CN102115935A - 一种貂绒混纺纱的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）原料的收集及性能检测：（2）貂绒纤维混纺工艺：原料选配→纤维染色→和毛加油→闷毛→梳毛→走锭→络筒→并纱→倍捻→成品；本发明通过：①选购品质优良的貂绒纤维，对貂绒纤维进行适当处理并测试纤维性能；②根据貂绒纤维和其它纤维的性能确定混纺纱的混纺比；③根据纤维特点确定纺纱工艺流程，纺制各种比例的混纺纱并进行测试分析；④根据混纺原料的特点，选择合适的织造和后整理工艺。具有生产成本低、产品附加值高的优点。

Description

一种貂绒混纺纱的生产方法

技术领域：

本发明涉及一种纤维的生产方法，具体是指一种貂绒混纺纱的生产方法。

背景技术：

貂是一种耐寒、充满灵性的野生动物，貂的绒毛丰厚、蓬松、保暖，是极为高档的纺织服装原料，大多用来制作裘皮服装，很少作为高档的纺织原料，所以市场上的貂绒毛线或貂绒面料的保暖内衣等，都是模仿貂绒纤维特性制造的人造纤维制品。随着人民生活水平的提高，人们对能力所及的奢侈品的需求日益增长，以及绒毛制品质量的大大提高，貂绒服饰越来越受到人们的欢迎，世界许多著名设计师采用貂绒及其纺织品作为各类高档服饰的首先材料。近年来人工饲料养的貂绒制品越来越多，在养殖过程中貂的脱绒问题引起了人们的重视，因此，如何利用这些脱绒，开发高档貂绒纺织品是很多生产企业所重视的问题。

有基于此，申请人作出本发明。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种生产成本低、产品附加值高的貂绒混纺纱的生产方法。

本发明采取的技术方案如下，一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）、原料的收集及性能检测：收集貂绒并对其纤维结构、物理性能进行分析；

（2）、貂绒纤维混纺工艺：原料选配→纤维染色→和毛加油→闷毛→梳毛→走锭→络筒→并纱→倍捻→成品；

其中：

原料选配：根据貂绒纤维的结构和物理性能，确定貂绒与其他纤维的混纺比为50-85：15-50。

和毛加油：采用B262型和毛机，和毛油选择北京纺星的非离子和阴离子复合型表面活性剂FX-902，抗静电剂选择北京纺星的专用抗静电剂FX-W100；

梳毛：梳毛工序采用英国TATHAM型梳毛机，具有29个梳理点，梳毛机初梳选用34号针布，末梳选用粗纺最高号35号针布，前道夫～前锡林隔距10丝，前锡林与五个工作辊的间距分别为：16、14、12、12、12丝。

本发明进一步的设置如下：

所述的貂绒纤维的结构分析：采用日本电子JEOL的JSM-6360LV扫描电子显微镜对貂绒纤维的纵、横向形态进行测试分析。

所述的貂绒纤维的物理性能分析：分别对貂绒的细度、长度、卷曲、密度、断裂强度、伸长率、热学性能、电学性能、吸湿性进行分析，其中：采用手排法测试貂绒纤维长度；采用密度梯度法测定貂绒纤维的密度；采用XQ-2型单纤维强力仪，在夹持长度20mm，预加张力0.2cN，拉伸速度20mm/min条件下测试貂绒纤维的拉伸性能；采用烘箱法测试纤维的回潮率。

所述的其他纤维选择羊毛、粘胶、锦纶以及天丝纤维的一种或几种与貂绒纤维进行混纺。

所述的和毛油水配比为：

和毛油            3%

抗静电剂        0.3～0.5%

硅胶             0.2%

油水比           3:4。

所述的细纱工序采用意大利Bigagli的B5走锭细纱机，每台528锭，锭距62mm，锭高320mm，长34.644m，宽4.160m，纺纱程序为间歇式纺纱。

所述的筒并捻工序采用意大利SAVIO型络筒机、国产FA706并纱机、德国VTS-08型倍捻机。

所述的貂绒混纺工艺的空气湿度控制在80%，温度控制在10℃～30℃。

所述的染色工序：粘胶及天丝采用毛用活性染料或直接染料；锦纶与貂绒纤维使用弱酸性染料一起染色，貂绒纤维上染温度为80℃，上染时间50min。

所述的闷毛工序：闷毛时间≥8小时，闷毛后的上机回潮率为25%～30%。

本发明通过以下四个方面的内容进行改进：

①选购品质优良的貂绒纤维，对貂绒纤维进行适当处理并测试纤维性能；

②根据貂绒纤维和其它纤维的性能确定混纺纱的混纺比；

③根据纤维特点确定纺纱工艺流程，纺制各种比例的混纺纱并进行测试分析；

④根据混纺原料的特点，选择合适的织造和后整理工艺。

本发明具有以下有益效果：

①貂绒纤维由于数量稀少，过去很少用于纺纱织造，随着人工饲养貂绒产品数量的日渐增加，貂的落毛问题引起了人们的重视，本发明利用人工饲养貂的落毛和其他纤维混纺开发各类高档纺织品，外观华贵漂亮，手感柔软滑糯，风格独特绚丽。

②貂绒混纺纱及其产品的研究与开发，增加了纺织品的花色品种，由于利用人工饲养貂的落毛加工成为纺织品，变废为宝，有利与环境保护。

③貂绒混纺纱及其产品的开发与研究对貂绒纤维进行适当处理后和锦纶、棉、天丝及丝光羊毛等制成一定比例的混纺纱，在降低纺织原料成本同时，提高了产品的附加值。

④本发明采用先进纺纱工艺制作，经过绿色环保整理、手感柔软顺滑、色泽亮丽如丝、穿着轻盈舒适、保暖性优异，集尊贵、奢华、典雅、时尚、浪漫于一身，貂绒纺织品手感华糯、风格独特，原料价格远低于羊绒，目前貂绒纤维目前市场价格为每吨10-15万元人民币，羊绒纤维为每吨50-70万元人民币，而同比例的貂绒混纺产品和羊绒混纺产品目前市场价格相近，从而将大大降低了产品的成本，提高了产品的附加值，为企业取得了良好的经济效益。

以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明：

图1为貂绒纤维的横向结构状态图；

图2为貂绒纤维的纵向结构状态图；

图3为山羊绒纤维的横向结构状态图；

图4为山羊绒纤维的纵向结构状态图。

具体实施方式：

本发明的一种貂绒混纺纱的生产方法，包括以下步骤：原料收集→检测纤维性能→混纺比的确定→确定纺纱工艺路线→纱线性能测试，采用本发明的貂绒混纺纱制成貂绒织物，还包括有：织造工艺路线→织物后整理→织物性能测试。

1、原料的收集及性能检测：收集养殖过程中貂的脱绒，并对比山羊绒进行纤维的结构分析。

1．1 貂绒纤维的结构

采用日本电子JEOL的JSM-6360LV扫描电子显微镜对貂绒纤维及山羊绒纤维纵、横向形态进行测试分析，结果如附图1～4所示。

由附图1～4可以看出：貂绒纤维鳞片呈柳树芽状、瓦状、不规则形状包覆于毛干的外部，鳞片根部紧贴于毛干，梢部指向毛尖，形成一定的翘角；在纤维圆周上，由于鳞片较窄，不能全面覆盖毛干表面，形成离散的、间断的鳞片分布；同时，鳞片排列较密，外观可见鳞片高度较短；鳞片梢端排列参差不齐，形状多样，有芽状、锯齿形和不规则形等。貂绒纤维于山羊绒纤维的鳞片形状明显不同。山羊绒纤维的鳞片呈环状覆盖于毛干，边缘较光滑。而貂绒纤维鳞片边缘有一定的翘角，且其鳞片密度、厚度均大于山羊绒纤维。貂绒纤维鳞片的特殊性，有利于提高貂绒纤维的摩擦性和缩绒性，增大纤维间的抱合力，从而有利于纺织加工的进行。

貂绒纤维几乎都含有髓质层，即使较细的绒毛也有髓质层，由此可推测貂绒纤维有很好的保暖性；在光学显微镜下观察纤维纵向可看出貂绒纤维的髓质层形态分布有呈现不同大小的点状以及宽窄不一的连续髓等。由于貂绒纤维存在髓质层，故与相同细度的山羊绒纤维相比，貂绒纤维的皮质层厚度相对较小，因此貂绒纤维的这种髓质结构使得纤维脆弱易断，力学性能差，密度低，但同时使得貂绒的保暖性能优异。山羊绒纤维几乎没有髓腔，山羊绒纵向鳞片呈环状包覆整个毛干鳞片，纤维表面光滑。这种结构上的差异直接导致貂绒与山羊绒的性能之间的差异。

1．2 貂绒纤维的物理性能

对比测试了貂绒、羊绒纤维的细度、长度、卷曲、密度、断裂强度、伸长率、热学性能、电学性能、吸湿性等，结果如下表所示：

表1、貂绒、山羊绒部分性能对比

测试指标	貂绒纤维	羊绒纤维
			平均直径/μm	14.17	14.70
直径均方差/%	4.71	2.98
			平均长度/mm	40	38
卷曲度个/10mm	6.8	6.4
			卷曲弹性回复率/JD/%	78.67	85.96
密度/(g/cm3)	1.21908	1.32604
			断裂强度/（cN/dtex）	1.54	1.73
模量/（cN/dtex）	35.77	42.19
			伸长率/%	33.04	29.09
回潮率/%	13.6	15.7

从表1可以看出：

貂绒纤维的细度随貂品种、年龄、性别、饲养条件和毛的生长部位的不同而存在相当大的差别，貂绒纤维平均细度为14.17μm，较山羊绒纤维略细，但貂绒纤维的细度差异较山羊绒大，使得貂绒所纺纱线条干较为不匀。

采用手排法测试貂绒纤维长度，貂绒纤维的长度较山羊绒长，有效长度48mm，平均长度40mm，但纤维的长度离散系数大，使得纺纱过程中的短绒过多。

貂绒纤维的卷曲度略大于山羊绒，即貂绒纤维的卷曲数较多，进而使得貂绒纤维的卷曲弹性较好，貂绒的卷曲弹性回复率低于山羊绒，故两者纤维相比貂绒纤维的卷曲牢度比山羊绒稍差，在梳毛工艺过程中由于分梳、牵伸作用，貂绒纤维的卷曲易伸直，使得纤维可纺性较山羊绒稍差。

采用密度梯度法测定貂绒纤维的密度。由于貂绒纤维有髓腔，参照安哥拉兔毛的密度，确定密度梯度管可测范围的上限和下限分别为1.218g/cm3和1.5771g/cm3。貂绒纤维的密度明显低于羊绒，这与纤维自身的内部结构有关，即纤维密度随着纤维有无毛髓及毛髓腔的大小而不同。纤维髓腔越大，使得纤维孔内含有的空气越多，密度就越小。

采用XQ-2型单纤维强力仪，在夹持长度20mm，预加张力0.2cN，拉伸速度20mm/min条件下测试纤维的拉伸性能。貂绒纤维断裂强度平均值仅为1.54cN/dtex，比山羊绒低，但貂绒的断裂伸长率却略高于山羊绒纤维。这是与貂绒纤维的自身的内部结构有关：貂绒纤维含有髓质层，使得纤维的皮质层体积减小，内部的缝隙空洞较多，大分子堆砌疏松，与基原纤间结合力较弱，使得貂绒纤维与山羊绒相比强力低、伸长大。但貂绒纤维的断裂强力仍能保证纺纱加工和织物坚牢性的要求。貂绒的初始模量小于羊绒，说明貂绒纤维在小负荷作用下易变形，刚性较小，使得貂绒织物柔软。

采用烘箱法测试纤维的回潮率，貂绒纤维的回潮率稍小于山羊绒，但远远大于其他纺织纤维，因此采用貂绒纤维制成各类纺织品吸湿透气，穿着舒适。

2、貂绒纤维混纺

2．1纺纱工艺流程

由于貂绒纤维可纺性能较差，在精梳毛纺加工中有一定困难，所以选择采用粗纺纺纱工艺流程，貂绒从纤维到纱线的加工流程如下：原料选配→纤维染色→和毛加油→闷毛→梳毛→走锭→络筒→并纱→倍捻→成品。

2．2纺纱各工序的工艺配置

2．2．1原料成分及其混纺比

根据貂绒纤维的自身特点，选用柔软、膨胀度较好的原料，同时兼顾配毛成本、加工方便、客户需要的原则，可以选用羊毛、粘胶、锦纶以及天丝纤维等纤维与貂绒纤维进行混纺，且貂绒纤维的含量≥50%，混纺比如表2所示。

表2、纱线混纺比

原料	混纺比
		貂绒	50-85
羊毛、锦纶、棉、天丝、粘胶等	15-50

2．2．2 工艺参数

（1）和毛工序

和毛工序的好差是纺制优质纱线的基础，因此必须要控制好和毛的工艺参数从而保证纱线的质量。在本发明中采用B262型和毛机。

①和毛油及助剂的选择

和毛油选用了北京纺星的非离子和阴离子复合型表面活性剂FX-902，具有良好的渗透性、润滑性、抱合性，可减少飞毛，降低断头率，提高产品制成率。同时针对貂绒纤维的静电问题，选用了相同厂家的专用抗静电剂FX-W100，从而有效消除纺纱中的飞毛等现象。

②油水量

纤维的加油率依原料的颜色深浅和原有回潮率、空气干燥程度、和毛油的种类与加油量多少而定。如浅色少加；反之，深色多加。同时，由于染过色的纤维发涩，且存在潜在的损伤，故在对貂绒纤维进行和毛时油水量应偏大掌握。具体和毛油水配比工艺如表3所示。

表3、和毛油水配比工艺

和毛油/%	抗静电剂/%	硅胶/%	油水比
				3	0.3～0.5	0.2	3:4

注：表3中的百分含量为体积百分含量，即100升混合液中和毛油、抗静电剂、硅胶的含量。

（2）梳毛工序

本发明梳毛工序采用英国TATHAM型梳毛机，具有29个梳理点，梳理能力强，从而使得对貂绒纤维进行混纺时，只需进行缓和梳理，纤维就能进一步平行伸直。同时由于貂绒纤维柔细，不利于梳理中的剥离，故对梳理机的针布光洁度要求较高，且梳毛机初梳选用34号针布，末梳选用粗纺最高号35号针布，前道夫～前锡林隔距10丝，前锡林与五个工作辊的间距分别为：16、14、12、12、12丝。

（3）细纱工序

采用意大利Bigagli的B5走锭细纱机，每台528锭，锭距62mm，锭高320mm，长34.644m，宽4.160m。其纺纱程序为间歇式纺纱的，能较好的改善纱线的条干；同时采用锭子回转直接加捻，纱条在加捻过程中既不受到摩擦又不经过碰撞，从而减少了成纱过程中纱条上的落毛，纱条丰满均匀。这对貂绒纺纱尤为适合，同时纱条所受的纺纱张力很小，所纺的纱支捻度比较小，更适合于纺多原料的混纺针织纱。

（4）筒并捻工序

筒并捻工序的原则是保持纱线性能,减少其损伤。分别采用意大利SAVIO型络筒机、国产FA706并纱机、德国VTS-08型倍捻机。

以下措施作为本发明进一步地优化改进：

a、合理控制生产车间的温湿度：由于貂绒纤维比电阻较大，易产生静电，故对车间空气相对湿度应控制在80%左右，冬天温度高于10℃，夏天应低于30℃。

b、由于貂绒纤维与粘胶、天丝染色性能差异较大，因此，纤维染色工序中，应分别进行染色。粘胶及天丝可用毛用活性染料或直接染料；而锦纶可与貂绒纤维一起染色，可使用弱酸性染料。由第二部分貂绒纤维性能测试可知：貂绒纤维最佳上染温度为80℃，上染时间50min；而天丝及粘胶的上染温度及上染时间比貂绒纤维的长。

c、在对混料进行和毛加油时，由于貂绒纤维的油水渗透效果差,为了使混料的上机回潮率均匀，需进行闷毛处理，从而使油水充分渗透均匀，减少纤维在梳理过程中的损伤。但闷毛时间亦不能太久，尤其在夏天，闷毛时间过长易造成和毛油水挥发或堆积发热，故和毛后原料闷毛时间最长不可超过2天，从而防止纤维因发热变质而造成的强力受损，以及纺纱过程中飞毛。在对貂绒纤维进行混纺时，将混料闷毛8小时以上，闷毛后的上机回潮率控制在25%～30%。

d、在梳毛过程中，飞花、落毛现象严重。这主要是由于貂绒纤维以及锦纶静电大而引起。故在对貂绒纤维进行梳毛过程中，可适当调小锡林的速比，在一定程度下降低纤维的分梳效果，进而减少飞花、落毛。同时可通过提高车间的湿度以改善混料的回潮率，从而减少飞花、落毛。

e、在梳毛过程中出现粗纱外观松、烂现象。这主要是由于成条机两搓板间隔距过大，使得粗纱的搓捻不紧。故在对貂绒纤维进行混纺时，需适当将两搓板间距调小，保证粗纱在搓板间的搓捻程度，使得假捻加快，消除粗纱的松、烂现象。

f、为了充分体现貂绒产品的独有风格，且不影响纺纱的顺利进行，在对貂绒纤维进行纺纱时应采用如下原则：低捻度、小牵伸、低车速，从而降低纱线断头率，提高纱线质量。

3、貂绒混纺纱及其织物的性能检测

3.1貂绒混纺纱

由于貂绒纤维强力较其他混纺纤维低，貂绒纤维含量越高，纱线的强力和伸长越低，纱线表面毛羽数量越多，纱线手感越柔软。但貂绒混纺纱的整体质量指标均已达到优等的相应粗纺针织纱线的水平。

3.2貂绒混纺织物

貂绒纤维长度短且差异大、且纤维卷曲度大，从而使得纱线毛绒多；同时由于纤维良好的保暖性，从而使得采用粗纺貂绒混纺纱编制的织物具有手感丰厚、柔软、保暖性好等风格。因此适合开发冬季保暖针织产品。结合貂绒纤维自身的性能特点，使得貂绒织物可广泛用做运动休闲、手套、围巾、帽子、各类高档毛衫等。针织物是以线圈为基本单元组成的，可分为单面和双面两种织物。

以三种织物为列见表4：

织物一：54×2tex貂绒/锦纶/天丝60/25/15，纬平织物；

织物二：59×2tex貂绒/锦纶/天丝/粘胶55/25/10/10，纬平织物；

织物三：52×2tex山羊绒/兔毛60/40，纬平织物。

表4、

织物	坯布幅宽/mm	成品幅宽/mm	坯布横密/(个/10cm)	坯布纵密/(个/10cm)	成品横密/(个/10cm)	成品纵密/(个/10cm)	成品平方米克重/（g/m2）
								织物一	440	425	46	70	51	71	298．63
织物二	445	430	46	62	47	62	280.03
								织物三	420	400	46	68	52	70	305.32

分别采用YG141型织物厚度仪、YG606A型平板式保暖仪对貂绒针织物进行厚度及保暖性测试，测试结果如表5所示。

表5、织物厚度及保暖性能测试结果

织物	厚度/mm	保温率/%	克罗值/CLO
				织物一	1.1816	42.85	1.137
织物二	0.9928	41.94	1.096
				织物三	1.2026	38.67	0.9633

从表5可以看出：貂绒混纺纱编织的织物，纱线貂绒含量越高，织物厚度越厚，保暖性能越好。而与兔羊绒针织物进行对比可知：貂绒针织物厚度较小，但保暖性却优于兔羊绒针织物。这主要是由于貂绒纤维的保暖性优于兔绒、山羊绒纤维。

（2）织物坚牢度分析

分别采用HD026A型电子织物强力仪，YG026M型电子织物强力机对貂绒针织物进行纵向拉伸强度及顶破强力测试，具体测试结果如表6所示。

表6、织物坚牢度测试结果

织物	纵向断裂强度/N	顶破强力/N
			织物一	227.3	460.6
织物二	250.5	536.6
			织物三	212.2	434.2

从表6来看：貂绒针织物的纵向断裂强度及顶破强力均大于兔羊绒针织物。这主要的由于貂绒混纺纱中锦纶的掺入使得貂绒混纺纱的强力大大提高，故织物的坚牢度提高。同时将织物一与织物二相比，貂绒含量低的纱线即强力高的纱线，其织物的拉伸断裂及顶破强力高。

（3）织物起毛起球及耐磨性能分析

分别采用YG501型织物起毛起球仪、YG(B)522型圆盘式织物平磨仪对貂绒针织物进行起毛起球及耐磨性测试，结果如表7所示。

表7、织物起毛起球及耐磨性能测试结果

织物	起球（级）	重量磨损率(%)
			织物一	3-4	0.63
织物二	4	0.56
			织物三	3	0.72

由表7可以看出：与兔羊绒针织物相比：貂绒混纺针织产品起毛起球性能优良,基本上不易起毛起球，但因纱线①绒毛丰满,使得编织成织物的绒毛较多；同时貂绒针织产品的磨损率比兔羊绒针织物的小，且貂绒针织物的磨损率随着混纺纱中合成纤维含量的增多而降低，即合成纤维增多，织物耐磨性提高。

总结：

①貂绒纤维的性能研究是本发明的关键技术之一。貂绒纤维由于数量稀少，过去很少用于纺纱织造，所以纤维的各种性能研究过去报道较少，因此根据该纤维和其他混纺用纤维的结构、性能确定混纺纱各原料的混纺比，使各种原料能够取长补短。

②由于各种纤维的特殊性能，纺纱工艺的选择及其参数的确定是本发明的另一关键问题，比如和毛时要选用最合理的和毛助剂及混用比例、梳毛机的速度、喂毛次数、隔距、走锭的主要参数等。

Claims (10)

1.一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于，包括以下步骤： （1）、原料的收集及性能检测：收集貂绒并对其纤维结构、物理性能进行分析；（2）、貂绒纤维混纺工艺：原料选配→纤维染色→和毛加油→闷毛→梳毛→走锭→络筒→并纱→倍捻→成品；其中：原料选配：根据貂绒纤维的结构和物理性能，确定貂绒与其他纤维的混纺比为50-85：15-50；和毛加油：采用B262型和毛机，和毛油选择北京纺星的非离子和阴离子复合型表面活性剂FX-902，抗静电剂选择北京纺星的专用抗静电剂FX-W100；梳毛：梳毛工序采用英国TATHAM型梳毛机，具有29个梳理点，梳毛机初梳选用34号针布，末梳选用粗纺最高号35号针布，前道夫～前锡林隔距10丝，前锡林与五个工作辊的间距分别为：16、14、12、12、12丝。

2.根据权利要求1所述的一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于：所述的貂绒纤维的结构分析：采用日本电子JEOL的JSM-6360LV扫描电子显微镜对貂绒纤维的纵、横向形态进行测试分析。

3.根据权利要求1所述的一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于：所述的貂绒纤维的物理性能分析：分别对貂绒的细度、长度、卷曲、密度、断裂强度、伸长率、热学性能、电学性能、吸湿性进行分析，其中：采用手排法测试貂绒纤维长度；采用密度梯度法测定貂绒纤维的密度；采用XQ-2型单纤维强力仪，在夹持长度20mm，预加张力0.2cN，拉伸速度20mm/min条件下测试貂绒纤维的拉伸性能；采用烘箱法测试纤维的回潮率。

4.根据权利要求1所述的一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于：所述的其他纤维选择羊毛、粘胶、锦纶以及天丝纤维的一种或几种与貂绒纤维进行混纺。

5.根据权利要求1所述的一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于：所述的和毛油水配比为：

和毛油           3%

抗静电剂        0.3～0.5%

硅胶             0.2%

油水比           3:4。

6.根据权利要求1所述的一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于：所述的细纱工序采用意大利Bigagli的B5走锭细纱机，每台528锭，锭距62mm，锭高320mm，长34.644m，宽4.160m，纺纱程序为间歇式纺纱。

7.根据权利要求1所述的一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于：所述的筒并捻工序采用意大利SAVIO型络筒机、国产FA706并纱机、德国VTS-08型倍捻机。

8.根据权利要求1所述的一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于：所述的貂绒混纺工艺的空气湿度控制在80%，温度控制在10℃～30℃。

9.根据权利要求1所述的一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于：所述的染色工序：粘胶及天丝采用毛用活性染料或直接染料；锦纶与貂绒纤维使用弱酸性染料一起染色，貂绒纤维上染温度为80℃，上染时间50min。

10.根据权利要求1所述的一种貂绒混纺纱的生产方法，其特征在于：所述的闷毛工序：闷毛时间≥8小时，闷毛后的上机回潮率为25%～30%。

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