CN102138690B - 一种紫甘薯饮料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种紫甘薯饮料及其制备方法。本发明所述的紫甘薯饮料包括紫甘薯浆汁和辅料，所述紫甘薯浆汁为紫甘薯与质量为紫甘薯质量3～10倍的水打成的浆汁，所述辅料为糖和柠檬酸和/或苹果酸。本发明通过精选原料，并采用处理温度为常温，处理时间短的超高压杀菌技术杀菌，可以有效的减少蒸煮味，保持紫甘薯的良好风味和营养物质；另外还在杀菌完成后增加老化工艺，在一定温度放置一段时间，加速淀粉的老化，以有效避免分层现象的出现，大大提高了产品的稳定性。依照本发明生产的紫甘薯饮料可溶性固形物≥10°Brix，pH＝3～4，关键技术指标均高于热杀菌产品，微生物指标符合GB19297-2003规定。
Description
技术领域
本发明涉及以紫甘薯为主要原料加工而成的饮料及其制备方法，属于食品深加工技术领域。
背景技术
紫甘薯是根、茎和心叶都是紫色的一类甘薯品种的总称。它不仅具有普通甘薯纤维素、胡萝卜素、粗蛋白、维生素C、铁、钙含量高的特点，还富含花青素，其皮肉中含量可达到20-180mg/g，具有抗突变、抗氧化、降血压、保护肝脏、提高机体免疫力、预防心血管疾病等功能。紫甘薯由于具有营养、着色、保健等多重功用，越来越引起国内外的广泛关注，日本、美国等发达国家把它视为“健康食品”、“太空食品”。
近年来，我国对紫甘薯进行了一系列的开发，其中大部分着重于色素方面。紫甘薯饮料的研制则较少，并且由于紫甘薯淀粉含量较高，加工过程中容易出现分层沉淀，稳定性问题严重。另外，紫甘薯饮料中淀粉含量很高，已糊化的淀粉在储存过程中，已经溶解膨胀的淀粉分子重新排列组合，形成一种类似天然淀粉结构的物质，这个过程被称为淀粉的老化或回生。不同类型的食品有其特殊的质构要求，有的需要适度老化，有的则需要抑制老化，根据食品特性对糊化淀粉的老化过程进行合理控制是食品加工领域的一个重要方向。
另外，解决饮料的微生物污染是加工过程中必不可少的单元操作。工业上一般采用热力杀菌(如巴氏杀菌、高温短时杀菌(HTST)和超高温瞬时杀菌(UHT)等)。热力杀菌技术的杀菌效果稳定，操作简单，设备投资小，但是热力杀菌也会对食品的品质带来不利影响，如色泽破坏、发生褐变和营养成分破坏等。而在紫甘薯饮料中应用热杀菌则会出现严重的蒸煮味，大大降低产品的品质。
超高压技术(high hydrostatic pressure processing，HHP)，是一种新型有效的非热杀菌技术。它是一个纯物理过程，升温小、作用均匀、操作安全、耗能低。将食品密封在容器内放入液体介质中或直接将液体食品泵入处理槽中，然后于常温进行100-1000MPa的加压处理，导致酵母、霉菌和营养细胞的伤害或死亡，从而达到杀灭微生物目的。超高压技术只作用于非共价键，能够保证共价键完好无损，因而能在较低温度下杀灭食品中的微生物，并较好保持食品物料原有的营养成分和色泽、口感等品质。
基于上述缺点，本发明人深入研究紫甘薯饮料的制备过程，重点解决蒸煮味、分层等问题，提出了一种能够制备高品质紫甘薯饮料的制备方法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种紫甘薯饮料及其制备方法，重点解决蒸煮味、分层等问题，实现高品质紫甘薯饮料的工业化生产。
本发明所述的紫甘薯饮料包括紫甘薯汁和辅料，所述辅料为糖，以及柠檬酸和/或苹果酸。
其中，所述糖的用量为紫甘薯汁质量的2wt％-16wt％；所述柠檬酸和/或苹果酸的用量为紫甘薯汁质量的0.02wt％-1.2wt％；
其中，糖可增加产品的甜度，柠檬酸和/或苹果酸可调节产品的酸度，一方面增加产品的风味；另一方面可使pH值在一定范围内，保证产品中的花青素呈现出诱人的色泽；
当然，也可单独采用柠檬酸或苹果酸；当单独采用柠檬酸时；所述柠檬酸的用量为紫甘薯浆汁质量的0.05wt％-1.2wt％；当单独采用苹果酸时；所述苹果酸的用量为紫甘薯浆汁质量的0.02wt％-1.0wt％。
本发明所述的紫甘薯饮料是通过以下制备方法实现的：控制紫甘薯原料的质量，将原料清洗后切片，然后打浆，加入配料混匀；将紫甘薯汁均质，脱气，然后罐装后封口；将封装好的紫甘薯汁用食品超高压处理机杀菌；最后在一定温度下加速淀粉的老化；根据食品超高压处理机杀菌的类型，即如果将饮料直接泵入处理槽中进行杀菌，也可以先杀菌后灌装，此时应保证灌装在无菌状态下进行。
具体包括如下步骤：
1)打浆：将紫甘薯打浆，用水质量为原料紫甘薯质量的3～10倍，得到紫甘薯浆汁；
2)配料：向紫甘薯浆汁中加入糖和柠檬酸，并搅拌均匀；
3)均质：将配料完成的紫甘薯浆汁进行均质处理，在10-70MPa的压力下均质1-5次；
4)脱气：均质后的紫甘薯浆汁真空脱气，脱气压力控制在1-15Pa，脱气1-10min；
随后，本发明所述的制备方法在步骤4)之后，还包括下述步骤：
5)灌装：将脱气后的紫甘薯浆汁灌装并封口；
6)杀菌：常温下用100～700MPa超高压处理2～30min；
7)老化：将杀菌完成的产品在0～25℃下，放置1～7天，加速已糊化淀粉的老化。
根据超高压杀菌处理机的类型，即如果将紫甘薯饮料直接泵入食品超高压处理机的处理槽中进行杀菌，也可以先进行杀菌，随后进行灌装，此时灌装在无菌状态进行；即在步骤4)之后，还包括下述步骤：
5)杀菌：常温下用100～700MPa超高压处理2～30min；
6)无菌灌装：将杀菌后的紫甘薯饮料灌装并封口；
7)老化：将杀菌完成的产品在0～25℃下，放置1～7天，加速已糊化淀粉的老化。
为降低成本，保证产品的工业化生产，本发明优选采用先灌装后杀菌的工艺步骤来实现。
其中，步骤2)中，所述糖的用量为紫甘薯汁质量的2wt％-16wt％；所述柠檬酸和/或苹果酸的用量为紫甘薯汁质量的0.02wt％-1.2wt％；特别的，当所述辅料为糖和柠檬酸时；所述柠檬酸的用量为紫甘薯浆汁质量的0.05wt％-1.2wt％；当所述辅料为糖和苹果酸时；所述苹果酸的用量为紫甘薯浆汁质量的0.02wt％-1.0wt％。
另外，在步骤1)之前，本发明所述的方法还包括：i)备料：选用单一品种的紫甘薯，剔除所有霉烂紫甘薯，控制机械损伤面积大于2％的紫甘薯在1％以内；
ii)清洗：将紫甘薯清洗干净，除去紫甘薯表面的尘土、微生物及其他杂质；
iii)切片：将紫甘薯切片，厚度为1mm-6mm；
其中，所述清洗可采用自动清洗机进行，至少清洗三次；
另外，本发明所述的制备方法在步骤7)之后，还包括检验：检查产品有无破损，每批产品随机抽样检验微生物指标、理化指标、品质指标。
为保证工业生产，上述步骤一般也可采用相应的机器来完成，如所述切片可采用切片机进行；所述打浆可采用打浆机进行；所述均质采用高压均质机进行；所述脱气采用真空脱气机脱气；所述灌装可采用灌装机进行；所述封口可采用真空封口机封口；所述杀菌采用食品超高压处理机进行；
因此，在工业生产上，本发明所述的制备方法包括以下步骤：
(1)备料：加工紫甘薯选用单一品种，剔除所有霉烂紫甘薯，控制机械损伤面积大于2％的紫甘薯在1％以内；
(2)清洗：利用自动清洗机将上述紫甘薯清洗干净，至少清洗三次，以除去紫甘薯表面的尘土、微生物及其他杂质；
(3)切片：将清洗后的紫甘薯利用切片机进行切片，厚度为1mm-6mm；
(4)打浆：紫甘薯片输送至打浆机，按比例(紫甘薯与水的质量比为1∶3-1∶10)加入水进行打浆；
(5)配料：按比例向紫甘薯浆汁中加入糖、以及柠檬酸和/或苹果酸，并搅拌均匀；其中，所述糖的用量为紫甘薯浆汁质量的2wt％-16wt％；所述柠檬酸和/或苹果酸的用量为紫甘薯浆汁质量的0.02wt％-1.2wt％；
(6)均质：将配料完成的紫甘薯汁进入高压均质机进行均质处理，在10-70MPa的压力下均质1-5次；
(7)脱气：均质后的紫甘薯汁进入真空脱气机脱气，脱气压力控制在1-15Pa，脱气1-10min；
(8)灌装：紫甘薯汁脱气后经过灌装机灌装到聚乙烯软杯中，用真空封口机封口；
(9)杀菌：用食品超高压处理机处理，以达到杀菌效果。处理条件为：常温下用100～700MPa超高压处理2～30min；
(10)老化：将杀菌完成的产品在0～25℃下，放置1～7天，加速已糊化淀粉的老化；
(11)检验：检查产品有无破损，每批产品随机抽样检验微生物指标、理化指标、品质指标。
本发明的关键之处在于在紫甘薯饮料中应用超高压杀菌技术，由于处理温度为常温，且时间短，可以有效的减少蒸煮味，保持紫甘薯的良好风味和营养物质，保持产品的风味；另外根据紫甘薯的特性，杀菌完成后增加老化工艺，在一定温度放置一段时间，加速淀粉的老化，以有效避免分层现象的出现，大大提高了产品的稳定性。依照本发明生产的紫甘薯饮料可溶性固形物≥10°Brix，pH＝3～4，关键技术指标均高于热杀菌产品，微生物指标符合GB 19297-2003规定。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1)采用超高压方法替代传统热杀菌杀灭紫甘薯饮料中的微生物；
2)超高压杀菌使用的是水介质传压，不会对食品造成污染；水介质超高压杀菌方法是一种绿色洁净的环保杀菌技术；
3)杀菌过程中始终采用常温，大大降低了蒸煮味，能保持紫甘薯汁的良好风味、营养物质，避免热对其产生的不良影响，且能耗低，有利于节约成本。
4)在杀菌完成后增加了老化工艺，避免了分层现象的出现，大大提高了产品的稳定性。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。所述食品超高压处理机购自包头科发高压技术有限责任公司，型号为HHP-300L。
实施例1
以下述步骤制备本发明的紫甘薯饮料：
(1)备料：选用单一品种的紫甘薯，剔除所有霉烂紫甘薯，控制机械损伤面积大于2％的紫甘薯在1％以内；
(2)清洗：利用自动清洗机将上述紫甘薯清洗干净，清洗三次，以除去紫甘薯表面的尘土、微生物及其他杂质；
(3)切片：将清洗后的紫甘薯利用切片机进行切片，厚度为3mm；
(4)打浆：紫甘薯片输送至打浆机，按比例(紫甘薯与水的质量比为1∶3)加入水进行打浆；
(5)配料：按比例向紫甘薯浆汁中加入糖(紫甘薯浆汁质量的8wt％)和苹果酸(紫甘薯浆汁质量的0.2wt％)，并搅拌均匀；
(6)均质：将配料完成的紫甘薯汁进入高压均质机进行均质处理，在20MPa的压力下均质3次；
(7)脱气：均质后的紫甘薯汁进入真空脱气机脱气，脱气压力控制在1-15Pa，时间为1min；
(8)灌装：紫甘薯汁脱气后经过灌装机灌装到聚乙烯软杯中，用真空封口机封口；
(9)超高压杀菌：用食品超高压处理机杀菌处理，处理条件为：常温下用600MPa超高压处理5min；
(10)老化：将杀菌完成的产品在0℃下，放置1天；
(11)检验：检查产品有无破损，每批产品随机抽样检验微生物指标、理化指标、品质指标。
上述方法获得的紫甘薯饮料风味良好、无分层、稳定性高、营养损失小、色泽诱人、口感好，可溶性固形物≥12°Brix，pH＝3.7，菌落总数≤100cfu/mL，大肠菌群、霉菌、酵母和致病菌均无检出，微生物指标符合GB 19297-2003规定，货架期达到12个月。
实施例2
以下述步骤制备本发明的紫甘薯饮料：
(1)备料：加工紫甘薯选用单一品种，剔除所有霉烂紫甘薯，控制机械损伤面积大于2％的紫甘薯在1％以内；
(2)清洗：利用自动清洗机将上述紫甘薯清洗干净，清洗五次，以除去紫甘薯表面的尘土、微生物及其他杂质；
(3)切片：将清洗后的紫甘薯利用切片机进行切片，厚度为1mm；
(4)打浆：紫甘薯片输送至打浆机，按比例(紫甘薯与水的质量比为1∶5)加入水进行打浆；
(5)配料：按比例向紫甘薯汁中加入糖(紫甘薯浆汁质量的2％)和柠檬酸(紫甘薯浆汁质量的1.2％)，并搅拌均匀；
(6)均质：将配料完成的紫甘薯汁进入高压均质机进行均质处理，在10MPa的压力下均质5次；
(7)脱气：均质后的紫甘薯汁进入真空脱气机脱气，脱气压力控制在1-15Pa，时间为5min；
(8)灌装：紫甘薯汁脱气后经过灌装机灌装到聚乙烯软杯中，用真空封口机封口；
(9)超高压杀菌：用食品超高压处理机进行杀菌处理，处理条件为：常温下用500MPa超高压处理10min；
(10)老化：将杀菌完成的产品在6℃下，放置3天；
(11)检验：检查产品有无破损，每批产品随机抽样检验微生物指标、理化指标、品质指标。
上述方法获得的紫甘薯饮料风味良好、无分层、稳定性高、营养损失小、色泽诱人、口感好，可溶性固形物≥12°Brix，pH＝3.83，菌落总数≤100cfu/mL，大肠菌群、霉菌、酵母和致病菌均无检出，微生物指标符合GB 19297-2003规定。
本实施例同实施例1相比，超高压处理压力稍低，因此对设备损损耗减小；但从总体来看，单批处理时间比实施例1高出5min，因此效率略低。
另外，老化工艺的温度比例1中稍高，时间稍长，效率略低，但产品的老化更为均匀，稳定性更好。
实施例3
以下述步骤制备本发明的紫甘薯饮料：
(1)备料：加工紫甘薯选用单一品种，剔除所有霉烂紫甘薯，控制机械损伤面积大于2％的紫甘薯在1％以内；
(2)清洗：利用自动清洗机将上述紫甘薯清洗干净，清洗三次，彻底除去紫甘薯表面的尘土、微生物及其他杂质；
(3)切片：将清洗后的紫甘薯利用切片机进行切片，厚度为6mm；
(4)打浆：紫甘薯片输送至打浆机，按比例(紫甘薯与水的质量比为1∶10)加入水进行打浆；
(5)配料：按比例向紫甘薯汁中加入糖(紫甘薯浆汁质量的16％)和柠檬酸和苹果酸(分别为紫甘薯浆汁质量的0.5％)，并搅拌均匀；
(6)均质：将配料完成的紫甘薯汁进入高压均质机进行均质处理，在70MPa的压力下均质2次；
(7)脱气：均质后的紫甘薯汁进入真空脱气机脱气，脱气压力控制在1-15Pa，时间为8min；
(8)灌装：紫甘薯汁脱气后经过灌装机灌装到聚乙烯软杯中，用真空封口机封口；
(9)超高压杀菌：用食品超高压处理机处理，以达到杀菌效果。处理条件为：常温下用400MPa超高压处理15min；
(10)老化：将杀菌完成的产品在15℃下，放置6天；
(11)检验：检查产品有无破损，每批产品随机抽样检验微生物指标、理化指标、品质指标。
上述方法获得的紫甘薯饮料风味良好、无分层、稳定性高、营养损失小、色泽诱人、口感好，可溶性固形物≥12°Brix，pH＝3.58，菌落总数≤100cfu/mL，大肠菌群、霉菌、酵母和致病菌均无检出，微生物指标符合GB 19297-2003规定。
本实施例同实施例1和2相比，超高压处理压力更低，因此对设备损损耗更小；但是保压时间较长，单批处理时间比实施例1高出10min，比案例2长5min，因此效率较低。同时，本实施例的微生物残留量比实施例1略高，总体而言，利用本实施例方法获得的紫甘薯饮料的保质期略低于实施例1。
另外，老化工艺的温度比例1和2中高，时间长，效率低，但产品的老化更为均匀彻底，稳定性更好。
实施例4
以下述步骤制备本发明的紫甘薯饮料：
(1)备料：选用单一品种的紫甘薯，剔除所有霉烂紫甘薯，控制机械损伤面积大于2％的紫甘薯在1％以内；
(2)清洗：利用自动清洗机将上述紫甘薯清洗干净，清洗四次，彻底除去紫甘薯表面的尘土、微生物及其他杂质；
(3)切片：将清洗后的紫甘薯利用切片机进行切片，厚度为4mm；
(4)打浆：紫甘薯片输送至打浆机，按比例(紫甘薯与水的质量比为1∶6)加入水进行打浆；
(5)配料：按比例向紫甘薯浆汁中加入糖(紫甘薯浆汁质量的10wt％)和柠檬酸(紫甘薯浆汁质量的0.05wt％)，并搅拌均匀；
(6)均质：将配料完成的紫甘薯汁进入高压均质机进行均质处理，在40MPa的压力下均质4次；
(7)脱气：均质后的紫甘薯汁进入真空脱气机脱气，脱气压力控制在1-15Pa，时间为5min；
(8)灌装：紫甘薯汁脱气后经过灌装机灌装到聚乙烯软杯中，用真空封口机封口；
(9)超高压杀菌：用食品超高压处理机杀菌处理，处理条件为：常温下用600MPa超高压处理5min；
(10)老化：将杀菌完成的产品在25℃下，放置7天；
(11)检验：检查产品有无破损，每批产品随机抽样检验微生物指标、理化指标、品质指标。
上述方法获得的紫甘薯饮料风味良好、无分层、稳定性高、营养损失小、色泽诱人、口感好，可溶性固形物≥12°Brix，pH＝4，菌落总数≤100cfu/mL，大肠菌群、霉菌、酵母和致病菌均无检出，微生物指标符合GB 19297-2003规定，货架期达到12个月。
本实施例同上述实施例相比，老化工艺的温度高，时间长，效率低，但产品的老化更为均匀彻底，稳定性更好。
实施例5
以下述步骤制备本发明的紫甘薯饮料：
(1)备料：选用单一品种的紫甘薯，剔除所有霉烂紫甘薯，控制机械损伤面积大于2％的紫甘薯在1％以内；
(2)清洗：利用自动清洗机将上述紫甘薯清洗干净，清洗四次，彻底除去紫甘薯表面的尘土、微生物及其他杂质；
(3)切片：将清洗后的紫甘薯利用切片机进行切片，厚度为2mm；
(4)打浆：紫甘薯片输送至打浆机，按比例(紫甘薯与水的质量比为1∶5)加入水进行打浆；
(5)配料：按比例向紫甘薯浆汁中加入糖(紫甘薯浆汁质量的2wt％)和苹果酸(紫甘薯浆汁质量的0.03wt％)，并搅拌均匀；
(6)均质：将配料完成的紫甘薯汁进入高压均质机进行均质处理，在30MPa的压力下均质3次；
(7)脱气：均质后的紫甘薯汁进入真空脱气机脱气，脱气压力控制在1-15Pa，时间为10min；
(8)灌装：紫甘薯汁脱气后经过灌装机灌装到聚乙烯软杯中，用真空封口机封口；
(9)超高压杀菌：用食品超高压处理机杀菌处理，处理条件为：常温下用600MPa超高压处理5min；
(10)老化：将杀菌完成的产品在15℃下，放置7天；
(11)检验：检查产品有无破损，每批产品随机抽样检验微生物指标、理化指标、品质指标。
上述方法获得的紫甘薯饮料风味良好、无分层、稳定性高、营养损失小、色泽诱人、口味清爽宜人，口感好，可溶性固形物≥10°Brix，pH＝4，菌落总数≤100cfu/mL，大肠菌群、霉菌、酵母和致病菌均无检出，微生物指标符合GB 19297-2003规定，货架期达到12个月。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.一种紫甘薯饮料，其特征在于，包括紫甘薯浆汁和辅料，所述紫甘薯浆汁为紫甘薯与质量为紫甘薯质量3~10倍的水打成的浆汁；
所述辅料为糖，以及柠檬酸和/或苹果酸；
所述紫甘薯饮料的制备方法，采用如下步骤：
1）打浆：将紫甘薯打浆，用水质量为原料紫甘薯质量的3~10倍，得到紫甘薯浆汁；
2）配料：向紫甘薯浆汁中加入糖，以及柠檬酸和/或苹果酸，并搅拌均匀；
3）均质：将配料完成的紫甘薯浆汁进行均质处理，在10-70MPa的压力下均质1-5次；
4）脱气：均质后的紫甘薯汁真空脱气，脱气压力控制在1-15Pa，脱气1-10min；
5）灌装：将脱气后的紫甘薯饮料灌装并封口；
6）杀菌：常温下用100～700MPa超高压处理2～30min；
7）老化：将杀菌完成的产品在0～25℃下，放置1～7天，加速已糊化淀粉的老化；
所述紫甘薯饮料的制备方法，在步骤4）后的步骤或者是：
5）杀菌：常温下用100～700MPa超高压处理2～30min；
6）无菌灌装：将杀菌后的紫甘薯饮料灌装并封口；
7）老化：将杀菌完成的产品在0～25℃下，放置1～7天，加速已糊化淀粉的老化。
2.如权利要求1所述的紫甘薯饮料，其特征在于，所述糖的用量为紫甘薯浆汁质量的2wt%-16wt%；所述柠檬酸和/或苹果酸的用量为紫甘薯浆汁质量的0.02wt%-1.2wt%。
3.如权利要求2所述的紫甘薯饮料，其特征在于，所述辅料为糖和柠檬酸时，所述柠檬酸的用量为紫甘薯浆汁质量的0.05wt%-1.2wt%；所述辅料为糖和苹果酸时，所述苹果酸的用量为紫甘薯浆汁质量的0.02wt%-1.0wt%。
4.权利要求1-3任一所述的紫甘薯饮料的制备方法，其特征在于，采用如下步骤：
1）打浆：将紫甘薯打浆，用水质量为原料紫甘薯质量的3~10倍，得到紫甘薯浆汁；
2）配料：向紫甘薯浆汁中加入糖，以及柠檬酸和/或苹果酸，并搅拌均匀；
3）均质：将配料完成的紫甘薯浆汁进行均质处理，在10-70MPa的压力下均质1-5次；
4）脱气：均质后的紫甘薯汁真空脱气，脱气压力控制在1-15Pa，脱气1-10min；
5）灌装：将脱气后的紫甘薯饮料灌装并封口；
6）杀菌：常温下用100～700MPa超高压处理2～30min；
7）老化：将杀菌完成的产品在0～25℃下，放置1～7天，加速已糊化淀粉的老化。
5.权利要求1-3任一所述的紫甘薯饮料的制备方法，其特征在于，采用如下步骤：
1）打浆：将紫甘薯打浆，用水质量为原料紫甘薯质量的3~10倍，得到紫甘薯浆汁；
2）配料：向紫甘薯浆汁中加入糖，以及柠檬酸和/或苹果酸，并搅拌均匀；
3）均质：将配料完成的紫甘薯浆汁进行均质处理，在10-70MPa的压力下均质1-5次；
4）脱气：均质后的紫甘薯汁真空脱气，脱气压力控制在1-15Pa，脱气1-10min；
5）杀菌：常温下用100～700MPa超高压处理2～30min；
6）无菌灌装：将杀菌后的紫甘薯饮料灌装并封口；
7）老化：将杀菌完成的产品在0～25℃下，放置1～7天，加速已糊化淀粉的老化。
6.如权利要求4或5所述的制备方法，其特征在于，步骤2）中，所述糖的用量为紫甘薯浆汁质量的2wt%-16wt%；所述柠檬酸和/或苹果酸的用量为紫甘薯浆汁质量的0.02wt%-1.2wt%。
7.如权利要求4或5所述的制备方法，其特征在于在步骤1）之前，还包括下述步骤：
i）备料：选用单一品种的紫甘薯，剔除所有霉烂紫甘薯，控制机械损伤面积大于2%的紫甘薯在1%以内；
ii）清洗：将紫甘薯清洗干净，除去紫甘薯表面的尘土、微生物及其他杂质；
iii）切片：将紫甘薯切片，厚度为1mm-6mm。
8.如权利要求4或5所述的制备方法，其特征在于，在步骤7）之后，还包括检验：检查产品有无破损，每批产品随机抽样检验微生物指标、理化指标、品质指标。
9.如权利要求6所述的制备方法，其特征在于，采用以下步骤：
（1）备料：选用单一品种的紫甘薯，剔除所有霉烂紫甘薯，控制机械损伤面积大于2%的紫甘薯在1%以内；
（2）清洗：利用自动清洗机将上述紫甘薯清洗干净，至少清洗三次，以除去紫甘薯表面的尘土、微生物及其他杂质；
（3）切片：将清洗后的紫甘薯利用切片机进行切片，厚度为1mm-6mm；
（4）打浆：紫甘薯片输送至打浆机，按紫甘薯与水的质量比为1:3-1:10的比例加入水进行打浆；
（5）配料：按比例向紫甘薯浆汁中加入糖、柠檬酸和/或苹果酸，并搅拌均匀；其中，所述糖的用量为紫甘薯浆汁质量的2wt%-16wt%；所述柠檬酸和/或苹果酸的用量为紫甘薯浆汁质量的0.02wt%-1.2wt%；
（6）均质：将配料完成的紫甘薯浆汁进入高压均质机进行均质处理，在10-70MPa的压力下均质1-5次；
（7）脱气：均质后的紫甘薯浆汁进入真空脱气机脱气，脱气压力控制在1-15Pa，脱气1-10min；
（8）灌装：紫甘薯浆汁脱气后经过灌装机灌装到软杯中，用真空封口机封口；
（9）杀菌：用食品超高压处理机处理，以达到杀菌效果；处理条件为：常温下用100～700MPa超高压处理2～30min；
（10）老化：将杀菌完成的产品在0～25℃下，放置1～7天，加速已糊化淀粉的老化；
（11）检验：检查产品有无破损，每批产品随机抽样检验微生物指标、理化指标、品质指标。
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