CN102132366A - 层叠铁芯的制造方法及其制造夹具 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供一种层叠铁芯的制造方法及其制造夹具，能够提高绕线、组装的作业性而不降低层叠铁芯的磁性能。从钢板冲裁由齿部(11b)和后轭铁部(11a)构成的铁芯片(50)，上述后轭铁部在圆弧状的中央部将上述齿部向中心侧突出设置，并在相反侧通过后推而与蝶形的废料部(12)的一方的羽形部嵌合；层叠多个铁芯片(50)，将邻接的废料部(12)的内外表面各自的固定用凹部(12d)和固定用凸部(12e)利用铆接而固定；在将层叠的铁芯部(11)的叠层之间固定之后，从层叠的后轭铁部(11a)取下。

Description

层叠铁芯的制造方法及其制造夹具
技术领域
本发明涉及一种层叠铁芯的制造方法及其制造夹具，所述制造方法包括：从钢板冲裁铁芯片、层叠而制造层叠铁芯的工序；在层叠铁芯上安装绝缘物的工序；以及经由绝缘物在层叠铁芯上绕线的工序等，尤其是涉及减小制品铁损的层叠铁芯的制造方法及其制造夹具。
背景技术
层叠铁芯通过从钢板冲裁铁芯片、将多个该铁芯片以层叠状态结合成束而进行制造，用于马达铁芯及变压器铁芯等。现有的层叠铁芯的制造方法中，在铁芯片的叠层之间采用基于铆接结合的固定方式，而根据减小制品铁损的目的还公开有在制品部上不残留铆接部的层叠铁芯的制造方法(例如，参照专利文献1)。
在该制造方法中，首先使用顺送模具从钢板冲裁铁芯部与废料部一体而成的铁芯片，所述铁芯部作为产品利用，所述废料部在冲裁后通过后推(push-back)而被推回。这里所谓的后推，是一种将冲裁部在暂时半冲裁状态或者完全冲裁状态下进行冲裁加工而成为大致分离状态之后，向该冲裁孔内推回的加工方法。
接着，使冲裁后的铁芯片顺序层叠在模具的冲模内，将层叠的铁芯片按照规定个数通过设置在所述废料部上的铆接部临时结合成束，由此形成层叠铁芯。然后，在通过粘接或焊接将从顺送冲压模具取出的层叠铁芯的铁芯部正式结合成束之后，去除废料部而得到制品。由此，由于作为制品的铁芯上不残留铆接部等结合机构，所以可以减小铁损，并实现磁性的提高。
专利文献1：日本特开2007-295668号公报(0013段、图3)
然而，在现有的层叠铁芯的制造方法中，存在废料部与铁芯部的外周面的接触面积大，脱离时接触阻力大而不容易取下的问题。
此外，在将脱离了废料部后的层叠铁芯压入用于保持层叠铁芯的形状及位置的框架的情况下，由于脱离时在铁芯部外周面上所产生的变形的原因，存在损害与框架之间的组装性，或者定子的绝对圆度恶化的问题。
而且，在使用粘接作为层叠铁芯的正式结合成束方式的情况下，向已经临时结合成束的铁芯片间注入粘接材料、去除从铁芯片间溢出的多余粘接剂是困难的，存在由于注入粘结剂而层叠铁芯的占空因数降低的问题。此外，在使用焊接的情况下，存在由于成为制品的部位的铁芯片间熔融而产生短路，在该部位产生铁损的问题。
发明内容
本发明是用于解决上述问题而做出的，目的在于提供一种层叠铁芯的制造方法及其制造夹具，能够提高绕线、组装的作业性而不降低层叠铁芯的磁性能。
用于解决课题的手段
本发明的层叠铁芯的制造方法中，包括：冲裁工序，该冲裁工序从钢板冲裁具有齿部和后轭铁部的铁芯片，后轭铁部在圆弧状的中央部将齿部向中心侧突出设置，并在相反侧通过后推而与蝶形的废料部的一方的羽形部嵌合；固定工序，该固定工序层叠多个铁芯片，将邻接的废料部的内外表面分别固定；以及取下工序，该取下工序在将层叠的铁芯片的齿部及后轭铁部的叠层之间固定之后，将层叠的废料部从层叠的后轭铁部取下。
此外，本发明的层叠铁芯的制造夹具，由层叠的废料部构成，该层叠的废料部如下形成：从钢板冲裁由齿部和后轭铁部构成的铁芯片，后轭铁部在圆弧状的中央部将齿部向中心侧突出设置，并在相反侧通过后推而与蝶形的废料部的一方的羽形部嵌合；层叠多个铁芯片，将邻接的废料部的内外表面分别固定；在将层叠的铁芯片的齿部及后轭铁部的叠层之间固定之后，将层叠的废料部从层叠的后轭铁部取下。
发明效果
根据本发明，将层叠铁芯在由层叠方向截面为蝶形的制造夹具临时结合成束的状态下进行正式结合成束，并在正式结合成束后取下制造夹具，由此，由于不与层叠铁芯的外周面接触，不会使外周面变形，所以能够容易取下固定夹具。
此外，在形成定子时，即使在为了保持层叠铁芯的形状和位置而压入框架的情况下，由于外周面不变形，所以能够提高与框架之间的组装性以及定子的绝对圆度。
附图说明
图1是表示本发明的层叠铁芯制造方法的实施方式1的铁芯片结构的俯视图。
图2是表示本发明的层叠铁芯制造方法的实施方式1的由铁芯片构成的层叠铁芯的结构的立体图。
图3是表示本发明的层叠铁芯制造方法的实施方式1的由层叠铁芯构成的定子的结构的截面图。
图4是表示本发明的层叠铁芯制造方法的实施方式1的基于压力冲裁的铁芯片形成工序的俯视图。
图5是表示本发明的层叠铁芯制造方法的实施方式1的绕线装置中的绕线工序的一个例子的示意图。
图6是表示本发明的层叠铁芯制造方法的实施方式1的绕线工序后的层叠铁芯结构的截面图。
图7是表示本发明的层叠铁芯制造方法的实施方式2的在层叠铁芯上覆盖绝缘树脂成形物的工序的立体图。
图8是表示本发明的层叠铁芯制造方法的其他实施方式的定子铁芯结构的主视图。
图9是表示本发明的层叠铁芯制造方法的其他实施方式的定子铁芯结构的主视图。
图10是表示本发明的层叠铁芯制造方法的其他实施方式的定子铁芯结构的主视图。
图11是表示本发明的层叠铁芯制造方法的实施方式3的铁芯片结构的俯视图。
图12是表示本发明的层叠铁芯制造方法的实施方式3的由铁芯片构成的层叠铁芯结构的立体图。
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的层叠铁芯制造方法的各种实施方式进行说明。
实施方式1
图1是表示在适用了本发明实施方式1的层叠铁芯制造方法的情况下，形成分割型定子的层叠铁芯的铁芯片的一个例子的俯视图。图2是层叠图1中的铁芯片而形成的层叠铁芯的立体图，图3是由多个层叠铁芯构成的定子的主视图。
图1中，铁芯片50由作为制品部的铁芯部11、通过后推而向铁芯部11嵌合并固定的作为制造夹具的废料部12构成。铁芯部11形成由后轭铁部11a和齿部11b构成的T字形板，齿部11b从后轭铁部11a中央部向圆环状内侧的中心方向突出设置。
在后轭铁部11a上，在齿部11b的相反侧中央部设置有嵌合并固定废料部12的嵌合凹部11c。在后轭铁部11a的两端，设置有在形成定子时邻接的铁芯部11相互卡合的卡合凹部11d、卡合凸部11e。
废料部12设置为蝶形，其一方的羽形部成为与后轭铁部11a的嵌合凹部11c嵌合并固定的嵌合凸部12a。另一方的羽形部成为由绕线机等制造装置的固定部(未图示)把持的把持用凸部12b。
图1中，废料部12的嵌合凸部12a及把持用凸部12b共同构成为楔形形状，但不限定于此。例如，也可以分别为大致圆形或大致椭圆形等，不需要是对称或者相似形状。
此外，把持用凸部12b也可以为矩形，废料部12的蝶形形状为如下形状即可，即，嵌合凸部12a能够嵌合并固定铁芯部11的后轭铁部11a，把持用凸部12b能够由制造装置的固定部把持，并且中央部12c为中间细的形状。根据该形状，能够减小废料部12与铁芯部11外周部的接触部。此外，能够可靠地固定在制造装置的固定部上。
在废料部12的嵌合凸部12a端部，以规定位置、形状设置脱离用凹部12f，用于减小与后轭铁部11a的嵌合凹部11c的嵌合部分的接触面积。
也可以在嵌合凹部11c侧的端部设置脱离用凹部11f。图1中表示如下例子：通过在嵌合部界面上冲裁出孔形状，在嵌合凸部12a及嵌合凹部11c两侧各自的三个部位设置脱离用凹部12f、12g、12h、和脱离用凹部11f、11g、11h。
在废料部12的内外表面上分别设置有固定用凹部12d和固定用凸部12e。铁芯片50在层叠时通过将邻接废料部12彼此的相对应的固定用凹部12d和固定用凸部12e分别铆接而固定在层叠方向上。
层叠并铆接而固定的废料部12形成将层叠的铁芯部11以层叠状态临时结合成束的固定夹具。通过固定夹具临时结合成束的铁芯部11被正式结合成束，形成层叠铁芯。图2中，表示在通过固定夹具120进行了临时结合成束的状态下，通过压铸成形(Die Casting Molding)，由绝缘树脂13一体成形并被正式结合成束后的层叠铁芯110。
固定夹具120只要通过铆接在层叠方向上束缚把持用凸部120b(层叠的把持用凸部12b)，就能够在绝缘树脂成形工序以及绕线工序等正式结合成束时在层叠横向方向上通过把持该把持用凸部120b而进行固定，并能够将层叠铁芯110(层叠的铁芯部11)可靠地临时结合成束。
在层叠铁芯110由绝缘树脂13一体成形，并绕线后，使固定夹具120向层叠方向(图2的A方向)滑动，而从后轭铁部11a的嵌合凹部11c取下。固定夹具120相对于层叠方向的轴为截面蝶形的柱状，由于中央部120c中间变细，所以不与层叠铁芯110的外周面接触，能够容易取下而不会使外周面变形。
此外，固定夹具120通过嵌合凸部120a(层叠的嵌合凸部12a)端部的脱离用槽部120f、120g、120h(层叠的脱离用凹部12f、12g、12h)；以及层叠铁芯110的嵌合凹部110c(层叠的嵌合凹部11c)端部的脱离用槽部110f、110g、110h(层叠的脱离用凹部11f、11g、11h)，能够减少嵌合凸部120a端部与嵌合凹部110c端部的接触面积，而且能够使嵌合凸部120a端部以及嵌合凹部110c端部弹性变形而容易地取下。
正式结合成束后的层叠铁芯110通过如下方式构成图3所示的定子200，即，在取下固定夹具120后，将多个层叠铁芯110以后轭铁部110a(层叠的后轭铁部11a)成为大致圆环状的方式进行连结，并使齿部110b(层叠的齿部11b)向圆环状内侧的中心方向突出设置，由此构成图3所示的定子200。
接着，说明本实施方式1中的层叠铁芯110的制造方法。图4表示通过使用冲压模具从钢板进行冲裁，形成铁芯片50的工序。
如图4所示，以向下箭头B的方向的顺序进行冲裁工序，图4的斜线部分表示冲裁后的部分。图4(a)是最初的工序，图4(f)是最后的工序，附图中向左的箭头C的方向所示的图是冲裁完成后的铁芯片50。
首先，最初在图4(a)的工序中，在由电磁钢板等磁性材料构成的薄型的钢板14上冲裁出引导孔15，该引导孔15作为冲压加工时的定位基准。钢板14使用0.2mm～0.5mm板厚的材料。当一个工序结束时，钢板14以引导孔15之间的规定尺寸被一次次输送，并前进到下一个工序。
接着，在图4(b)的工序中，以形成在钢板14上的引导孔15为基准，冲裁用于形成脱离用凹部12f、12g、12h和脱离用凹部11f、11g、11h的脱离用孔16f、16g、16h。
然后，在图4(c)的工序中，冲裁区域17，该区域17是切下了成为废料部12的把持用凸部12b的部分的外周、和后轭铁部11a的嵌合凹部11c周边外周部分的区域。
接着，在图4(d)的工序中，在废料部12的把持用凸部12b中央部的内外表面上分别通过冲压加工设置固定用凹部12d和固定用凸部12e，该固定用凹部12d和固定用凸部12e用于通过铆接固定层叠的铁芯片50彼此。
然后，在图4(e)的工序中，通过后推废料部12的区域，在冲裁出废料部12的嵌合凸部12a之后，推回到嵌合凹部11c并嵌合固定。
在废料部12的嵌合凸部12a形成的同时，脱离用孔16f、16g、16h被切断，形成脱离用凹部12f、12g、12h、和脱离用凹部11f、11g、11h。
接着，在图4(f)的工序中，冲裁铁芯部11的外形，并切下由铁芯部11构成的铁芯片50，在该铁芯部11中，废料部12的嵌合凸部12a与后轭铁部11a的嵌合凹部11c嵌合并固定(箭头C的方向)。
同样地，经由图4(a)至图4(f)的工序，通过反复进行铁芯片50的切下、和基于铆接的固定，层叠所需个数的铁芯片(50-1、50-2、...、50-n)(n为整数)，使分别邻接的铁芯片的固定用凹部12d与固定用凸部12e固定，从而获得通过固定夹具120临时结合成束而成的层叠铁芯110。
另外，在图4(d)的工序中，在由固定夹具120临时结合成束的层叠铁芯110的第一层的铁芯片50-1和最后层的铁芯片50-n上，通过仅在层叠方向内侧形成固定用凹部12d和固定用凸部12e、或者固定用孔部和固定用凸部12e，获得以所需个数临时结合成束的层叠铁芯110，由于层叠铁芯110彼此之间不固定，所以能够连续地获得层叠铁芯110。
然后，通过固定夹具120将临时结合成束状态的层叠铁芯110以把持了把持用凸部120b的状态固定到成型机的模具上。层叠铁芯110通过压铸成形而一体成形，如图2所示，通过利用绝缘树脂13覆盖齿部110b(层叠的齿部11b)及其周边部，进行正式结合成束。
如图5所示，正式结合成束后的层叠铁芯110为，通过由绕线机300的把持部31把持嵌合着的状态的固定夹具120的把持用凸部120b，并使绕线机300的喷嘴32围绕齿部110b在圆形轨道上旋转，对层叠铁芯110的覆盖了绝缘树脂13的齿部110b(层叠的齿部11b)实施绕线18。图6中，表示绕线后正式结合成束了的层叠铁芯110的截面图。
绕线后，固定夹具120从层叠铁芯110的嵌合凹部110c向层叠方向(图2的A方向)滑动而被取下。取下了固定夹具120后的层叠铁芯110以后轭铁部110a成为大致圆环状的方式连结多个，并使齿部110b向圆环状内侧的中心方向突出设置，由此获得图3所示的齿部200。
如上所述，在本实施方式1中，在通过层叠方向截面为蝶形的固定夹具120将层叠铁芯110临时结合成束后的状态下，进行正式结合成束，并在正式结合成束后取下固定夹具120，因此，由于固定夹具的嵌合部与把持部之间的中央部中间变细，所以能够容易地取下固定夹具，而不与层叠铁芯的外周面接触，不使外周面变形。
此外，当形成定子时，在为了保持层叠铁芯的形状及位置而将其压入框架的情况下，由于外周面不变形，所以能够提高与框架之间的组装性以及定子的绝对圆度。
此外，通过使用层叠方向截面为蝶形的固定夹具120，能够使制造装置上的把持变容易，在层叠横向方向上也能够可靠地束缚层叠铁芯而进行固定。
进而，由于能够制造在层叠铁芯的正式结合成束方法中不使用焊接、且不存在铆接部的定子，所以能够减小制品的铁损。此外，也不存在正式结合成束方法中使用焊接的情况那样的有难度的操作，不会降低层叠铁芯的占空因数。
实施方式2
在实施方式1的层叠铁芯的制造方法中，对通过由绝缘树脂13将由固定夹具120临时结合成束的层叠铁芯110一体成形，从而进行正式结合成束的情况进行了说明。在实施方式2中，对通过在层叠铁芯上覆盖绝缘树脂成形物、并绕线而进行正式结合成束的情况进行说明。
图7是用于说明本发明实施方式2的层叠铁芯制造方法中的如下工序的立体图，该工序是覆盖绝缘树脂成形物的工序。在实施方式2中的层叠铁芯的制造方法中，由图5所示的绕线机300的固定夹具31对把持用凸部120b进行把持，将实施方式1的图4(a)至图4(f)的工序中得到的临时结合成束状态的层叠铁芯110固定。
接着，临时结合成束状态的层叠铁芯110以如下方式进行正式结合成束，即，在把持用凸部120b被把持的状态下，从上下对齿部110b(层叠的齿部11b)以及其周边部覆盖绝缘树脂的成形物19、20，并在其上实施绕线18，由此进行正式结合成束。
绝缘树脂的成形物19、20束缚层叠铁芯110的层叠横向方向，绕线18束缚层叠方向，并且，也使横向方向的结合成束更加牢固。
另外，在本实施方式2中，通过实施绝缘树脂的成形物19、20的覆盖和绕线18进行了正式结合成束，但如果在从上下覆盖的绝缘树脂成形物19与绝缘树脂成形物20贴合的部分上设置嵌合部而束缚层叠方向，则仅通过绝缘树脂的成形物19、20的覆盖就能够进行正式结合成束。
如上所述，在本实施方式2中，在把持用凸部120b被把持的状态下，将预先形成的绝缘树脂的成形物19、20覆盖到临时结合成束状态的层叠铁芯110上，以便进行正式结合成束，因此，由于层叠铁芯对于绝缘树脂成形并不是必需的，能够将绝缘物的成形工序并列化，所以不必直线排列大型设备的成型机即可，而且能够不受工序作业时间长的绝缘物成型工序影响地使定子生产线工作。
另外，在实施方式1、2中，对分割型定子的层叠铁芯的制造方法进行了说明，但不限定于此。例如，也可以适用于连结型定子、关节型定子以及一体型定子的制造。
图8至图10分别表示连结型定子铁芯201、关节型定子铁芯202、一体型定子铁芯203的主视图。任一种层叠铁芯110中，通过在规定位置上设置层叠方向截面为蝶形的固定夹具120(层叠的废料部12)，都能够获得同样的效果。
实施方式3
在实施方式1的层叠铁芯的制造方法中，表示了仅通过在正式结合成束后将固定夹具120向层叠方向滑动，将其从后轭铁部11a的嵌合凹部11c取下的情况。在实施方式3中，将表示在减小取下固定夹具时所需的加工力之后，通过滑动而取下固定夹具的情况。
图11是表示本发明实施方式3的铁芯片的一个例子的俯视图。图12是表示将图11所示铁芯片利用与实施方式1相同的方法形成层叠铁芯110，并将层叠铁芯110正式结合成束并绕线之后，取下固定夹具120的过程的一个例子的立体图(绕线未图示)。
首先，利用图11表示本实施方式3中的铁芯片的结构。在铁芯片51中，代替实施方式1中的脱离用孔16f、16g、16h，在废料部12的嵌合凸部12a的端部12i整个面与后轭铁部11a的嵌合凹部11c之间，设置用于解除嵌合状态的脱离用孔26。
有关其他结构，与实施方式1相同，对等同部分标注与图1相同的符号而省略说明。
据此，铁芯片51的处于废料部12与后轭铁部11a嵌合并固定的状态的部位，是嵌合面12j和11j、嵌合面12k和11k，经由这些嵌合部，设置在废料部12的内外表面上的固定用凹部12d和固定用凸部12e，在铁芯片50层叠时被铆接，由此铁芯片51在层叠方向上固定。
接着，利用图11和图12，表示取下固定夹具120(层叠的废料部12)的方法。首先，对于层叠铁芯110(层叠的铁芯部11)，将固定夹具120朝向从后轭铁部11a侧向齿部11b侧的方向、即层叠铁芯110的内径方向(图11、图12的B方向)暂且加压。
图12表示在上述加压后，固定夹具120相对于层叠铁芯110向内径方向相对移动后的状态的图。这里，如图所示，固定夹具120通过脱离用孔26能够向内径方向相对移动，能够在嵌合面120j和110j、嵌合面120k和110k之间产生间隙而解除嵌合状态。
接着，在使固定夹具120相对于层叠铁芯110向内径方向相对移动之后，使固定夹具120向层叠铁芯110的层叠方向(图12的A方向)滑动。固定夹具120能够几乎不需要施力地向层叠铁芯110的层叠方向滑动，能够将固定夹具120容易地从层叠铁芯110取下。
此外，如图11所示，通过将废料部12设置为蝶形，嵌合凸部12a的嵌合面12j及嵌合面12k通过后轭铁部11a的嵌合面11j及嵌合面11k而固定在外径方向上，即使对固定夹具120作用相对于层叠铁芯110朝向其外径方向(与图11、图12的B方向相反的方向)的力，也能够通过几何学上的限制维持上述嵌合面的嵌合状态。
利用该方式，能够在包括向层叠铁芯110安装绝缘物的工序和绕线工序等的定子的制造过程中，不使层叠铁芯110和固定夹具120分解，而将层叠铁芯110牢固地固定在装置和夹具上。
如上所述，在本实施方式3中，由于在废料部12的嵌合凸部12a端部和后轭铁部11a的嵌合凹部11c之间设置脱离用孔26，所以能够使固定夹具向内径方向相对移动，与后轭铁部之间产生间隙，从而能够容易解除嵌合状态。
此外，通过该间隙，能够几乎不需要施力地使固定夹具向层叠铁芯110的层叠方向滑动，能够将固定夹具120容易地从层叠铁芯取下。
并且，通过将废料部12设置为蝶形，即使对固定夹具作用朝向层叠铁芯的外径方向的力，也能够维持嵌合状态。而且，在包括向层叠铁芯安装绝缘物的工序和绕线工序等的定子的制造过程中，能够不使层叠铁芯和固定夹具分解，将层叠铁芯牢固地固定在装置和夹具上。
另外，本实施方式3中，对分割型定子的层叠铁芯的制造方法进行了说明，但不限定于此。例如，也可以适用于连结型定子、关节型定子以及一体型定子的制造。
在图8至图10中所示的任一种层叠铁芯110中，通过将具有脱离用孔26且层叠方向截面为蝶形的固定夹具120(层叠的废料部12)设置在规定位置上，都能够获得同样的效果。
符号的说明：
11a后轭铁部
11b齿部
12废料部
12a嵌合凸部
12b把持用凸部
13绝缘树脂
18绕线
19、20绝缘树脂的成形物
110层叠铁芯
110a后轭铁部
110b齿部
120固定夹具
120a嵌合凸部
120b把持用凸部
50、51铁芯片

Claims (9)

1.一种层叠铁芯的制造方法，包括：
冲裁工序，该冲裁工序从钢板冲裁具有齿部和后轭铁部的铁芯片，上述后轭铁部在圆弧状的中央部将上述齿部向中心侧突出设置，并在相反侧通过后推而嵌合蝶形的废料部的一方的羽形部；
固定工序，该固定工序层叠多个上述铁芯片，将邻接的上述废料部的内外表面分别固定；以及
取下工序，该取下工序在将上述层叠的铁芯片的上述齿部及上述后轭铁部的叠层之间固定之后，将上述层叠的废料部从上述层叠的后轭铁部取下。
2.如权利要求1记载的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，在使层叠的废料部向层叠的后轭铁部的内径方向移动之后，将该层叠的废料部从上述层叠的后轭铁部取下。
3.如权利要求1或权利要求2记载的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，层叠的铁芯片通过将齿部及后轭铁部与绝缘树脂一体成形而将叠层之间固定。
4.如权利要求1或权利要求2记载的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，层叠的铁芯片通过利用绝缘树脂的成形物覆盖齿部及后轭铁部而将齿部及后轭铁部嵌合，由此将叠层之间固定。
5.如权利要求3或权利要求4记载的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，在绕线时，由绝缘树脂固定了叠层之间的齿部，对接受夹具的另一方的羽形部进行把持，将层叠的铁芯片固定。
6.如权利要求1或权利要求2记载的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，层叠的铁芯片在由绝缘树脂的成形物覆盖了齿部及后轭铁部之后，通过在齿部上绕线而将叠层之间固定。
7.如权利要求6记载的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，在绕线时，对层叠的废料部的另一方的羽形部进行把持，将层叠的铁芯片固定。
8.一种层叠铁芯的制造夹具，由层叠的废料部构成，该层叠的废料部以如下方式形成：
从钢板冲裁由齿部和后轭铁部构成的铁芯片，上述后轭铁部在圆弧状的中央部将上述齿部向中心侧突出设置，并在相反侧通过后推而嵌合蝶形的废料部的一方的羽形部，层叠多个上述铁芯片，将邻接的上述废料部的内外表面分别固定，在将上述层叠的铁芯片的上述齿部及上述后轭铁部的叠层之间固定之后，将上述层叠的废料部从上述层叠的后轭铁部取下。
9.如权利要求8记载的层叠铁芯的制造夹具，其特征在于，层叠的废料部在向层叠的后轭铁部的内径方向移动后，从上述层叠的后轭铁部取下。
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