50-55℃，向蒸煮锅中加入复合蛋白酶0.1kg、风味蛋白酶0.3kg，控制温度在55℃，开始酶解，酶解时间3.5小时，然后迅速升温至80℃-100℃并保温10分钟，使灭酶得猪肉酶解物，取出、过滤以备用。
取猪肉酶解液100kg，水解植物蛋白60kg，酵母膏16kg，葡萄糖10kg，甘氨酸1.5kg，丙氨酸0.75kg，半胱氨酸盐酸盐3.75kg，维生素(B1)2kg，加入反应釜中，升温至100℃-102℃，开始美拉德反应，保温反应1.5小时，所得即为肉味素反应液，将所得的肉味素反应液过胶体磨，将其储存于反应釜中，在向反应釜中加入适量淀粉，使其反应液的固形物含量达到60％-70％左右，便于微波干燥。
将调整好的肉味素反应液取出过微波生产线(控制进料口端和出料口端温度为90℃左右，微波生产线中间温度为120℃左右，时间为20分钟左右)，赋予肉味素特有的微波干燥的香气和口感。
将微波后的产品粉碎，加入肉味素香精(添加量为微波后粉料重量的1％-3％)，拌合均匀，过40目震动筛，即得猪肉特征肉味素。
实施例2：取新鲜鸡肉100kg，用绞肉机将其绞成肉泥状，投入蒸煮锅中，加入100kg的水，升温至100-110℃煮沸1-2小时，再冷却降温至50-55℃，向蒸煮锅中加入复合蛋白酶0.1kg、风味蛋白酶0.3kg，控制温度在55℃，开始酶解，酶解时间3.5小时，然后迅速升温至80℃-100℃并保温10分钟，使灭酶得鸡肉酶解物，取出、过滤以备用。
取鸡肉酶解液100kg，水解植物蛋白60kg，酵母膏16kg，葡萄糖10kg，甘氨酸1.5kg，丙氨酸0.75kg，半胱氨酸盐酸盐3.75kg，维生素(B1)2kg，加入反应釜中，升温至100℃-102℃，开始美拉德反应，保温反应1.5小时，所得即为肉味素反应液，将所得的肉味素反应液过胶体磨，将其储存于反应釜中，在向反应釜中加入适量淀粉，使其反应液的固形物含量达到60％-70％左右，便于微波干燥。
将调整好的肉味素反应液取出过微波生产线(控制进料口端和出料口端温度为90℃左右，微波生产线中间温度为120℃左右，时间为20分钟左右)，赋予肉味素特有的微波干燥的香气和口感。
将微波后的产品粉碎，加入肉味素香精(添加量为微波后粉料重量的1％-3％)，拌合均匀，过40目筛，即得鸡肉特征的肉味素。
实施例3：取新鲜牛肉100kg，用绞肉机将其绞成肉泥状，投入蒸煮锅中，加入100kg的水，升温至100-110℃煮沸1-2小时，再冷却降温至50-55℃，向蒸煮锅中加入复合蛋白酶0.1kg、风味蛋白酶0.3kg，控制温度在55℃，开始酶解，酶解时间3.5小时，然后迅速升温至80℃-100℃并保温10分钟，使灭酶得牛肉酶解物，取出、过滤以备用。
取牛肉酶解液100kg，水解植物蛋白60kg，酵母膏16kg，葡萄糖10kg，甘氨酸1.5kg，丙氨酸0.75kg，半胱氨酸盐酸盐3.75kg，维生素(B1)2kg，加入反应釜中，升温至100℃-102℃，开始美拉德反应，保温反应1.5小时，所得即为肉味素反应液，将所得的肉味素反应液过胶体磨，将其储存于反应釜中，在向反应釜中加入适量麦芽糊精，使其反应液的固形物含量达到60％-70％左右，便于微波干燥。
将调整好的肉味素反应液取出过微波生产线(控制进料口端和出料口端温度为90℃左右，微波生产线中间温度为120℃左右，时间为20分钟左右)，赋予肉味素特有的微波干燥的香气和口感。
将微波后的产品粉碎，加入肉味素香精(添加量为微波后粉料重量的1％-3％)，拌合均匀，过40目筛，即得牛肉特征的肉味素。
Claims (7)
1.一种香型肉味素，其特征在于：其原料为禽畜瘦肉，依次经过绞碎蒸煮、酶解灭酶、美拉德反应、微波干燥工序后得到粉状香型肉味素；该粉状香型肉味素所含成分的重量百分比是：肌苷酸钠为0.3-0.4％、鸟苷酸钠为0.3-0.4％、谷氨酸钠为13-16％、食盐为12-15％、葡萄糖为3-6％、维生素B1为0.1-0.2％、白糖为5-7％、氨基酸为4-6％、填充料为20-25％，其余则为粉状禽畜肉。
2.根据权利要求1所述的香型肉味素，其特征在于：所述填充料为淀粉或麦芽糊精。
3.根据权利要求1所述的香型肉味素的制造工艺，其特征在于：其包括以下操作步骤：
首先，进行绞碎蒸煮处理工序：先将禽畜瘦肉洗净、绞碎，再在绞碎的禽畜瘦肉中添加入重量比为1∶(0.5-1)的水置于蒸煮锅中，在100-110℃温度下保持1-2个小时，进行蒸煮灭菌；
其次，进行酶解及灭酶处理工序：在上述蒸煮料中加入所述禽畜瘦肉重量的0.2-0.4％的复合蛋白酶和风味蛋白酶，在50-55℃下保温3-4小时进行复合酶解，然后迅速升温至80-100℃并保温5-15分钟进行灭酶，得到禽畜肉酶解液；
再次，进行美拉德反应工序：在反应釜中加入重量比分别是(80-100)∶(5-10)∶(3-6)∶(1-3)∶(40-60)∶(10-16)的所述禽畜肉酶解液、葡萄糖、氨基酸混合物、维生素B1、水解植物蛋白液和酵母膏后，升温至100-102℃，保温进行美拉德反应1-2小时；
最后，进行微波干燥处理工序：在所述美拉德反应后的反应料中加入适量的填充料进行均匀混合、调整处理，使其固形物含量达到50-70％；然后将该调整好的反应料进行微波干燥、粉碎过筛处理而得到粉状香型肉味素。
4.根据权利要求3所述的香型肉味素的制造工艺，其特征在于：再进行后期调香处理工序：在所述粉状香型肉味素中再加入其重量的1-3％的肉味素香精进行拌合调香、过筛处理，得到香气浓度更高的粉状香型肉味素。
5.根据权利要求3所述的香型肉味素的制造工艺，其特征在于：所述填充料为淀粉或麦芽糊精。
6.根据权利要求3或4所述的香型肉味素的制造工艺，其特征在于：所述复合蛋白酶(酶活1.11×105u/g)和风味蛋白酶(酶活6.4×104u/g)的重量比为：1∶(2-3)。
7.根据权利要求3或4所述的香型肉味素的制造工艺，其特征在于：所述氨基酸混合物按重量比混合配制为甘氨酸∶丙氨酸∶半胱氨酸盐酸盐＝(1-2)∶(0.5-1)∶(3-5)。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20110817 |