CN110918777B - 层叠铁芯的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明所公开的一种层叠铁芯的制造方法，利用冲压模的凸模在加工片上逐片冲裁出多片铁芯片，在铁芯片冲下的同时铁芯片形成中心孔、圆孔和/或通槽、过盈配合固定在圆孔内或通槽内的废料、以及废料上的扣点，通槽位于中心孔的内侧壁或铁芯片的外周侧；多片带废料的铁芯片进行层叠后以扣点进行相互铆接构成层叠铁芯；径向推动通槽内的废料，使通槽内的废料径向脱离通槽内；圆孔的内侧壁经步骤S1冲裁形成凹陷若干，圆孔内的废料外周侧经步骤S1冲裁形成凹槽若干和凸块若干，凸块的端侧面与圆孔内侧壁紧贴，然后将冲裁后的圆孔内废料进行旋转或径向推动后，使圆孔内废料呈悬空状态后自动下落而脱离圆孔内。其方法使得使用性能更佳，成型后更加完美。

Description

层叠铁芯的制造方法
技术领域
本发明涉及一种层叠铁芯状铁芯制造技术领域，尤其是一种层叠铁芯的制造方法。
背景技术
目前层叠铁芯可作为电机铁芯、变压器铁芯等进行使用，铁芯是一种上下每一片铁芯片相互堆叠后再通过焊接或者粘胶进行固定而构成，其存在磁通量受到阻碍等问题，并且普通工人无法完成这样具有高要求的铁芯焊接，如果有一片焊接不对应，就会使电机不能正常使用，因此需要聘请专业工人，专业的焊接工人价格高昂，使得生产成本提升，而且手动理片将铁芯片堆叠在一起，其理片方式使得生产效率不高，因此研发出了利用级进模在冲压形成铁芯片同时形成扣点，且每一片铁芯片在冲出成型后利用扣点相互叠铆形成铁芯，但是在形成的铁芯内仍然还存在扣点，其存有扣点的铁芯在使用时存在涡流损耗大、平整度差，并且冲片时容易发生凹片以及外形存在毛刺等问题，从而急需一种可以解决上述问题的层叠铁芯制造工艺和结构。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种在铁芯制造完成后磁通量和表面平整度高，并且叠压系数和抗拉轻度均较高，进一步提升生产效率的层叠铁芯的制造方法。
本发明所设计的层叠铁芯的制造方法，其具体制造步骤包括如下：
S1、利用冲压模(如图1和图2所示)的凸模在加工片上逐片冲裁出多片铁芯片，在铁芯片冲下的同时铁芯片形成中心孔、圆孔和/或通槽、过盈配合固定在圆孔内或通槽内的废料、以及废料上的扣点，通槽位于中心孔的内侧壁或铁芯片的外周侧；
S2、多片带废料的铁芯片进行层叠后以扣点进行相互铆接构成层叠铁芯；
S3、径向推动通槽内的废料，使通槽内的废料径向脱离通槽内；
S4、圆孔的内侧壁经步骤S1冲裁形成凹陷若干，圆孔内的废料外周侧经步骤S1冲裁形成凹槽若干和凸块若干，凸块的端侧面与圆孔内侧壁紧贴，然后将冲裁后的圆孔内废料进行旋转或径向推动后，使圆孔内废料呈悬空状态后自动下落而脱离圆孔内。
其中，在径向推动通槽内废料时，以扣点作用支撑点进行径向推动废料；扣点使得制定脱通槽内废料装置进行提供前提条件；层叠铁芯的成型采用级进模加工为最佳。
作为优选，圆孔内废料完成自动下落的步骤如下：将圆孔内的废料外周侧进行冲裁形成三个凹槽，通过三个凹槽而形成三个凸块，圆孔的内侧壁冲裁出三个分别与各凹槽对应匹配的凹陷，在旋转圆孔内的废料使凸块对应凹陷后，凹陷的侧壁与凸块的侧壁存有间距，使圆孔内废料呈悬空状态后自动下落脱离圆孔内；凹陷的宽度大于凸块的宽度。
作为优选，圆孔内废料完成自动下落的步骤如下：将圆孔内的废料外周侧进行冲裁形成一个带扣点的中心片、分别位于中心片上下两端倾斜凸块，两倾斜凸块之间的夹角α为125°-135°，两倾斜凸块之间与中心片一侧形成一个凹槽，圆孔的内侧壁冲裁出两个分别与凹槽和中心片另一侧对应匹配的凹陷，旋转或径向向中心片另一侧推动冲裁后的废料，使凸块的端侧面完全与圆孔的内侧壁分离，使得废料处于悬空状态后自动下落而脱离圆孔内。
作为优选：废料进入冲压模的凹模内后，凸模回退上移，废料在凹模复位作用下顶回至铁芯片的圆孔和/或通槽内进行过盈配合固定。
作为优选：通槽内的废料为单独位于过盈配合在通槽内的块型废料。
作为优选：通槽内的废料为环形废料，且环形废料的外侧具有插入通槽内的块型废料。
作为优选：通槽的形状为通槽口宽度小于通槽底宽度的梯形通槽，块型废料的形状也为梯形块型废料。
作为优选：通槽的形状为通槽口宽度大于通槽底宽度的梯形通槽，块型废料的形状也为梯形块型废料。
作为优选：通槽内废料脱离时，将位于通槽底部位的块型废料冲裁去除，向外侧径向推动通槽内废料，促使梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距，从而自动下落。
作为优选：通槽内废料脱离时，向内侧径向推动通槽内废料，促使梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距，从而自动下落。
作为优选：通槽内废料脱离时，将位于通槽底部位的块型废料冲裁去除，向内侧径向推动通槽内废料，促使梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距，从而自动下落。
作为优选：环形废料的外周侧块型废料为方形废料，且通槽为方通槽；通槽内废料脱离时，向内侧径向推动通槽内废料，促使方形块型废料的侧壁完全脱离通槽内，从而自动下落。
作为优选：向内侧径向推动通槽内废料后，环形废料发生变形。
本发明所设计的层叠铁芯的制造方法，其方法利用在冲压时在每一片铁芯片上形成通槽形废料和通槽形废料上的扣点来完成每一片铁芯片的层叠固定构成铁芯，从而使得铁芯形成过程中节约理片时间，生产效率至少提升5％，同时在叠铆之后再实现通槽内废料与通槽壁之间不接触式自动落料，以及圆孔内废料与圆孔壁之间不接触式落料，防止通槽的内壁和圆孔的内壁不被划伤和剥削，并且成型后的铁芯几乎不产生缺陷，铁芯层叠铁芯的使用性能，并且制造效率更高。，磁通量和表面平整度高，并且叠压系数和抗拉轻度均较高的技术效果，
很好的解决了现有技术中在层叠铁芯制造时一般采用纵向将过盈配合固定在通槽或圆孔内的废料硬性接触式抽离，在硬性接触抽离的后，通槽的内侧壁和圆孔的内侧壁容易划伤、以及形成毛刺等，从而影响定子的使用性能的技术问题。
附图说明
图1是实施例的冲压模结构示意图(一)；
图2是实施例的冲压模结构示意图(二)；
图3是实施例的通槽内废料脱料具体流程示意图；
图4是实施例的圆孔内废料脱料具体示意图(一)；
图5是实施例的圆孔内废料脱料具体示意图(二)；
图6是实施例的环形废料脱料示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
如图1-图6所示，本实施例所描述的层叠铁芯的制造方法，其具体制造步骤包括如下：
S1、利用冲压模的凸模在加工片上逐片冲裁出多片铁芯片100，在铁芯片100冲下的同时铁芯片上形成中心孔、圆孔120和/或通槽110、过盈配合固定在圆孔内120或通槽内110的废料300、以及废料200上的扣点210，通槽位于中心孔的内侧壁或铁芯片的外周侧；其如果采用级进模进行加工，应首先将中心孔冲出，其次将圆孔120和/或通槽110、过盈配合固定在圆孔120或通槽110的废料300、以及废料200上的扣点210冲裁成型，再次将整体铁芯片冲下的同时利用扣点将刚冲下的铁芯片与其下方的铁芯片进行扣铆；
S2、最后将多片带废料的铁芯的层叠后以扣点进行相互铆接构成层叠铁芯；在径向推动通槽内废料时，以扣点作用支撑点进行径向推动废料，使得制定脱废料装置的提供前提条件；步骤S1和步骤S2的结合使得层叠铁芯成型更加合理化，且成型更加可靠。
S3、径向推动通槽内的废料200，使通槽内的废料200径向脱离通槽110内；
S4、圆孔120的内侧壁经步骤S1冲裁形成凹陷130若干，圆孔120内的废料200外周侧经步骤S1冲裁形成凹槽320若干和凸块310若干，凸块310的端侧面与圆孔120内侧壁紧贴，然后将冲裁后的圆孔120内废料200进行旋转或径向推动后，使圆孔120内废料200呈悬空状态后自动下落而脱离圆孔内。
上述中采用将多片铁芯片、铁芯片上存过盈量的圆孔和/或通槽、以及与圆孔或通槽匹配且存过盈量的废料均通过如图1和图2所示的冲压模进行冲裁成型，该冲压模具体由上至下依次包括上模座4、上垫板5、凸模固定板6、卸料板座8、卸料板9、凹模固定板12、下垫板16和下模座17，卸料板9与凹模固定板12之间存在加工间隙；凸模固定板6的底面与卸料板座8的顶面之间具有间隙24，且凸模固定板6的底面固定有凸模压板10；凸模固定板6上固定有废料凸模7和落料凸模20，且废料凸模7和落料凸模20的底端依次贯穿间隙24、卸料板座8和卸料板9；凹模固定板12上设有凹圆孔26和落料圆孔22，凹圆孔26与废料凸模位置7中心对应，落料圆孔22与落料凸模20位置中心对应，凹圆孔26内固定有废料成形凹模13，落料圆孔22内固定有落料凹模21，落料凹模21的下方设有锁紧块23，落料凸模20内具有压杆27，下垫板16和下模座17内设有与落料圆孔22位置中心对应的落料通道25，废料成形凹模13内插入有废料成形浮块14，废料成形浮块14的顶部设有废料扣点的扣点成形圆孔26；凸模压板10对应插入废料成形凸模7侧壁的凹槽内；下模座17内设有将废料成形浮块14上移复位的复位机构，且复位机构与废料成形浮块14的底部抵触。
复位机构包括传力杆15、弹簧18和螺塞19，下垫板16和下模座17内设有与凹圆孔26位置中心对应的穿圆孔28，传力杆15置于两穿圆孔28构成的通道内，弹簧18的顶端抵触于传力杆15的底部，螺塞19螺入于下模座17内的穿圆孔28后进行固定，弹簧18的底部抵触于螺塞19上。其结构紧凑可靠，安装或拆卸便捷，使得废料成形浮块复位精准。其通过弹簧被压缩后的恢复力将传力杆向上顶起，从而使得废料成形浮块向上顶起，废料成形浮块顶起后使得废料顶回至通槽内和/或圆孔中。
凸模压板10通过限位螺钉11固定于凸模固定板6上，限位螺钉11的头部可与卸料板座8顶面抵触。其结构实现对废料成形凸模向下位移的位置进行限位，并且可根据铁芯片的厚度进行设定。
该冲压模的工作过程：废料凸模把铁芯片的废料冲进废料成形凹模里，当废料凸模往上回退时，废料通过废料成形浮块、传力杆、弹簧把废料顶回至铁芯片的圆孔和/或通槽内进行过盈配合固定(由于废料的外形与铁芯片上经废料凸模所冲制出来的圆孔和/或通槽，相互之间存在一定的过盈量)，使废料与铁芯片成为一体，最终冲落料时一起落下。冲落料时，借助落料凸模中的压杆及落料凹模下方的锁紧块，且通过扣点又把废料上下每一片都连接在一起了。
基于上述得出的某一实施例，圆孔内废料完成自动下落的步骤：在圆孔120内的废料300周侧冲裁形成三个凹槽320，通过三个凹槽320而形成三个凸块310，圆孔120的内侧壁冲裁出三个分别与各凹槽对应匹配的凹陷130，且凹陷的侧壁与凸块的侧壁存有间距，旋转圆孔内的废料使凸块对应凹陷后圆孔内废料自动下落脱离圆孔内；其中旋转时利用三爪盘的三个爪分别插入凹槽与凹陷之间，然后进行旋转多爪盘使得圆孔内废料旋转，而且凹陷的宽度大于凸块的宽度。
基于上述又得出的某一实施例，圆孔内废料完成自动下落的步骤：将圆孔内的废料外周侧进行冲裁形成一个带扣点的中心片、分别位于中心片上下两端倾斜凸块，两倾斜凸块之间的夹角α为125°-135°，两倾斜凸块之间与中心片一侧形成一个凹槽，圆孔的内侧壁冲裁出两个分别与凹槽和中心片另一侧对应匹配的凹陷，旋转或径向向中心片另一侧推动冲裁后的废料，使凸块的端侧面完全与圆孔的内侧壁分离，使得废料处于悬空状态后自动下落而脱离圆孔内。其中旋转时利用两爪盘的两个爪分别插入凹槽与一凹陷之间和中心片另一侧与另一凹陷之间，然后进行旋转多爪盘使得圆孔内废料旋转，使凸块与凹陷的位置对应，并且凸块与凹陷存在间距，使得该废料呈悬空状态后受重力影响自动下落，或者以扣点进行径向向中心片另一侧推动冲裁后的废料，使得中心片另一侧与圆孔的内侧壁与一凹陷之间间距逐渐缩小，凹槽与另一凹陷之间间距逐渐扩大，直至凸块完全与内孔的侧壁分离，且中心片另一侧与圆孔的内侧壁与一凹陷之间仍然存在间距，此时该废料处于悬空状态，使得在废料的重力作用下自动下落而脱离圆孔内。
基于上述实现的某一实施例，如图3所示，通槽110内的废料200为单独位于过盈配合在通槽内的块型废料200；通槽的形状为通槽口宽度小于通槽底宽度的梯形通槽，块型废料的形状也为梯形块型废料；通槽内废料脱离时，将位于通槽底部位的块型废料冲裁去除，向外侧径向推动通槽内废料，促使梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距，从而自动下落；其脱废料装置可以是一套筒插入层叠铁芯的内圆孔中，套筒侧壁具有多个分别与铁芯上多个通槽对应的插圆孔，插圆孔内具有多根推杆，然后将锥形柱插入套筒内，且推杆的内侧端与锥形柱外周侧抵触，然后在锥形柱持续下压和斜面的作用下促使推杆向外侧持续推出，其中推杆的外侧端扣住在通槽内废料上通过扣点形成的扣通槽中，将通槽内废料持续向外侧径向平移，当梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距后，废料由于是金属，在自身重力的作用下自动下落脱离。
所实现的另外某一实施例，如图5所示，通槽110内的废料200为环形废料300，且环形废料300的外侧具有插入通槽内的块型废料200；通槽的形状为通槽口宽度大于通槽底宽度的梯形通槽，块型废料的形状也为梯形块型废料200。
通槽内废料脱离时，向内侧径向推动通槽内废料，促使梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距，从而自动下落，或者通槽内废料脱离时，将位于通槽底部位的块型废料冲裁去除，向内侧径向推动通槽内废料，促使梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距，从而自动下落；在向内侧径向推动通槽内废料后，环形废料发生变形。其脱废料装置可以是多根推杆的内侧端扣入在通槽内废料上通过扣点形成的扣通槽中，其外侧端可与多个气缸的活塞杆进行连接，由于气缸推力较大，促使环形废料变形更加可靠，将通槽内废料持续向内侧径向平移，当梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距后，废料由于是金属，在自身重力的作用下自动下落脱离。
又实现的另外某一实施例，环形废料300的外周侧块型废料为方形废料，且通槽为方通槽；通槽内废料脱离时，向内侧径向推动通槽内废料，促使方形块型废料的侧壁完全脱离通槽内，从而自动下落；向内侧径向推动通槽内废料后，环形废料发生变形。其脱废料装置可以是多根推杆的内侧端扣入在通槽内废料上通过扣点形成的扣通槽中，其外侧端可与多个气缸的活塞杆进行连接，由于气缸推力较大，促使环形废料变形更加可靠，将通槽内废料持续向内侧径向平移，当方形块型废料的侧壁完全脱离通槽内后，废料由于是金属，在自身重力的作用下自动下落脱离。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种层叠铁芯的制造方法，其具体制造步骤包括如下：
S1、利用冲压模的凸模在加工片上逐片冲裁出多片铁芯片，在铁芯片冲下的同时铁芯片形成中心孔、圆孔和/或通槽、过盈配合固定在圆孔内或通槽内的废料、以及废料上的扣点，通槽位于中心孔的内侧壁或铁芯片的外周侧；
S2、多片带废料的铁芯片进行层叠后以扣点进行相互铆接构成层叠铁芯；
S3、径向推动通槽内的废料，使通槽内的废料径向脱离通槽内，并且向内侧或外侧径向推动通槽内的废料，废料与通槽内壁间产生间距而使废料无接触式下落去除；
S4、圆孔的内侧壁经步骤S1冲裁形成凹陷若干，圆孔内的废料外周侧经步骤S1冲裁形成凹槽若干和凸块若干，凸块的端侧面与圆孔内侧壁紧贴，然后将冲裁后的圆孔内废料进行旋转或径向推动后，使圆孔内废料呈悬空状态后自动下落而脱离圆孔内。
2.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，圆孔内废料完成自动下落的步骤如下：
将圆孔内的废料外周侧进行冲裁形成三个凹槽，通过三个凹槽而形成三个凸块，圆孔的内侧壁冲裁出三个分别与各凹槽对应匹配的凹陷，在旋转圆孔内的废料使凸块对应凹陷后，凹陷的侧壁与凸块的侧壁存有间距，使圆孔内废料呈悬空状态后自动下落脱离圆孔内；凹陷的宽度大于凸块的宽度；或者，
将圆孔内的废料外周侧进行冲裁形成一个带扣点的中心片、分别位于中心片上下两端倾斜凸块，两倾斜凸块之间的夹角α为125°-135°，两倾斜凸块之间与中心片一侧形成一个凹槽，圆孔的内侧壁冲裁出两个分别与凹槽和中心片另一侧对应匹配的凹陷，旋转或径向向中心片另一侧推动冲裁后的废料，使凸块的端侧面完全与圆孔的内侧壁分离，使得废料处于悬空状态后自动下落而脱离圆孔内。
3.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，通槽内的废料为单独位于过盈配合在通槽内的块型废料。
4.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，通槽内的废料为环形废料，且环形废料的外侧具有插入通槽内的块型废料。
5.根据权利要求3所述的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，通槽的形状为通槽口宽度小于通槽底宽度的梯形通槽，块型废料的形状也为梯形块型废料。
6.根据权利要求4所述的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，通槽的形状为通槽口宽度大于通槽底宽度的梯形通槽，块型废料的形状也为梯形块型废料。
7.根据权利要求5所述的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，通槽内废料脱离时，将位于通槽底部位的块型废料冲裁去除，向外侧径向推动通槽内废料，促使梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距，从而自动下落。
8.根据权利要求6所述的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，通槽内废料脱离时，向内侧径向推动通槽内废料，促使梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距，从而自动下落。
9.根据权利要求6所述的层叠铁芯的制造方法，其特征在于，通槽内废料脱离时，将位于通槽底部位的块型废料冲裁去除，向内侧径向推动通槽内废料，促使梯形块型废料的侧壁与通槽的侧壁形成间距，从而自动下落。
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